Автор: admin

Устройство прямоточного глушителя – Устройство прямоточного глушителя — ИЖ 2125, 9.9 л., 1987 года на DRIVE2

Устройство прямоточного глушителя — RacePortal.ru

Любителям “горячей” езды постоянно не хватает мощности. Они стараются выжать из своего движка почти все, и каждая лишняя “лошаденка” для них на вес золота.Когда возможности тюнинга двигателя и ходовой исчерпаны, наступает очередь выпускной системы.

Размеры трубы и конструкция глушителей в серийном автомобиле вполне соответствуют количеству отработанных газов, вырабатываемых двигателем в единицу времени. Но как только обычный движок превратился в “сердце” агрессивного “зверя” (будь то увеличение рабочего объема или замена распредвала на спортивный), сразу увеличивается выброс газа, и стандартная выхлопная система просто перестает справляться с возложенными на нее обязанностями.

И здесь владельца “заряженного” авто начинает мучить вопрос: что он получит от установки прямоточного глушителя и какой глушитель следует выбрать? Если обратиться к зарубежной практике, то выяснится, что специалисты в области выхлопных систем могут получить прибавку в мощности более 12—15 “лошадей”. Это достигается заменой всех частей выхлопной системы (“штаны”, катализатор, резонатор, оконечная часть). Спортсмены получают большую прибавку, но их “звереныш” будет иметь звуковое давление около 120 децибел (это при том, что до смертельного для человека уровня шума не хватает всего 20 децибел, да и официально разрешенный предел — 100 дБ). Определенный глушитель может дать прибавку и в 30 сил, но ездить по городу будет невозможно.

Водителю и пассажирам не поможет даже самая лучшая шумоизоляция. Кстати, любое серьезное вмешательство в выпускную систему требует корректировки системы питания. Исходя из этого, тюнинг мотора путем доработки системы выпуска отработавших газов не самое последнее дело в его усовершенствовании. В частном варианте можно ограничиться оконечной “банкой”, резонатором и более продвинутыми “штанами”. Замена труб на трубы большего диаметра даст прибавку, это нетрудно осуществить на дорожных машинах. Установка цельного выпускного коллектора с равным расстоянием от выпускных каналов головки до места соединения с приемной трубой добавит 5—7 “лошадей”.

Как всегда, есть два варианта: либо потратить много денег и получить действительно классную систему, либо приобрести где-нибудь на рынке ширпотреб. Глушитель ограничительного типа будет иметь минимальное сопротивление потоку, однако и шум снижает хуже других. Именно такими “глушилками” комплектуются бестолково оттюнингованные автомобили. Лидером на рынке прямоточных глушителей является австрийская фирма Sebring. Ее глушители отличаются мощным, приятным звуком выхлопа. Кроме того, эти глушители станут находкой для тех, кто захочет получить особенное звучание.Представители компании без проблем настроят звук, но за такую услугу придется выложить круглую сумму. Отто Креш, один из инженеров компании, в 1990 году образовал собственное предприятие по производству прямоточных глушителей — Remus. Этими “глушилками” оборудовались почти все Subaru Imprezа. Сейчас Remus единственный серьезный конкурент Sebring. Pro-Sport также представляет на нашем рынке неплохие изделия. Такие глушители больше подойдут к отечественным автомобилям.

Если же вы хотите сэкономить на глушителе, то PowerFul — самый подходящий для вас вариант. Лишний “табун лошадей” у вас, конечно, не появится после установки такой “банки”, но звук будет неплохим. А как же звук? Представьте себе, какие отклики окружающих вызовет “заряженный” автомобиль со стандартной выхлопной системой, которая вместо мощного рыка будет издавать гусиный гогот! Часто клиенты тюнинговых фирм хотят посредством замены глушителя добиться “благородного” звучания мотора. Если требования к выпускной системе не распространяются дальше изменения “голоса”, то задача существенно упрощается. Для таких целей больше подходит глушитель поглотительного типа. Глушители резонаторного типа гасят низкие частоты. Таким образом, варьируя размеры, содержимое и набор элементов, можно подобрать желаемый тембр звучания.

Во выпускной системе присутствует три процесса. Первый — с демпфированное в той или иной степени истечение газов по трубам. Второй — гашение акустических волн с целью уменьшения шума. И третий — распространение ударных волн в газовой среде. Любой из названных процессов рассматривается с позиции его влияния на коэффициент наполнения. Интересует давление в коллекторе у выпускного клапана в момент его открытия. Понятно, что чем меньшее давление, а лучше даже ниже атмосферного, удастся получить, тем больше будет перепад давления от впускного коллектора к выпускному, тем больший заряд получит цилиндр в фазе впуска.

Выпускная труба служит для отвода выхлопных газов за пределы кузова автомобиля. Совершенно понятно, что она не должна оказывать существенного сопротивления потоку. Если по какой-то причине в выпускной трубе появился посторонний предмет, закрывающий поток газов, то давление в выпускной трубе не будет успевать падать, и в момент открытия выпускного клапана давления в коллекторе будет противодействовать очистке цилиндра. Коэффициент наполнения упадет, так как оставшееся большое количество отработанных газов не позволит наполнить цилиндры, в прежней степени свежей смесью. Соответственно, двигатель не сможет вырабатывать прежний вращающий момент.

Ограничитель.

Принцип его работы прост. В корпусе глушителя имеется существенное за ужение диаметра трубы, некое акустическое сопротивление, а за ним сразу большой объем, аналог емкости. Продавливая через сопротивление звук, колебания сглаживаем объемом. Энергия рассеивается в дросселе, нагревая газ. Чем больше сопротивление (меньше отверстие), тем эффективней сглаживание. Но тем больше сопротивление потоку. Однако в качестве предварительного глушителя в системе — довольно распространенная конструкция.

Отражатель.

В корпусе глушителя организуется большое количество акустических зеркал, от которых звуковые волны отражаются. Известно, что при каждом отражении часть энергии теряется, тратится на нагрев зеркала. Если устроить для звука целый лабиринт из зеркал, то в конце концов мы рассеем почти всю энергию и наружу выйдет весьма ослабленный звук. По такому принципу строятся пистолетные глушители. Значительно лучшая конструкция, однако так как в недрах корпуса заставить также газовый поток менять направление, то все равно создаётся некоторое сопротивление выхлопным газам. Такая конструкция чаще всего применяется в оконечных глушителях стандартных систем.

Резонатор.

Глушители резонаторного типа используют замкнутые полости, расположенные рядом с трубопроводом и соединенные с ним рядом отверстий. Часто в одном корпусе бывает два неравных объема, разделенных глухой перегородкой. Каждое отверстие вместе с замкнутой полостью является резонатором, возбуждающим колебания собственной частоты. Условия распространения резонансной частоты резко меняются, и она эффективно гасится вследствие трения частиц газа в отверстии. Такие глушители эффективно в малых размерах гасят низкие частоты и применяются в основном в качестве предварительных, первых в выпускных системах. Существенного сопротивления потоку не оказывают, т.к. сечение не уменьшают.

Поглотитель.

Способ работы поглотителей заключается в поглощении акустических волн неким пористым материалом. Если звук направить, например, в стекловату, то он вызовет колебания волокон ваты и трение волокон друг о друга. Таким образом, звуковые колебания будут преобразованы в тепло. Поглотители позволяют построить конструкцию глушителя без уменьшения сечения трубопровода и даже без изгибов, окружив трубу с прорезанными в ней отверстиями слоем поглощающего материала. Такой глушитель будет иметь минимально возможное сопротивление потоку, однако и хуже всего снижает шум. Серийные выпускные системы используют в большинстве случаев различные комбинации всех приведенных способов. Глушителей в системе бывает два, а иногда и больше. Многие замечали, что некоторые глушители имеют снаружи асбестовую обкладку, прижатую дополнительным листом фальшкорпуса. Это и есть та мера, которая позволит ограничить излучение через стенки и предотвратить нагрев соседних элементов автомобиля. Такая мера характерна для глушителей первого и второго типов.

raceportal.ru

Прямоток — прямоточный глушитель как один из вариантов тюнинга выхлопной системы

string(10) "error stat"

Тюнинг выхлопной системы предусматривает не только его видоизменение, но и внесение корректировок в саму систему удаления отработанных газов. Направлен он в первую очередь на повышение скорости выведения, продуктов сгорания рабочей смеси в моторе, повышение мощности авто и придание издаваемому им звуку некоторой агрессивности и мощности. Тюнинг в сервисных центрах зачастую заказывает молодежь, желая заявить о себе, сделать авто узнаваемым, показать свою крутость и пренебрежительное отношения к окружающим. Взрослых людей мощный звук из глушака не тешит, а раздражает.

Поэтому задумав осуществить тюнинг выхлопной системы собственного авто вы должны быть готовы поработать со всей системой выхлопа. Так как в противном случае не избежать противостояния с соседями, которые будут себя чувствовать некомфортно, слушая мощный звук, вылетающий из под вашего авто.

Прямоток

Важным делом при подготовке к этому своеобразному усовершенствованию является подбор материала. Он должен быть способным долгое время выдерживать поток горячего газа.

Устройство прямоточного глушителя достаточно простое, поэтому разобраться в нем под силу любому человеку. В классическом варианте он состоит из корпуса, сопла, внутреннего резонатора и шумопоглощающего уплотнителя. Может иметь обустроенную вокруг корпуса шумопоглощающую прослойку, дополнительное сопло и прочие элементы.

Работает эта система по достаточно простому принципу. Горячие отработанные газы попадают в выхлопную трубу и, не встречая на своем пути никаких препятствий, вылетают наружу. Учитывая то, что звук распространяется вокруг его источника, то есть горячего газа вылетающего из двигателя, отверстия в резонаторе гасят его высокие частоты.

Предлагаем несколько вариантов, как сделать спортивный глушитель, осуществить его усовершенствование своими руками.

Как сделать прямоточный глушитель? Вариант 1

Берем подходящий глушитель, можно и тот, что установлен на авто, главное чтобы не был сильно изношен. Понадобится две трубы подходящего размера. Кроме этого, нужны будут:

  • «Болгарка» — угловая шлифовальная машина;
  • сварочный аппарат;
  • метровка рулетка или складная линейка;
  • электродрель;
  • наполнитель. Это могут быть ершики для мытья посуды, стекловата, асбестовая полоса;
  • сопло или наконечник для глушителя.

Вначале используя шлифмашину, разрезаем глушитель и вынимаем из него все содержимое. Отрезаем внутреннюю трубу так чтобы остались отростки. Берем меньшего, чем глушитель диаметра трубу. Проделываем в ней множество отверстий, диаметр которых не должен превышать 8-10 мм. Чем их больше, тем лучше. При этом можно делать не только отверстия, а и пропилы в виде «елочки».

Отрезаем концы так, чтобы она поместилась между входным и выходным отростками, которые мы предусмотрительно оставили. Размещаем трубу между ними и привариваем ее при помощи сварки. Соединение производится по всей ее окружности. После этого концы трубы привариваются к выходным отверстиям. Пустоты не занятые вваренной трубой заполняются термостойким негорючим материалом. Можно при помощи металлических листов разделить пустоты на секции, и заполнить каждую из них определенным наполнителем. Важно при этом, чтобы набивка была как можно плотнее. После этого осуществляется заваривание корпуса. При осуществлении этой работы нужно быть предельно аккуратным и осторожным, чтобы не оставить пропалин и пропусков. На завершение тюнинга выхлопной системы производится приваривание выходного сопла.

После этого монтируем прямоточный глушитель и наслаждаемся спортивным звуком, с низкими тонами.

Создаем прямоточный глушитель своими руками по второму варианту

Для установки прямоточного глушителя потребуется:

  • угловая шлифовальная машина;
  • трубы необходимого диаметра;
  • сварочный аппарат;
  • термостойкий изолятор;
  • лист из нержавеющей стали.

Трубы и лист должны быть выполнены из термостойкой стали.

При изготовлении прямоточного глушителя необходимо срезать стенки старого и удалить из него элементы конструкции. После чего нужно в новой трубе проделать отверстие, которое по диаметру соответствует трубе штатного глушителя. Такие отверстия проделываются в местах сваривания этих двух элементов. Далее на нее производится наваривание трубы, которая имеет диаметр 20 см. и длину 1 метр. После этого созданная нами конструкция размещается в корпусе глушителя, который впоследствии заполняется уплотнителем, устойчивым к повышенным температурам. Далее корпус заваривается, с той и другой стороны. Работа эта должна выполняться аккуратно, чтобы не допустить повреждения корпуса.

Для уменьшения уровня звука глушитель покрывается шумоизоляционным слоем. Для его создания используются специальные жаростойкие материалы. После их укладки глушитель завёртывается в лист из нержавеющей стали.

Для надежности этой конструкции нужно обеспечить нахлёст минимум 5 см. с каждой из сторон. В завершение производится приваривание ушек держателя и монтаж глушителя на рабочее место.

Тюнинг глушителя или установка прямоточного глушителя возможна не только на легковых автомашинах, но и на мотоциклах, и мопедах. Делается это с той же целью что и переделка этого элемента на легковом авто.

Тюнинг глушителя мопеда

Чтобы установить глушитель прямоточный на мопед (мотоцикл) понадобится:

  • минеральная вата;
  • две подходящие трубы разного диаметра;
  • шлифовальная машина — «болгарка»;
  • сварочный аппарат.

Порядок проведения работ по установке прямоточного глушителя для мотоцикла:

  1. снимаем старый глушитель;
  2. используя шлифовальную машину, выпиливаем в резонаторе отверстие по всей его длине;
  3. создаем части резонатора – ребра жёсткости и вырезаем две трубы;
  4. труба меньшего диаметра обматывается изолятором (стекловата), после чего вставляем ее в трубу с большим диаметром;
  5. используя сварочный аппарат, привариваем ее.

Чтобы исключить возможность намокания стекловаты нужно осуществить сваривание ее составных частей на высоком уровне качества, очень аккуратно, не допуская при этом пропалов.

Тюнинг выхлопной системы мопеда позволяет нарастить реальную мощность, сделать его резвее. При этом эффект существенного наращивания мощности наблюдается только у мопедов. Ждать, что количество лошадиных сил возрастет после тюнинга выхлопной трубы у легкового авто не стоит, это больше имиджевый шаг.

Установите прямоток — измените имидж вашего авто

Прямоток изменит не только звуковое сопровождение авто, но и его внешний вид. При этом можно установить не один, а два сопла. Развести их по разным углам или вывести с одной стороны в спаренном виде.

Глушитель прямоточный или прямоток можно покрасить в разные цвета, но самые распространенные — это серебро и металлик.
Можно конечно подобрать выхлопную трубу в магазине, найти универсальное изделие, но оно обойдется в приличную суму денег. Если их у вас нет или вы желаете сэкономить, то лучше воспользоваться вышеизложенной информацией и создать самодельный. Но при этом вы должны обладать навыками работы с болгаркой и сварочным аппаратом. Уметь делать работу аккуратно и иметь при этом на ее выполнение достаточное количество времени.

Если у вас возникли вопросы — оставляйте их в комментариях под статьей. Мы или наши посетители с радостью ответим на них

swapmotor.ru

Устройство прямоточного глушителя. — DRIVE2

Всегда не хватает мощности тем, кто любит «горячую» езду. Они стремятся выжать из движка все, и каждая «лошаденка» станет в копеечку. Когда исчерпаны все возможности улучшения ходовой части и двигателя, следующая по очереди будет улучшаться выхлопная система. А именно устройство прямоточного глушителя.

Устройство глушителя

Размер трубы и устройство глушителя прямоточного в автомобиле совпадает с количеством газов, которые вырабатываются двигателем в единицу времени. Но если движок увеличили в рабочем объеме или заменили распредвал на спортивный, то моментально увеличивается выброс газа, и обычная выхлопная система просто не справляется с ее функциями. И здесь хозяина этого автомобиля мучает вопрос: что ожидать после установки глушителя прямоточного типа и какой глушитель лучше ставить? Обращаясь к зарубежной практике, выяснили, что специалисты по выхлопным системам, возможно, получат увеличение мощности не менее 12-15 «лошадей». Это получается благодаря замене абсолютно всех частей выхлопной системы. Спортсмены получают огромную прибавку, но у «звереныша» будет звуковое давление почти 120 дБ (разрешен официально предел – 100 дБ) .30 сил может прибавить специальный глушитель, но по городу ездить будет нельзя.

Самая лучшая шумоизоляция вряд ли поможет водителям и пассажирам. Любое вторжение в выхлопную систему потребует обязательной поправки в системе питания.

Следовательно, улучшение мотора с 16-тью клапанами, доработав выпускную систему уже отработавших газов, занимает далеко не последнее место в его совершенствовании. Можно ограничиться оконечной «банкой», резонатором и более современными «штанами». Смена труб на трубы большего размера дает прибавку, это несложно сделать на дорожных машинах. Также добавится примерно 5-7 «лошадиных сил», если установить цельный выпускной коллектор с равным расстоянием от выпускных каналов головки до соединения его с приемной трубой.

Обычно применяют два варианта: либо истратить кучу денег и получить отличную систему, либо купить на рынке ширпотреб. Глушитель ограничительного типа обладает самым меньшим сопротивлением потоку, и все-таки снижает шум хуже остальных. Именно эти «глушилки» устанавливают в бесполезно усовершенствованные автомобили.

Фирмы по производству прямоточных глушителей

Фирма Себринг – лидер на рынках прямоточных глушителей. Ее глушители – мощные, с приятным звуком выхлопа. Помимо этого, эти глушители – находка для тех, кто хочет получить необыкновенное звучание. Специалисты компании легко настроят звук, но эта услуга стоит немалых денег. Один из инженеров этой фирмы, Отто Креш, открыл собственное предприятие по производству прямоточных глушителей – Ремус. Эти «глушилки» устанавливались почти на все Субару Импреза. В настоящее время компания Ремус единственный конкурент Себринг. Про-спорт тоже производит неплохие изделия. Эти глушители подходят к отечественным автомобилям. Если хотите сэкономить на глушителе, то Поверфул – самый приличный вариант. После установки этой «банки» лишние «лошади» у вас не появится, но звучание будет превосходным.

А как же звучание?

Представляете, как отреагируют окружающие на «заряженный» авто с обычной выхлопной системой, который будет гоготать! Нередко клиенты тюнинговых компаний, заменяя глушитель, хотят добиться «порядочного» звучания мотора. Задача намного упрощается, когда требования к выхлопной системе не распространяются дальше смены «голоса». Для этих целей подходит поглотительный глушитель. Резонаторные глушители уничтожают низкие частоты. Следовательно, разнообразив размеры и набор элементов, подбирается желаемый звук.
И в заключение единственный совет: если ваш автомобиль не отличается от серийных по комплектации, то не ставьте «прямоток». Это смешно: на авто с «комариными» силами стоит глушитель, который рассчитан на большое «стадо» быстрых «мустангов».

www.drive2.ru

Прямоточный глушитель: конструкция и принцип работы

На чтение 3 мин. Просмотров 369 Опубликовано

Прямоточный глушитель является любимой частью тюнинга для российских автомобилистов. По их мнению, прямоточный глушитель позволяет повысить мощность двигателя, не внося в него доработок. В данной статье мы расскажем о конструкции прямоточного глушителя и принципах его работы. Также мы приведем некоторые сведения о создании прямоточного глушителя своими руками.

Конструкция прямоточного глушителя

Конструкция прямоточного глушителя и размер его трубы соответствуют количеству газов, вырабатываемых мотором в единицу времени. Зачастую прямоточный глушитель применяется после тюнинга двигателя. Если в моторе был заменен распредвал на спортивный либо расточены цилиндры для увеличения рабочего объема, то количество вырабатываемых газов солидно увеличивается. Именно поэтому автомобилисты начинают менять выхлопную систему. По статистике прямоточный выхлоп позволяет добиться увеличения мощности на 10-15 лошадиных сил. Но данный уровень роста мощности доступен только при полной замене выхлопной системы. Есть и отрицательная сторона прямоточного глушителя — это дикий рев выхлопных газов, который иногда достигает 120 децибелов при разрешенных официально 100 децибелах.

Прямоточный, глушитель, по сути, представляет собой прямую трубу, имеющую внешний кожух. Во внешнем кожухе располагается шумопоглощающий материал, который снижает громкость работы прямоточного глушителя

Принцип работы прямоточного глушителя

Конструкция прямоточного глушителя позволяет выхлопным газам выходить наружу практически без сопротивления. Штатные глушители имеют солидное сопротивление выхлопным газам, благодаря чему и достигается снижение шума. В обычных условиях двигатель тратит часть мощности на преодоление сопротивления выпуску газов глушителя. Если глушитель не выдает сопротивление выхлопным газам, тогда эту часть мощности двигатель передает на трансмиссию. Одновременно с этим уменьшается давление на выпускном коллекторе из-за чего в двигатель поступает большее количество кислорода на впуске. Отсюда мы имеем прибавку мощности мотора.

Создаем прямоточный глушитель своими руками

Суть изготовления прямоточного глушителя или банки из заводского приведена в таблице ниже.

Шаги Описание
Вскрытие корпуса заводского глушителя Мы вскрываем корпус заводского глушителя, чтобы удалить из него всю начинку, которая представляет собой множество перегородок для сопротивления движению выхлопных газов.
Соединение входного и выходного патрубков в глушителе трубой Соединяя входной и выходной патрубки внутри глушителя, мы создаем систему без сопротивления выхлопным газам. Между ними мы вставляем трубу такого же диаметра, в итоге давление выхлопных газов у нас не меняется.
Просверливаем в трубе множество отверстий Перед установкой трубы между патрубками глушителя мы в ней просверливаем множество отверстий, диаметр которых будет составлять от 8 до 10 миллиметров.
Закладка негорючего шумопоглащающего материала В пространстве между корпусом глушителя и приваренной трубой мы вставляем не горючий шумопоглащающий материал. В качестве такого материала подойдет даже стекловата.
Сварка корпуса глушителя Завариваем обратно корпус глушителя, который теперь стал прямоточным.

 

[youtube url=»https://www.youtube.com/watch?v=eo02_zFAHPc» width=»560″ height=»315″]

 

motormania.ru

Устройство прямоточного глушителя — RacePortal.ru

Любителям “горячей” езды постоянно не хватает мощности. Они стараются выжать из своего движка почти все, и каждая лишняя “лошаденка” для них на вес золота.Когда возможности тюнинга двигателя и ходовой исчерпаны, наступает очередь выпускной системы.

Размеры трубы и конструкция глушителей в серийном автомобиле вполне соответствуют количеству отработанных газов, вырабатываемых двигателем в единицу времени. Но как только обычный движок превратился в “сердце” агрессивного “зверя” (будь то увеличение рабочего объема или замена распредвала на спортивный), сразу увеличивается выброс газа, и стандартная выхлопная система просто перестает справляться с возложенными на нее обязанностями.

И здесь владельца “заряженного” авто начинает мучить вопрос: что он получит от установки прямоточного глушителя и какой глушитель следует выбрать? Если обратиться к зарубежной практике, то выяснится, что специалисты в области выхлопных систем могут получить прибавку в мощности более 12—15 “лошадей”. Это достигается заменой всех частей выхлопной системы (“штаны”, катализатор, резонатор, оконечная часть). Спортсмены получают большую прибавку, но их “звереныш” будет иметь звуковое давление около 120 децибел (это при том, что до смертельного для человека уровня шума не хватает всего 20 децибел, да и официально разрешенный предел — 100 дБ). Определенный глушитель может дать прибавку и в 30 сил, но ездить по городу будет невозможно.

Водителю и пассажирам не поможет даже самая лучшая шумоизоляция. Кстати, любое серьезное вмешательство в выпускную систему требует корректировки системы питания. Исходя из этого, тюнинг мотора путем доработки системы выпуска отработавших газов не самое последнее дело в его усовершенствовании. В частном варианте можно ограничиться оконечной “банкой”, резонатором и более продвинутыми “штанами”. Замена труб на трубы большего диаметра даст прибавку, это нетрудно осуществить на дорожных машинах. Установка цельного выпускного коллектора с равным расстоянием от выпускных каналов головки до места соединения с приемной трубой добавит 5—7 “лошадей”.

Как всегда, есть два варианта: либо потратить много денег и получить действительно классную систему, либо приобрести где-нибудь на рынке ширпотреб. Глушитель ограничительного типа будет иметь минимальное сопротивление потоку, однако и шум снижает хуже других. Именно такими “глушилками” комплектуются бестолково оттюнингованные автомобили. Лидером на рынке прямоточных глушителей является австрийская фирма Sebring. Ее глушители отличаются мощным, приятным звуком выхлопа. Кроме того, эти глушители станут находкой для тех, кто захочет получить особенное звучание.Представители компании без проблем настроят звук, но за такую услугу придется выложить круглую сумму. Отто Креш, один из инженеров компании, в 1990 году образовал собственное предприятие по производству прямоточных глушителей — Remus. Этими “глушилками” оборудовались почти все Subaru Imprezа. Сейчас Remus единственный серьезный конкурент Sebring. Pro-Sport также представляет на нашем рынке неплохие изделия. Такие глушители больше подойдут к отечественным автомобилям.

Если же вы хотите сэкономить на глушителе, то PowerFul — самый подходящий для вас вариант. Лишний “табун лошадей” у вас, конечно, не появится после установки такой “банки”, но звук будет неплохим. А как же звук? Представьте себе, какие отклики окружающих вызовет “заряженный” автомобиль со стандартной выхлопной системой, которая вместо мощного рыка будет издавать гусиный гогот! Часто клиенты тюнинговых фирм хотят посредством замены глушителя добиться “благородного” звучания мотора. Если требования к выпускной системе не распространяются дальше изменения “голоса”, то задача существенно упрощается. Для таких целей больше подходит глушитель поглотительного типа. Глушители резонаторного типа гасят низкие частоты. Таким образом, варьируя размеры, содержимое и набор элементов, можно подобрать желаемый тембр звучания.

Во выпускной системе присутствует три процесса. Первый — с демпфированное в той или иной степени истечение газов по трубам. Второй — гашение акустических волн с целью уменьшения шума. И третий — распространение ударных волн в газовой среде. Любой из названных процессов рассматривается с позиции его влияния на коэффициент наполнения. Интересует давление в коллекторе у выпускного клапана в момент его открытия. Понятно, что чем меньшее давление, а лучше даже ниже атмосферного, удастся получить, тем больше будет перепад давления от впускного коллектора к выпускному, тем больший заряд получит цилиндр в фазе впуска.

Выпускная труба служит для отвода выхлопных газов за пределы кузова автомобиля. Совершенно понятно, что она не должна оказывать существенного сопротивления потоку. Если по какой-то причине в выпускной трубе появился посторонний предмет, закрывающий поток газов, то давление в выпускной трубе не будет успевать падать, и в момент открытия выпускного клапана давления в коллекторе будет противодействовать очистке цилиндра. Коэффициент наполнения упадет, так как оставшееся большое количество отработанных газов не позволит наполнить цилиндры, в прежней степени свежей смесью. Соответственно, двигатель не сможет вырабатывать прежний вращающий момент.

Ограничитель.

Принцип его работы прост. В корпусе глушителя имеется существенное за ужение диаметра трубы, некое акустическое сопротивление, а за ним сразу большой объем, аналог емкости. Продавливая через сопротивление звук, колебания сглаживаем объемом. Энергия рассеивается в дросселе, нагревая газ. Чем больше сопротивление (меньше отверстие), тем эффективней сглаживание. Но тем больше сопротивление потоку. Однако в качестве предварительного глушителя в системе — довольно распространенная конструкция.

Отражатель.

В корпусе глушителя организуется большое количество акустических зеркал, от которых звуковые волны отражаются. Известно, что при каждом отражении часть энергии теряется, тратится на нагрев зеркала. Если устроить для звука целый лабиринт из зеркал, то в конце концов мы рассеем почти всю энергию и наружу выйдет весьма ослабленный звук. По такому принципу строятся пистолетные глушители. Значительно лучшая конструкция, однако так как в недрах корпуса заставить также газовый поток менять направление, то все равно создаётся некоторое сопротивление выхлопным газам. Такая конструкция чаще всего применяется в оконечных глушителях стандартных систем.

Резонатор.

Глушители резонаторного типа используют замкнутые полости, расположенные рядом с трубопроводом и соединенные с ним рядом отверстий. Часто в одном корпусе бывает два неравных объема, разделенных глухой перегородкой. Каждое отверстие вместе с замкнутой полостью является резонатором, возбуждающим колебания собственной частоты. Условия распространения резонансной частоты резко меняются, и она эффективно гасится вследствие трения частиц газа в отверстии. Такие глушители эффективно в малых размерах гасят низкие частоты и применяются в основном в качестве предварительных, первых в выпускных системах. Существенного сопротивления потоку не оказывают, т.к. сечение не уменьшают.

Поглотитель.

Способ работы поглотителей заключается в поглощении акустических волн неким пористым материалом. Если звук направить, например, в стекловату, то он вызовет колебания волокон ваты и трение волокон друг о друга. Таким образом, звуковые колебания будут преобразованы в тепло. Поглотители позволяют построить конструкцию глушителя без уменьшения сечения трубопровода и даже без изгибов, окружив трубу с прорезанными в ней отверстиями слоем поглощающего материала. Такой глушитель будет иметь минимально возможное сопротивление потоку, однако и хуже всего снижает шум. Серийные выпускные системы используют в большинстве случаев различные комбинации всех приведенных способов. Глушителей в системе бывает два, а иногда и больше. Многие замечали, что некоторые глушители имеют снаружи асбестовую обкладку, прижатую дополнительным листом фальшкорпуса. Это и есть та мера, которая позволит ограничить излучение через стенки и предотвратить нагрев соседних элементов автомобиля. Такая мера характерна для глушителей первого и второго типов.

raceportal.ru

Прямоток своими руками

Мощность двигателя – тот фактор, на который обращают внимание в первую очередь при знакомстве с автомобилем. Да и в дальнейшем про нее никогда не забывают. Кроме того, у многих порой возникает желание ее увеличить. И одним из способов, позволяющих добиться этого, будет прямоточный глушитель или прямоток, установленный на серийный автомобиль.

Общие сведения о выхлопной системе (ВС)

Как известно, глушитель является частью выхлопной системы, и о ней необходимо вспомнить, прежде чем начинать разбираться с тем, что такое прямоток. Она выполняет больше задач, чем может показаться на первый взгляд. Самая первая и очевидная – отвод выхлопных газов автомобиля. Другой, не менее важной функцией ВС будет обеспечение вентиляции цилиндров двигателя.

Достигается это достаточно оригинальным способом – в момент закрытия клапанов одного цилиндра в выпускном коллекторе создается разрежение, которое перемещается по системе со скоростью звука. Отразившись от препятствий, оно возвращается в коллектор к моменту открытия следующего клапана, создавая на выходе из цилиндра область пониженного давления, тем самым улучшая вентиляцию и продувку внутреннего объема.

Скорость и время перемещения разрежения зависят от длины пути (выхлопных труб) и оборотов двигателя, но это учтено при расчете штатной выхлопной системы. Ну и еще одной ее задачей будет борьба с шумом, чем и занимается на машине глушитель. В целом традиционную ВС можно представить, как показано на картинке.


Устройство прямоточного глушителя автомобиля

При тюнинге автомобиля зачастую вместо обычного ставят прямоточный глушитель. С чем это связано? Дело в том, что прямоток позволяет решить две задачи:

  • изменить звук, сделав его басовитым и рычащим, что создает впечатление мощного, «заряженного» автомобиля, хотя на самом деле это может быть и не так;
  • немного, на несколько лошадиных сил, увеличить фактическую мощность мотора, снизив потери на преодоление сопротивления движению выхлопных газов в глушителе.

Теперь, когда мы разобрались, что дает прямоток, можно изучить его устройство. Сравнить, как выглядит прямоточный глушитель (один из его возможных вариантов) и штатный, можно на приведенном ниже рисунке.

Как видно, разница заключается в том, что прямоточный глушитель имеет более простое устройство. Такое упрощение позволяет во многих случаях изготовить самодельный прямоток, особенно для машин отечественного производства, например, ВАЗ 2114.

Как сделать прямоточный глушитель своими руками

Обычно причиной установить прямоточный глушитель на свой автомобиль, например, ВАЗ 2114, является желание выделиться среди других, обратить на себя внимание. Самое простое, как можно достичь подобного – изменить звук, издаваемый машиной. Учитывая, что прямоточный глушитель своими руками сделать легко, каждое такое самодельное устройство может иметь свою, отличающуюся конструкцию.

Поэтому нет необходимости полностью описывать, например, прямоток на ВАЗ 2109 или прямоток на ВАЗ 2106, достаточно привести общий принцип, согласно которому и создается такое устройство. Обычно когда рассматривается, как сделать прямоток своими руками, в качестве заготовки используется обычный глушитель, особенно если делается прямоток на ВАЗ или для какого-то аналогичного автомобиля (например, ВАЗ 2114).

С него снимается штатный глушитель, и затем он вскрывается при помощи болгарки, а все внутренние перегородки и трубы убираются. Получается заготовка глушителя прямотока, как показано на фото.

А вот дальше, когда делается прямоток своими руками, начинается творчество. Хотя в этом случае нельзя говорить о настоящем прямотоке. Дело в том, что в большей части речь идет о глушителе прямотока.

Существуют самые разные варианты его реализации. Кто-то вваривает между торцами одну трубу, кто-то две, а кто-то устраивает несколько отделений и дополнительно использует асбест, базальтовую вату, металлические стружки для снижения шума мотора автомобиля. Различные примеры, показывающие как сделать прямоток, показаны на фото ниже.

Причем приведенными вариантами далеко не исчерпываются способы, какими изготавливают подобное устройство. Для завершения работ необходимо заварить вырезанное отверстие, и прямоток для автомобиля можно считать готовым.


Дополнительная информация

Для лучшего понимания изложенного материала необходимо подчеркнуть, что мы, рассматривая, как сделать прямоток на машину своими руками, говорили об изготовлении именно глушителя, а не всей выхлопной системы. На самом деле именно она, причем в полном объеме, называется прямотоком. Подобное устройство изначально проектировалось для спортивных автомобилей с целью повышения их мощности, и изготовить его самостоятельно вряд ли представляется возможным.

Нужный результат получался благодаря целому комплексу мер, затрагивающих буквально все элементы автомобиля: распредвал, камеры сгорания, входной и выходной коллекторы, пути отвода газов (их форму, длину и расположение) и глушители. И солидный, басовитый звук работающего мотора был лишь сопутствующим фактором настоящей прямоточной системы выхлопа. На самом деле целью создания подобного устройства было максимальное использование мощности мотора и снижение ее потерь при работе двигателя.

И добивались этого, как уже было сказано, целым комплексом мер, реализовать которые обычному пользователю в гараже невозможно. Так что не надо строить иллюзий, что обзаведясь глушителем, в чем-то отличающимся от штатного, вы значительно увеличили мощность двигателя и улучшили динамику автомобиля. Итогом всех подобных работ будет в лучшем случае изменение звука его выхлопа. Хотя если это является вашей целью, то вы добьетесь нужного результата.

Прямоточный глушитель, или как его обычно называют, прямоток, при установке на серийный автомобиль предназначен для изменения звука работающего мотора. Причины, по которым это делается, у каждого могут быть свои. Но стоит отдавать себе отчет, что существуют определенные нормы к уровню звукового давления, допустимого для автомобиля, при превышении которых ТС не допускается к эксплуатации. А также, что значительный шум от работающего мотора вызывает беспокойство окружающих и соседей.

znanieavto.ru

Как сделать прямоток своими руками, плюсы и минусы

Многие модификации в автомобиле выполняются, чтобы привлечь внимание окружающих. Чаще всего это косметические изменения, но есть одно функциональное обновление, которое пользуется популярностью среди любителей автомобильного тюнинга. Оно позволяет водителю не только заявить о себе окружающим, но и улучшить мощностные характеристики автомобиля. Речь идет об установке прямоточного глушителя, который принято называть прямотоком. В рамках данной статьи мы посмотрим, как установить прямоток на автомобиль, а также, какие это несет плюсы и минусы.

Рекомендуем прочитать: 
Ремонт глушителя своими руками

Как сделать прямоток своими руками

Хорошая прямоточная система, выпускаемая производителями спортивных автомобилей, стоит серьезных денег, и желание сделать прямоток самостоятельно вполне понятно. Если смотреть на подобные аксессуары подробно, то можно заметить, что они представляют собой стандартный выхлопной выпуск с измененной конструкцией – сглаженные изгибы и малое число сварных швов. За счет подобного строения выхлопной системы автомобилю становится проще справляться с выбросом отработавших газов в атмосферу.

Сделать прямоток своими руками не так уж и сложно, как и установить его на автомобиль, но следует понимать, что подобное вмешательство в конструкцию машины по-своему сказывается на различных моделях. Чаще всего самодельную прямоточную систему устанавливают на «автомобили выходного дня», которые были приобретены, чтобы проводить над ними различные эксперименты.

Чтобы сделать прямоток самостоятельно, потребуется: металлическая труба с толщиной стенок не менее 3 миллиметров, сварочный аппарат, дрель, болгарка (для резки по металлу), нержавеющая сталь (чаще всего используются металлические губки для мытья посуды – около 50 штук).

Процесс самостоятельного производства прямотока следующий:

  1. Необходимо снять с автомобиля установленный глушитель и вскрыть резонатор. Для этого возьмите болгарку и сделайте отверстие по всей длине резонатора, а после разведите в стороны металлические листы, будто вскрывая консервную банку;
  2. После этого вы будете видеть все внутренности резонатора, который состоит из двух частей трубы и нескольких ребер жесткости. Все это предстоит вырезать из резонатора «под ноль», чтобы осталась непосредственно его металлическая оболочка. Вырезать удобнее всего при помощи болгарки, но приготовьтесь к тому, что займет это немало времени. Удаляя куски труб, оставьте с каждой стороны по 3-4 сантиметра, чтобы позже было удобнее наваривать модифицированные варианты выхлопа;
  3. Далее берем трубу такого же диаметра, как трубы, оставшиеся торчать в резонаторе с двух сторон. Обрезаем ее таким образом, чтобы ее длины хватило для установки в резонатор между обрезанными кусками и приварке с помощью сварочного аппарата. Здесь важно помнить правило: «Семь раз измерь, один раз отрежь». Если неверно изменить, и отрезанный размер трубы окажется меньше по длине, чем необходимо, придется резать новый кусок – складывать данную деталь из нескольких обрезков труб запрещено;
  4. Когда будет отрезана труба необходимой длины, надо приступить к ее модернизации. Для этого возьмите дрель небольшого диаметра и наделайте в данном куске трубы множество дырок. При этом оставьте по 3-4 сантиметра трубы с каждой стороны, чтобы после можно было обеспечить надежную сварку. Если ваша дрель не справляется с трубой, можно воспользоваться болгаркой и сделать на трубе множество надрезов через каждые 1,5-2 сантиметра.
  5. После этого необходимо наварить дырявый кусок трубы на части труб, которые остались торчать в резонаторе;
  6. Когда кусок трубы будет надежно приварен, необходимо забить весь резонатор сетчатой нержавеющей сталью. Для этого возьмите 50 приобретенных металлических губок для мытья посуды и начните их укладывать в резонатор, забивая все свободное пространство.

Внимание: некоторые губки могут идти с импровизированными «крючками», сделанными из бумаги, пластика или ткани. Такие элементы обязательно удалить с металла перед его укладкой в резонатор.

  1. Далее закройте резонатор и надежно приварите крышку;
  2. На этом создание прямотока своими руками можно считать завершенным. Остается установить автомобильный глушитель на место.

Важно отметить, что данный способ лишь один из многих вариантов самостоятельного создания прямоточной трубы из имеющегося глушителя. Некоторые автолюбителю собирают прямоток с нуля, что значительно дороже по затратам и более трудоемко. Подобная модификация простая, и ее сможет выполнить даже водитель без опыта.

Плюсы и минусы установки прямотока на автомобиль

Установка прямоточной системы несет в себе как плюсы, так и минусы. Каждый автомобилист для себя самостоятельно решает, насколько целесообразно модифицировать глушитель машины в пользу прямотока.

Плюсы прямотока:

  • Если наваривается труба чуть большего диаметра, чем установлена изначально, удается увеличить пропускную способность отработавших газов. Увеличение продува приводит к повышению мощности двигателя, вплоть до 15%;
  • Повышение срока эксплуатации глушителя. Чаще всего глушитель «с завода» выполняется не из лучших материалов, а при подобной модификации автомобилист может взять хорошие трубы, вплоть до титановых вариантов. Если вы хотите повысить «ресурс труб», то необходимо после заварки резонатора удалить болгаркой конец глушителя, и на его место припаять новую трубу, заранее ее хорошо зачистив и загрунтовав.

Минусы прямотока:

  • Повышение шума. Многие автолюбители заносят данный параметр в плюс, и выполняют установку прямотока своими руками исключительно с целью повышения «рокота» автомобиля при движении;
  • Уменьшение клиренса машины, если на глушитель наварены трубы большего диаметра;
  • Проблемы при прохождении технического обслуживания. Повышенный шум и отсутствие катализатора приведут к тому, что возникнут проблемы при прохождении ТО;

Способ установки прямотока своими руками, описанный в данной статье, можно назвать «колхозным». В профессиональных гоночных автомобилях прямоточная система устроена гораздо сложнее, и она разрабатывается, в первую очередь, для повышения производительности двигателя. При этом подобный прямоток навряд ли принесет много пользы, лишь изменив звучание автомобиля, что, в большинстве случаев, и является целью самостоятельного тюнинга.

Загрузка…

okeydrive.ru

Двигатель hr15de технические характеристики – Двигатель HR15DE Nissan: характеристики, надежность

Двигатель HR15DE Nissan: характеристики, надежность

Двигатели от Nissan для современного покупателя зарекомендовали себя приемлемой ценой, надёжностью и длительным периодом эксплуатации. Двигатели серии HR15DE устанавливаемые на такие известные авто как Ниссан Тиида с 2004 года даже на сегодняшний день гораздо реже поступают в ремонт по сравнению со своими конкурентными аналогами.

Историческая справка

История создания современных моторов включает небольшую предысторию из нескольких поколений двигателей внутреннего сгорания (двс), которые с течением времени совершенствовались и адаптировались к меняющимся условиям эксплуатации.Двигатель Ниссан hr15de

Первый двигатель от Ниссан появился в 1952 году и был четырёхцилиндровым карбюраторным двигателем с рядным расположением цилиндров, его объём был всего 860 см³. Именно этот первый двс, устанавливаемый на автомобили 1952-1966 годов стал основателем современных двигателей от Ниссан.

С 2004 года в компании Ниссан произошёл переломный момент – началось изготовление новейших на тот момент двигателей серии HR. С 2004 по 2010 года были разработаны и выпущены следующие двигатели:

  • HR10DDT,
  • HR12DE,
  • HR12DDR,
  • HR14DE,
  • HR15DE,
  • HR16DE.

Первые три модели были рядными трёхцилиндровыми двигателями – то есть поршни располагались в один ряд и приводили в движение коленчатый вал. Три последние модели являлись уже четырёхцилиндровыми двигателями. Важными характеристиками моторов серии HR являлось сочетание высокой мощности и умеренных токсических выбросов в атмосферу. Ряд моделей был оснащён турбонадувом, что технически позволяло развивать максимальную мощность, чем у моторов без турбины. Модели выпускались с небольшими временными промежутками, основными отличиями была разница в объёме камеры сгорания и степень сжатия.

Двигатель HR15DE – был одним из самых оптимальных на тот момент четырёхцилиндровым мотором по сравнению с устаревшими предшественниками. Если у старых моделей был более высокий расход топлива, то у новой модели этот показатель был сведён к минимуму. Большинство узлов и агрегатов было изготовлено из алюминия, значительно облегчая конструкцию. Также у силового агрегата был увеличен крутящий момент, наиболее подходящий к городскому циклу движения, даже с наличием пробок. Наряду с высокой мощностью среди всех «собратьев» этот мотор был самым лёгким, а новая технология полировки трущихся поверхностей позволила сократить коэффициент трения на 30%.

Технические характеристики

Первое, с чем иногда сталкиваются автолюбители во время покупки автомобиля – поиск таблички с серийным номером двигателя. Найти эти данные достаточно просто – они выбиты заводом-изготовителем на передней части блока цилиндров, возле стартера.Номер двигателя

Теперь перейдём к расшифровке буквенных и цифирных обозначений двигателя. В названии HR15DE каждый элемент имеет своё обозначение:

  • серия выпускаемого двигателя обозначается первыми двумя буквами «HR»,
  • объём двигателя обозначается цифрой, которую необходимо разделить на 10. У нашей серии мотора этот параметр равен 1,5 л,
  • после цифр идёт буква «D», которая свидетельствует о наличии у каждого цилиндра четырёх клапанов (два впускных и два выпускных), а также двух распределительных валов,
  • последняя буква «Е» говорит о том, что на этой модели двигателя установлены форсунки.

Основные характеристики силового мотора приведены в таблице ниже: 

Параметр Значение
Вид двигателя Четырёхцилиндровый,
шестнадцатиклапанный,с жидкостным охлаждением
Рабочий объём двигателя 1498 см³
Тип грм DOHC
Ход поршня 78,4 мм
Степень сжатия 10.5
Количество компрессионных колец 2
Количество маслосъёмных колец 1
Порядок зажигания 1-3-4-2
Компрессия Заводская — 15,4 кг/см²
Минимальная — 1,95 кг/см²
Разница между цилиндрами — 1,0 кг/см²
Степень сжатия 10.5
Мощность 99-109 л.с. (при 6000 об. в мин.)
Крутящий момент 139 — 148 кг*м
(при 4400 об. в мин.)
Топливо АИ-95
Расход топлива при смешанном цикле 12,3 л
  • Мотор HR15DE представляет однорядный 4-х цилиндровый двигатель – у силового агрегата один коленчатый вал, который приводят во вращение четыре поршня, распложенные вряд. Рабочий объём двигателя, является одним из самых важных показателей, на которые обращает внимание автолюбители – от него зависит мощность. У модели HR15DE он составляет 1498 см³, что даёт ему мощность порядка 99-109 лошадиных сил.
  • Двигатель 16-ти клапанный – на каждый цилиндр приходится по два впускных и два выпускных клапана. Несмотря на дискуссию инженеров – что надёжнее – цепь или ремень, производитель считает более надёжным использование цепи грм.
  • Перекрытие клапанов сводится к минимуму за счёт установленного на этой модели двигателя фазорегулятора распредвала. Это устройство обеспечивает максимально возможное значение углов опережения открытия и запаздывания закрытия впускных клапанов.
  • Охлаждение жидкостное – в качестве рабочей жидкости целесообразно использование антифриза. Термостат, обеспечивая оптимальный температурный режим мотора, работает в диапазоне охлаждающей жидкости 77-83,5°.
  • Порядок зажигания 1-3-4-2 – эта схема показывает порядок воспламенения топливной смеси в камере сгорания. Для бесперебойной её работы необходимо своевременно менять аккумулятор и использовать свечи зажигания, рекомендуемым заводом-изготовителем.
  • Важно отметить, что модель двигателя имеет хорошие показатели крутящего момента, позволяющие более комфортно эксплуатировать автомобиль в городской среде.
  • Используемое топливо – АИ-95, однако судя по отзывам автолюбителей этот двигатель «всеядный» – отлично работает на бензине АИ-92 без потери мощности.

Надёжность мотора

Почти каждый владелец автомобиля знает – ресурс любого мотора во многом зависит от условий его эксплуатации. Если человек любит быструю и «агрессивную» езду – возрастает нагрузка на трущиеся узлы и агрегаты, увеличивается износ деталей. Частые перегревы, способствуют разжижению масла, которое не успевает образовывать достаточное количество масляной плёнки. Кроме того, несоблюдение температурного диапазон может привести к деформации головки блока цилиндров, попаданию охлаждающей жидкости в камеру сгорания и серьезному повреждению цилиндропоршневой группы.

Стоит обратить внимание следующие моменты:

  1. Ниссан производит модели с цепным или шестерёночным приводом грм, что безусловно надёжнее ремней.
  2. При перегреве у моторов этой серии крайне редко происходят растрескивания головки блока цилиндров.
  3. Модели серии HR всегда признавались самыми лучшими и надёжными среди всех «собратьев» в мире.

Ресурс силового агрегата HR15DE как минимум составляет 300 тысяч километров пробега, но это далеко не предел. При соблюдении правил эксплуатации, описанных в мануале, а также своевременной замене масла и масляного фильтра – ресурс увеличивается до 400-500 тысяч пробега.

Ремонтопригодность

Одним из небольших недостатков или «ложкой дёгтя» является затруднительное проведение ремонтных работ по этой модели. Трудности возникают вовсе не из-за некачественной сборки или отсутствия ремонтных деталей, а достаточно плотной «укомплектованности» подкапотного пространства. Например, для снятия генератора с целью его замены потребуется открутить соседние узлы и агрегаты. Несомненным положительным моментом является то, что эти моторы и их комплектующие редко требуют ремонта.

Если однажды ваш двигатель стал плохо греться, затроил, появилась детонация или автомобиль стал дёргаться во время движения – значит пробег вашей машины уже более 300 тысяч километров.

Также завод-изготовитель рекомендует владельцам машин с большим пробегом всегда возить с собой моторное масло, охлаждающую жидкость, жидкость для акпп, а также схему электропроводки. При экстренном обращении в автосервис это значительно поможет автослесарю в ремонте.

Какое масло лить?

Качественное моторное масло играет огромную роль в долговечности «сердца» вашего автомобиля. Современный рынок масел предлагает огромный выбор – от самых дешёвых до дорогостоящих брендов. Завод-изготовитель рекомендует не экономить на моторном масле и использовать фирменное синтетическое моторное масло «Nissan», продаваемое только в специализированных магазинах.

Список автомобилей Nissan с двигателем hr15de

  • Grand Livina
  • Livina XR
  • EVALIA
  • Almera
  • Sunny N17
  • AD Expert (2006 )
  • AD Wagon (2006)
  • AD-MAX Wagon (1992 1996)
  • Bluebird Sylphy (2005 2012)
  • Juke (2010)
  • March (2002 2010)
  • Note (2005 2012)
  • Tiida (2004 2012)
  • Wingroad (2005)

Последние машины, выпускаемые с этой моделью двигателя:

  • bluebird sylphy 4wd
  • nissan wingroad y12

uazlyuks.ru

Двигатель HR15DE и HR16DE | Nissan

Nissan Juke. Двигатель HR15DE и HR16DE

1. Правый монтажная опора двигателя. 2. Задний монтажный кронштейн двигателя. 3. Задний торсион. 4. Левый монтажный кронштейн двигателя. 5. Шпилька. 6. Левый монтажный кронштейн двигателя. 7. Левая монтажная подушка двигателя. 8. Массовый демпфер.

Перед затяжкой гайки крепления (11) убедиться в том, что шпилька (12) затянута установленным моментом затяжки. Шпилька (12) отворачивается после ослабления гайки крепления (11).

Подробные сервисные данные и характеристики двигателя

Двигатель HR15DE HR16DE
Количество и расположение цилиндров Четыре цилиндра в ряд
Рабочий объем, см3 1498 1598
Диаметр цилиндра х ход поршня, мм 78.0х78.4 78.0х83.6
Тип газораспределительного механизма DOHC
Порядок зажигания 1-3-4-2
Количество поршневых колец Компрессионные 2
Маслосъемные 1
Степень сжатия 10. 5 10. 7
Компрессия (при 200 об/мин), кПа (бар, кг/см2) Стандартная 1 510 (15.1, 15.4)
Минимальная 1 270 (12.7, 12.95)
Предельно допустимая разница между цилиндрами 100 (1.0, 1.0)

Видео по теме «Nissan Juke. Двигатель HR15DE и HR16DE»

Когда менять свечи. Nissan hr16de Qashqai Sentra Tiida Note Micra Wingroad. «Гараж №6»

Что стучит в двигателе Nissan Juke HR16DE? Стук мотора Ниссан Жук 1.6

Новинки Авторынка — Nissan JUKE 2013

carmanuals.ru

Моторное масло для HR15DE. Рекомендации

Двигатель Nissan HR15DE

Двигатели от Nissan для современного покупателя зарекомендовали себя приемлемой ценой, надёжностью и длительным периодом эксплуатации. Двигатели серии HR15DE устанавливаемые на такие известные авто как Ниссан Тиида с 2004 года даже на сегодняшний день гораздо реже поступают в ремонт по сравнению со своими конкурентными аналогами.

Историческая справка

История создания современных моторов включает небольшую предысторию из нескольких поколений двигателей внутреннего сгорания (двс), которые с течением времени совершенствовались и адаптировались к меняющимся условиям эксплуатации.Двигатель Ниссан hr15de

Первый двигатель от Ниссан появился в 1952 году и был четырёхцилиндровым карбюраторным двигателем с рядным расположением цилиндров, его объём был всего 860 см³. Именно этот первый двс, устанавливаемый на автомобили 1952-1966 годов стал основателем современных двигателей от Ниссан.

С 2004 года в компании Ниссан произошёл переломный момент – началось изготовление новейших на тот момент двигателей серии HR. С 2004 по 2010 года были разработаны и выпущены следующие двигатели:

  1. HR10DDT;
  2. HR12DE;
  3. HR12DDR;
  4. HR14DE;
  5. HR15DE;
  6. HR16DE.

Первые три модели были рядными трёхцилиндровыми двигателями – то есть поршни располагались в один ряд и приводили в движение коленчатый вал. Три последние модели являлись уже четырёхцилиндровыми двигателями. Важными характеристиками моторов серии HR являлось сочетание высокой мощности и умеренных токсических выбросов в атмосферу. Ряд моделей был оснащён турбонадувом, что технически позволяло развивать максимальную мощность, чем у моторов без турбины. Модели выпускались с небольшими временными промежутками, основными отличиями была разница в объёме камеры сгорания и степень сжатия.

Двигатель HR15DE – был одним из самых оптимальных на тот момент четырёхцилиндровым мотором по сравнению с устаревшими предшественниками. Если у старых моделей был более высокий расход топлива, то у новой модели этот показатель был сведён к минимуму. Большинство узлов и агрегатов было изготовлено из алюминия, значительно облегчая конструкцию. Также у силового агрегата был увеличен крутящий момент, наиболее подходящий к городскому циклу движения, даже с наличием пробок. Наряду с высокой мощностью среди всех «собратьев» этот мотор был самым лёгким, а новая технология полировки трущихся поверхностей позволила сократить коэффициент трения на 30%.

Технические характеристики

Первое, с чем иногда сталкиваются автолюбители во время покупки автомобиля – поиск таблички с серийным номером двигателя. Найти эти данные достаточно просто – они выбиты заводом-изготовителем на передней части блока цилиндров, возле стартера.Номер двигателя

Теперь перейдём к расшифровке буквенных и цифирных обозначений двигателя. В названии HR15DE каждый элемент имеет своё обозначение:

  1. серия выпускаемого двигателя обозначается первыми двумя буквами «HR»;
  2. объём двигателя обозначается цифрой, которую необходимо разделить на 10. У нашей серии мотора этот параметр равен 1,5 л;
  3. после цифр идёт буква «D», которая свидетельствует о наличии у каждого цилиндра четырёх клапанов (два впускных и два выпускных), а также двух распределительных валов;
  4. последняя буква «Е» говорит о том, что на этой модели двигателя установлены форсунки.

Основные характеристики силового мотора приведены в таблице ниже:

ПараметрЗначение
Вид двигателяЧетырёхцилиндровый,
шестнадцатиклапанный,с жидкостным охлаждением
Рабочий объём двигателя1498 см³
Тип грмDOHC
Ход поршня78,4 мм
Степень сжатия10.5
Количество компрессионных колец2
Количество маслосъёмных колец1
Порядок зажигания1-3-4-2
КомпрессияЗаводская — 15,4 кг/см²
Минимальная — 1,95 кг/см²
Разница между цилиндрами — 1,0 кг/см²
Степень сжатия10.5
Мощность99-109 л.с. (при 6000 об. в мин.)
Крутящий момент139 — 148 кг*м
(при 4400 об. в мин.)
ТопливоАИ-95
Расход топлива при смешанном цикле12,3 л
  1. Мотор HR15DE представляет однорядный 4-х цилиндровый двигатель – у силового агрегата один коленчатый вал, который приводят во вращение четыре поршня, распложенные вряд. Рабочий объём двигателя, является одним из самых важных показателей, на которые обращает внимание автолюбители – от него зависит мощность. У модели HR15DE он составляет 1498 см³, что даёт ему мощность порядка 99-109 лошадиных сил.
  2. Двигатель 16-ти клапанный – на каждый цилиндр приходится по два впускных и два выпускных клапана. Несмотря на дискуссию инженеров – что надёжнее – цепь или ремень, производитель считает более надёжным использование цепи грм.
  3. Перекрытие клапанов сводится к минимуму за счёт установленного на этой модели двигателя фазорегулятора распредвала. Это устройство обеспечивает максимально возможное значение углов опережения открытия и запаздывания закрытия впускных клапанов.
  4. Охлаждение жидкостное – в качестве рабочей жидкости целесообразно использование антифриза. Термостат, обеспечивая оптимальный температурный режим мотора, работает в диапазоне охлаждающей жидкости 77-83,5°.
  5. Порядок зажигания 1-3-4-2 – эта схема показывает порядок воспламенения топливной смеси в камере сгорания. Для бесперебойной её работы необходимо своевременно менять аккумулятор и использовать свечи зажигания, рекомендуемым заводом-изготовителем.
  6. Важно отметить, что модель двигателя имеет хорошие показатели крутящего момента, позволяющие более комфортно эксплуатировать автомобиль в городской среде.
  7. Используемое топливо – АИ-95, однако судя по отзывам автолюбителей этот двигатель «всеядный» – отлично работает на бензине АИ-92 без потери мощности.

Надёжность мотора

Почти каждый владелец автомобиля знает – ресурс любого мотора во многом зависит от условий его эксплуатации. Если человек любит быструю и «агрессивную» езду – возрастает нагрузка на трущиеся узлы и агрегаты, увеличивается износ деталей. Частые перегревы, способствуют разжижению масла, которое не успевает образовывать достаточное количество масляной плёнки. Кроме того, несоблюдение температурного диапазон может привести к деформации головки блока цилиндров, попаданию охлаждающей жидкости в камеру сгорания и серьезному повреждению цилиндропоршневой группы.

Стоит обратить внимание следующие моменты:

  • Ниссан производит модели с цепным или шестерёночным приводом грм, что безусловно надёжнее ремней.
  • При перегреве у моторов этой серии крайне редко происходят растрескивания головки блока цилиндров.
  • Модели серии HR всегда признавались самыми лучшими и надёжными среди всех «собратьев» в мире.

Ресурс силового агрегата HR15DE как минимум составляет 300 тысяч километров пробега, но это далеко не предел. При соблюдении правил эксплуатации, описанных в мануале, а также своевременной замене масла и масляного фильтра – ресурс увеличивается до 400-500 тысяч пробега.

Ремонтопригодность

Одним из небольших недостатков или «ложкой дёгтя» является затруднительное проведение ремонтных работ по этой модели. Трудности возникают вовсе не из-за некачественной сборки или отсутствия ремонтных деталей, а достаточно плотной «укомплектованности» подкапотного пространства. Например, для снятия генератора с целью его замены потребуется открутить соседние узлы и агрегаты. Несомненным положительным моментом является то, что эти моторы и их комплектующие редко требуют ремонта.

Если однажды ваш двигатель стал плохо греться, затроил, появилась детонация или автомобиль стал дёргаться во время движения – значит пробег вашей машины уже более 300 тысяч километров.

Также завод-изготовитель рекомендует владельцам машин с большим пробегом всегда возить с собой моторное масло, охлаждающую жидкость, жидкость для акпп, а также схему электропроводки. При экстренном обращении в автосервис это значительно поможет автослесарю в ремонте.

Какое масло лить?

Качественное моторное масло играет огромную роль в долговечности «сердца» вашего автомобиля. Современный рынок масел предлагает огромный выбор – от самых дешёвых до дорогостоящих брендов. Завод-изготовитель рекомендует не экономить на моторном масле и использовать фирменное синтетическое моторное масло «Nissan», продаваемое только в специализированных магазинах.

Список автомобилей Nissan с двигателем hr15de

  1. Grand Livina
  2. Livina XR
  3. EVALIA
  4. Almera
  5. Sunny N17
  6. AD Expert (2006 )
  7. AD Wagon (2006)
  8. AD-MAX Wagon (1992 — 1996)
  9. Bluebird Sylphy (2005 — 2012)
  10. Juke (2010)
  11. March (2002 — 2010)
  12. Note (2005 — 2012)
  13. Tiida (2004 — 2012)
  14. Wingroad (2005)

Последние машины, выпускаемые с этой моделью двигателя:

  1. bluebird sylphy 4wd
  2. nissan wingroad y12
Не нашли интересующую Вас информацию? Задайте вопрос на нашем форуме.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Рекомендуем прочитать:

www.vazzz.ru

Контрактный двигатель hr15de 1.5 40242

Контрактный двигатель hr15de

Объективно двигатель hr15de – не самый лучший из силовых агрегатов Ниссан. Он появился в 2000 как преемник мотора GA и был успешно заменен на новый HR в 2006. Комплектовались этим двигателем автомобили Nissan Almera, Санни и Bluebird, а также Renault Samsung. И сегодня можно двигатель hr15de купить из Японии для замены подуставших моторов машин, бегающих по России. Оценивается двигатель на слабую «четверочку», имеет средний моторесурс в 250 тысяч пробега.

Технические характеристики

Выпускался этот 4-цилиндровый рядный инжектор на Yokohama Plant. Чугунный блок с номинальным рабочим объемом 1498 «кубиков» должен был обеспечить ресурсоемкость мотора, но этого не случилось. Этот 16-клапанный двигатель изначально получил новые поршни, механический дроссель (позже заменен на электронный) и систему EGR (клапан впоследствии убран). Мотор оснащен цепным приводом ГРМ с номинальным ресурсом в 150 тысяч.

В разное время выпуска мощность hr15de варьировалась в пределах 90-109 л.с. (при 5600-6000 оборотов), менялся и крутящий момент (128-143 Нм максимально при 2800-4000 оборотов). Мотор соответствовал требованиям Евро 3-4, работает на Аи-95. Что касается расхода, то он относительно небольшой, около 6,6 в смешанном цикле, зато масло уходит активно, доливать придется порядка 500 мл на тысячу.

Характерные проблемы и болячки

Начать можно с необходимости вручную выставлять клапанные зазоры, так как гидрокомпенсаторы у силового агрегата отсутствуют. Глобальных неприятностей у мотора не имеется, но перед тем как ДВС hr15de купить стоит узнать о возможных неисправностях, с которыми придется столкнуться.

  • Растяжение цепи, в результате чего растет шум, мотор плохо заводится, не держит обороты, проваливается тяга. Лечится только заменой.
  • Не заводится из-за зашлаковывания дросселя и/или забитой сетки бензонасоса.
  • Характерный свист из-за ремня генератора.
  • На пониженных оборотах дергается. Это особенность hr15de, избавиться от которой можно перепрошивкой.
  • Быстро выходят из строя катализаторы, замена которых довольно дорогая.

Большинство проблем связаны с качеством топлива и масла, регулярностью обслуживания и чистки ответственных узлов. К примеру, масло желательно менять не через 15 тысяч, а вдвое чаще. В целом мотор неплохой, купить двигатель Nissan 1.5 hr15de бу вполне можно, только стоит правильно выбрать поставщика.

Контрактный мотор hr15de

Это оптимальный вариант для японского мотора: нет пробега по России, подавляющее большинство агрегатов обслуживались на фирменных сервисах, полностью оригинальные и находятся в хорошем состоянии. В этом мы специально убеждаемся в ходе предварительной диагностики (стендовой и ручной).

Именно поэтому мы рекомендуем двигатель hr15de купить контрактный по цене, которая в большинстве случаев ниже затрат на капремонт с оригинальными запчастями. Вы относительно недорого восстанавливаете производительность машины и можете на несколько лет забыть о проблемах.
Адвигатель

advigatel.ru

Двигатель 3uz fe характеристики – Двигатель 3UZ-FE | Характеристики, расход топлива, турбо

Двигатель 3UZ-FE | Характеристики, расход топлива, турбо


Характеристики двигателя Тойота 3UZ

Производство  Tahara Plant
Марка двигателя 3UZ
Годы выпуска 2000-2010
Материал блока цилиндров алюминий
Система питания инжектор
Тип V-образный
Количество цилиндров 8
Клапанов на цилиндр 4
Ход поршня, мм 82.5
Диаметр цилиндра, мм 91
Степень сжатия 10.5
Объем двигателя, куб.см 4292
Мощность двигателя, л.с./об.мин 282/5600
290/5600
304/5600
Крутящий момент, Нм/об.мин 417/3500
434/3400
441/3400
Топливо 95
Экологические нормы
Вес двигателя, кг
Расход  топлива, л/100 км (для Lexus LS 430)
— город
— трасса
— смешан.

17.5
8.9
11.4
Расход масла, гр./1000 км до 1000
Масло в двигатель 0W-30
5W-30
5W-40
10W-30
10W-40
Сколько масла в двигателе, л 5.1
Замена масла проводится, км 7000-10000
Рабочая температура двигателя, град.
Ресурс двигателя, тыс. км
— по данным завода
 — на практике


400+
Тюнинг, л.с.
— потенциал
— без потери ресурса

500+
Двигатель устанавливался Lexus GS 430
Lexus LS 430
Lexus SC 430
Toyota Crown Majesta
Toyota Soarer

Надежность, проблемы и ремонт двигателя Toyota 3UZ 4.3 л.

Двигатель 3UZ-FE появился в 2000 году в качестве наследника 4-х литрового 1UZ-FE. Блок цилиндров 3UZ такой же, как у 1UZ, алюминиевый с 90° развалом и чугунными гильзами. Диаметр цилиндров был увеличен с 87.5 мм до 91 мм, что сказалось на толщине стенок. На 3UZ были применены новые поршни, легкие кованые шатуны, весом 581 грамм и длинной 146 мм. Прокладки ГБЦ были модифицированы.
Головки блока цилиндров были также доработаны, увеличились диаметры впускных и выпускных каналов, используется система изменения фаз газораспределения VVTi на впускных распредвалах. Болты ГБЦ изменились, теперь они прочнее.
На 3UZ-FE применен впускной коллектор с регулируемой длинной ACIS и новые фильтры, а также измененный выпускной коллектор. Используется также электронная дроссельная заслонка, была доработана топливная система, система охлаждения двигателя, применены другие иридиевые свечи, катушки зажигания,  

В системе ГРМ используется ремень. Для ограждения себя от неприятностей, замена зубчатого ремня должна производиться каждые 100 тыс км.

Вместе с 3UZ выпускались и другие родственные модели: 4-х литровый 1UZ и чугунный 4.7 литровый 2UZ.
Мотор 3UZ-FE устанавливался на автомобили премиум класса, преимущественно марки Lexus. С 2006 года его стал вытеснять новый 4.6 литровый V8 1UR. Процесс смены поколений окончательно завершился в 2010 году.

Проблемы и недостатки двигателей Toyota 3UZ 4.3 л.

Как и его предшественник, 3UZ очень надежный и крайне долговечный мотор. Конструктивных недостатков не имеет и при регулярном обслуживании, использовании качественного масла и бензина, 3UZ имеет ресурс более 500 тыс. км.

Тюнинг двигателя Toyota 3UZ

Компрессор. Турбо

Пути по увеличению мощности 3UZ такие же, как и на 1UZ-FE. Ознакомиться с ними детальней можно здесь. Отличие заключается в более тонких стенках цилиндров, соответственно, для получения действительно впечатляющих цифр, лучше купить двигатель 1UZ-FE. 

РЕЙТИНГ ДВИГАТЕЛЯ: 5

<<НАЗАД

wikimotors.ru

Двигатель 3UZ FE: характеристики, особенности, описание, обслуживание

Двигатель 3UZ FE — входит в линейку силовых агрегатов, которые выпускаются для автомобилей Toyota. Выпуск силового агрегата начался в 2000 году. Этот движок является наследником 1UZ.

Характеристики и особенности моторов

Мотор 3UZ FE имеет высокие технические характеристики. Простота конструкции позволяет ремонтировать и обслуживать мотор своими руками. Чугунный блок, на котором установлены 8 цилиндров.

Двигатель 3UZ FE под капотом Тойота.

В моторе стоят новые поршни и шатуны. Прокладочный материал головки блока был модифицирован. Сама ГБЦ, а их на моторе две, были видоизменены. Увеличились диаметры клапанов. Используется система изменения фаз газораспределения VVTi на впускных распредвалах

Рассмотрим, основные технические характеристики 3UZ FE:

Наименование

Характеристики

Производитель

Tahara Plant

Года выпуска

2000-2010

Марка мотора

3UZ FE

Объём

4.3 литра (4292 см куб)

Мощность

282-304 л.с.

Крутящий момент

417/3500
434/3400
441/3400

Диаметр цилиндра

91 мм

Количество цилиндров

8

Количество клапанов

32

Расход топлива

11.4 литра на каждые 100 км пробега в смешанном режиме

Масло для мотора

0W-30
5W-30
5W-40
10W-30
10W-40

Ресурс

500+ тыс. км

Применяемость

Lexus GS 430
Lexus LS 430
Lexus SC 430
Toyota Crown Majesta
Toyota Soarer

Мотор 3UZ FE.

Обслуживание

Техническое обслуживание моторов 3UZ FE ничем не отличается от стандартных силовых агрегатов этого класса. ТО моторов проводится с интервалом в 15 000 км. Рекомендованное обслуживание проводить необходимо каждые 10 000 км.

Вывод

Двигатель 3UZ FE — достаточно надёжные и качественные движки. Все они имеют высокий рейтинг и уважение автолюбителей, экспертов. Обслуживание силового агрегата можно проводить самостоятельно. Что касается ремонта, то рекомендуется обратиться на сервисную станцию технического обслуживания.

avtodvigateli.com

лучшее масло, какой ресурс, количество клапанов, мощность, объем, вес

Двигатель Toyota 3UZ был разработан в 2000 году специально для оснащения третьего поколения роскошного японского лимузина Toyota Celsior. Флагманский автомобиль линейки седанов Toyota с новым мотором производился в Японии c 2000-го по 2006 год и предназначался исключительно для внутреннего рынка.

Технические характеристики

Производство Tahara Plant
Марка двигателя 3UZ
Годы выпуска 2000-2010
Материал блока цилиндров алюминий
Система питания инжектор
Тип V-образный
Количество цилиндров 8
Клапанов на цилиндр 4
Ход поршня, мм 82.5
Диаметр цилиндра, мм 91
Степень сжатия 10.5
Объем двигателя, куб.см 4292
Мощность двигателя, л.с./об.мин 282/5600
290/5600
304/5600
Крутящий момент, Нм/об.мин 417/3500
434/3400
441/3400
Топливо 95
Экологические нормы
Вес двигателя, кг
Расход топлива, л/100 км
— город
— трасса
— смешан.
17.5
8.9
11.4
Расход масла, гр./1000 км до 1000
Масло в двигатель 0W-30 / 5W-30 / 5W-40 / 10W-30 / 10W-40
Сколько масла в двигателе, л 5.1
Замена масла проводится, км 7000-10000
Рабочая температура двигателя, град.
Ресурс двигателя, тыс. км
— по данным завода
— на практике

400+

Распространенные неисправности и эксплуатация

Двигатель 3UZ соответствует семейству своих предшественников и также не проявляет даже мелких недостатков при условии регулярного техобслуживания и качественных ГСМ. Мотор очень надежен и долговечен. Разработчики постарались настолько, что ни весь двигатель в целом, ни отдельные его агрегаты не имеют каких-либо серьезных конструктивных недочетов или ошибок. По этой причине безаварийный пробег мотора в 500 тыс. км и более – далеко не редкость среди ответственных автовладельцев.

Видео по двигателю 3UZ


wikers.ru

Двигатель Toyota 3UZ

В начале 2000 года компания Toyota начала постепенное замещение двигателя 1UZ с объемом 4.0 литра своим новым детищем 3UZ с рабочим объемом 4.3 литра. По конструкции оба двигателя объединяло только то, что их блоки цилиндров были выполнены из алюминиевого сплава с развалом в 90 градусов, а цилиндры имели чугунные гильзы. Диаметры цилиндров были существенно увеличены с 87.5мм. до 91.0мм. 3UZ так же заполучил абсолютно новую шатунно-поршневую группу (ШПГ) — новые поршни, облегченные(581г.) шатуны из ковки( L=146мм.).

 

Как и на 1UZ, на блок 3UZ-FE устанавливалось две ГБЦ, которые были существенно доработаны, а именно были увеличены диаметры впускных и выпускных каналов, установили более прочные болты. На впускные распределительные валы была внедрена система изменения фаз VVT-i, которая на 1UZ ставилась только с 1997 года. Кроме того, на 3UZ установили впускной коллектор с переменной длиной ACID, электро-заслонку дросселя, модернизировали впускной коллектор, топливную магистраль, системы охлаждения и зажигания. В качестве привода ГРМ был применен зубчатый ремень, рекомендуемый интервал замены которого 90-100 тыс.км.

 

История выпуска моторов 3UZ продлилась до 2010 года, когда начатое еще в 2006 году замещение новой моделью 1UR с объемом 4.6 литра полностью завершилось.

 

Моторы 3UZ устанавливались на следующие модели автомобилей Лексус и Тойота:

— GS430;

— LS430;

— SC430;

— Crown Majesta;

— Soarer.

 

Типичные болячки мотора Toyota 3UZ:

 

Это очень крайне надежный мотор, который почти не имеет слабых мест. Все что требуется от хозяина данного агрегата — это регулярно обслуживать и применять только качественные расходные запчасти и технические жидкости. Ресурс данного двигателя уходит за отметку в 500-600тыс.км. Слабым местом и то с натяжкой можно назвать выпускной коллектор, который со временем может лопнуть. Но процент таких случаев настолько мал, что относиться к этой проблемой излишней серьезностью не стоит.

 

Технические характеристики двигателя Toyota 3UZ

autoportal.pro

Свап комплект toyota 3UZ-FE VVTi

Свап комплект TOYOTA 3UZ-FE VVTi
AT FR КОСА+КОМП (0200798)
Конфигурация DOHC 90 V8
Рабочий объем 4,3 л (4292 куб. см)
Диаметр цилиндра 91 мм
Ход поршня 82,5 мм
Мощность 300 л.с. (441 Н · м)
Степень сжатия 10.5:1

Cредний брат серии 4,3 литровый (4292 куб. см) мотор 3UZ-FE производился в Японии. Диаметр цилиндров и ход поршня составляют 91 мм и 82,5 мм соответственно. В зависимости от версии его мощность варьируется в пределах от 290 до 300 л.с. при 5600 оборотах в минуту и 441 Н · м крутящего момента при 3400 оборотах в минуту. Блок двигателя и головки блока цилиндров отлиты из алюминиевого сплава. Он оснащается системой электронного впрыска топлива SPFI, газораспределительной системой DOHC с четырьмя клапанами на цилиндр и системой VVT-i. В 2003-м году двигатель стал комплектоваться в паре с шестиступенчатой автоматической коробкой передач. Такой тендем положительно сказался на снижении расхода топлива.

Двигатель устанавливался на автомобили:

Lexus LS 430
Lexus GS 430
Lexus SC 430 / Toyota Soarer
Toyota Crown Majesta
Super GT
Toyota Supra GT500 Race Car
Lexus SC 430 GT500 Race Car

Свап комплект устанавливается на Газели и Волги- на выходе получается коммерческий автомобиль на автомате который способен совершать обгон груженный в гору. А также на автомате городские пробки гораздо приятней.

Все документы и гарантия. Возможна установка у нас на сервисе.

Помощь в оформлении изменения конструкции ТС в ГИБДД до 5 эко класса с комфортной мощностью.
Двигатель в сборе с навесным и КПП(АКПП). Мотор уже ввезен на территорию РФ. Полный пакет документов + гарантия на ДВС. Двигатели не отмываются и не обливаются очистителем, т.е. на них видны дефекты (если они есть). Цены низкие.
Мотор импортирован из Японии.
Есть моторы для всех Японских авто производителей. а так же и запчасти для всех авто производителей.
Отправка в регионы. Доукомплектуем при необходимости.

www.avito.ru

6G72 – Двигатель 6G72 Mitsubishi: технические характеристики

Двигатель 6G72 — Mitsubishi Sigma, 3.0 л., 1991 года на DRIVE2

Полный размер

Общая информация:
Бензиновые двигатели серии 6G7… — V-образные шестицилиндровые с углом развала цилиндров 600 и верхним расположением распределительных валов и клапанов в головках цилиндров.
Блок цилиндров двигателя 6G72 выполнен из чугуна, головки блока цилиндров и корпус насоса охлаждающей жидкости — из алюминиевого сплава.
Кованный стальной коленчатый вал двигателя 6G72 опирается на четыре подшипника. Крышки подшипников объедены в постель коленчатого вала для повышения жесткости блока цилиндров.
Поршень отлит из специального алюминиевого сплава и соединен плавающим поршневым пальцем с шатуном. Поршневые кольца чугунные. Первое кольцо имеет бочкообразную наружную поверхность, второе кольцо — коническую наружную поверхность со скосом. Маслосъемное кольцо составное, скребкового типа с пружинным расширителем. В двигателе 6G72 в головках блока цилиндров расположены камеры сгорания шатрового типа. Впускные и выпускные клапаны изготовлены из жаропрочной стали, для автоматической регулировки зазора в приводе клапанов установлены гидрокомпенсаторы, для двигателей SОНС литой распределительный вал опирается на четыре подшипника. Существует две разновидности двигателя 6G72 — 12 клапанные и 24 клапанные. Для 12-клапанных двигателей 6G72 крышки подшипников объединены в постель вала. Для 24-клапанных двигателей 6G72 вал расположен в туннельном картере головки цилиндров. Для двигателей DОНС литой распределительный вал опирается на пять подшипников и закреплен крышками. Распределительные валы приводятся во вращение от коленчатого вала зубчатым ремнем. Для 24-клапанных двигателей 6G72 натяжение ремня регулируется автоматическим натяжителем. Коромысла с роликами отлиты из алюминиевого сплава и имеют износостойкую опорную поверхность, контактирующую с кулачком распределительного вала.

Двигатель 6G72 устанавливался:

Mitsubishi:
1987 — … Galant 3000 (S12A)
1988 — 1991 Chrysler Voyager (L040)
1989 — 1991 Montero 3000
1989 — 1991 Pajero 3000 GLS
1990 — 1992 Diamante 3000
2000-2005 Mitsubishi Eclipse
1999-2003 Mitsubishi Galant
Mitsubishi 3000GT

Dodge:
2001 — 2005 Dodge Stratus
1989 — 1995 Dodge Spirit
1990 — 2000 Dodge Caravan
1990 — 1993 Dodge Ram 50
Dodge Dynasty
Dodge Daytona
Dodge Shadow ES
Dodge Stealth

Chrysler:
2001-2005 Chrysler Sebring Coupe
Chrysler LeBaron
Chrysler TC
Chrysler New Yorker
Chrysler Voyager 3000 (CHRY3V6)

Hyundai:

1994-1998 Hyundai Sonata

Plymouth:
1992 — 1994 Plymouth Duster
1989 — 1995 Plymouth Acclaim
1990 — 2000 Plymouth Voyager

Технические характеристики двигателя MITSUBISHI 6G72:

Модель двигателя (Engine Code): 6G72 (GDI), бензиновый (Gasoline)
Объем двигателя, см3 (Displacement (cc)): 2972
Мощность двигателя, л.с/оборотов-мин (Power (bhp/rpm)): 215/5500
Крутящий момент, н-м/об.мин (Torque (ft/lbsRPM)): 299.10/3250
Тип двигателя: V type 6 cylinder DOHC 24 valve
Степень сжатия (Compression Ratio): 10
Диаметр (Bore)/Ход поршня(Stroke), мм: 91.1/7

www.drive2.ru

Капиталка 6g72. или 3 месяца АДА. — logbook Mitsubishi Pajero 1997 on DRIVE2

Приветствую всех читателей моего бортжурнала!
История будет долгой, т.к. длилось это все 3 месяца. После замены гидрокомпенсаторов, которая была летом беспокоило состояние постелей ГБЦ и распредвала в левой головке.

Zoom

Последствия масляного голодания и не работающего гидрокомпенсатора


К слову сказать гидрокомпенсаторы Ajusa редкостное гав…но. Проверил на собственном опыте. Разваливаются прямо в руках. Осенью по тихоньку по маленьку начинаю готовиться к замене ГБЦ в сборе. Первое что нашел это два распредвала за 5000р.

Zoom

Фото от продавца

Zoom

А вот какие я забрал из ТК

Zoom

Zoom


Далее через группу вк нахожу две пустые ГБЦ, цена 7000. По заверениям продавца сняты с рабочего мотора. Покупаю новые маслосъемные колпачки, сальники, крышки распредвалов, два впускных клапана (оказались загнутыми), прокладки ГБЦ, гидрики Ajusa. Все удовольствие встало в 18000 и все отмыв, приступаю к сборке. Собрал две ГБЦ и оставил их ждать своего часа. Попутно приобрел новую помпу (GMB), доп. помпу Bosch, комплект грм (ремень mitsuboshi, ролики Koyo) 7000.
1 января выхожу на улицу погода — кайф -28. Запускаю мотор и слышу стук. Прогрелся, стук не исчез. Ну думаю пора делать вскрытие. и 2 января вынимаю мотор на дефектовку.

Zoom


Вскрытие показало, что мотор просто устал.

Zoom

Драный вкладыш, в постелях и на шейках распредвалов картина та же

Все таки 560000 без ремонта. И как это бывает у паджероводов встал вопрос: капиталка, контракт или свап? На головки и прочее уже было потрачено около 30000. После того как сняли головки начались замеры. Поршневая не в допуске, блок на расточку, коленвал на шлифовку, масляный насос под замену. И вот тут я совершил первую ошибку. Решил провести кап.ремонт и проверить утверждение «НИКОГДА НЕ КАПИТАЛЬТЕ 6g72!». Забегая вперед скажу одно: 1) Нет денег на СВАП бери контракт. 2) Есть деньги на СВАП, ставь 1UZ-FE VVTI 3) НИКОГДА НЕ КАПИТАЛЬТЕ 6g72!
А теперь загибаем пальцы
Поршневая Teikin первый ремонт +0,25 15000, Вкладыши Taiho (коренные +0,5, шатунные +0,25) 3000, Расточка блока 10000, шлифовка коленвала 4000, масляный насос 15000, патрубки системы охлаждения Geitz 2000 и прочие мелочи еще на 5000.
Раз, два, три, четыре, пять начинаем собирать.
Вкладыши в постелях, Коленвал дома, закрываем бугельной пластиной,

Zoom

поршневая дома,

установлен масляный насос, СТОП. с этого места поподробней.

www.drive2.com

Двигатель 6G72 — logbook Mitsubishi Diamante 1995 on DRIVE2

Семейство шестицилиндровых двигателей Mitsubishi 6G7 было представлено в 1986 году и состояло из двухлитрового 6G71 и более крупного 6G72, рабочим объемом 3 литра. Позже к ним добавились 6G73, 6G74 и 6G75, рабочим объемом 2.5 л, 3.5 л и 3.8 литра соответственно. Но вернемся к нашему трехлитровому 6G72. Блок цилиндров данного двигателя V-образный чугунный с углом развала в 60 градусов. ГБЦ 6G72 алюминиевые, по одному распределительному валу на каждую и 12 клапанами (SOHC 12V). Данные головки оснащены гидрокомпенсаторами и регулировки зазоров клапанов не требуют.
С 1990 года началась установка двухвальных 24 клапанных ГБЦ (DOHC 24V), это позволило увеличить отдачу до 200-222 л.с. Моторы с такими головками ставились на Mitsubishi Debonair, Eclipse, GTO/3000GT, Dodge Stratus, Stealth R/T и прочие. Кроме того, часть 24-клапанных ГБЦ шла с непосредственным впрыском топлива GDI, степень сжатия на таких моторах повышена до 11, а мощность до 240 л.с. (wikimotors.ru/6g72/ Чуть-чуть вики о наших моторах)
Значит теперь у меня имеется два Демона: битый в F31 кузове и «целый» в F46. Задача моя простая — собрать из двух один. 🙂 Когда покупал F46, хозяин сказал, что двигателю капец. Ну что, начал разбирать его, что бы посмотреть, сто там капецкого с двигателем.

Zoom

Деталюшки

К сожалению на телефон фотографии очень ужастные получились, но в обще как бы вот так:

Zoom

Поршень высыпался весь в картер

Zoom

Фото шатуна куда то делось… ну короче бугелечек от шатуна оторвало и тоже размололо, а сам шатун согнулся. Поршень тоже в пыль. Я алюминиевые кусочки поршня и во впуске находил и в выпуске и короче мотор изрядно пострадал.
Вывод, если у меня есть 2,5 литровый 6G73, то надо его ставить. Собственно все остальные записи будут о свапе 6G72 на 6G73 моторы. Продолжение следует. А пока мой Деман грустит без сердца…

Zoom

Zoom

Mileage: 111111 km

www.drive2.com

Mitsubishi Montero Sport американец › Бортжурнал › 26. Двигатель 6G72 категорическое устранение масложора

Четыре месяца, сразу после покупки, пациент находился под пристальным наблюдением.

Было выявлено критичное заболевание… масложор… критическим оно стало после нанесения нескольких весьма весомых ударов по бюджету…и масляного духана в салоне… (духан шел из-за трещины в выпускном коллекторе)

Очень приношу извинения за многобуквенность описания и отсутствие большого количества фотографий процессов разборки/переборки…

В целью полного прекращения масложорства было принято решение менять не только маслосъемные колпаки, но и добраться до поршневых колец… В качестве побочных данных получить информацию о состоянии вкладышей шатунных, шеек на коленвалу и состояния гильз… Информация для меня важная, потомучто нажимая «тапку в пол» я должен быть уверен в надежности механизмов…

Итак, Вашими молитвами и после глубокого выдоха работа была начата…

Полный размер

Полный размер

кто это сюда все сложил

Полный размер

без впускного коллектора

На снятие обеих ГБЦ понадобилось не более 3х часов…с перекурами…кофем…разговорами… Потому, что впускные коллектора мы уже снимали три месяца назад, когда меняли ГРМ и свечи. и ролики и сальники:)

ТАААК… а теперь давайте определимся где лево а где право…Первый поршень в этом двигателе находится в правой ГБЦ… если сесть за руль…:)

Это все уточняю для того, чтобы не было перепуток… Для того, чтобы снять выпускную трубу после выпускного коллектора левой головы… пришлось проявить чудеса «резиновых рук» . Эти 2 гайки на 19 …
Другой технологии просто не описано, но есть там одно местечко снизу, в которое удлинитель заходит практически по прямой…

Большую сложность вызвало откручивание тосольного коллектора, который расположен за двумя ГБЦ и в очень ограниченном пространстве между двигателем и перегородкой салона… Целиком этот алюминиевый патрубок открутили только с правой головы… потом все поднялось… Головы стало можно поднять…

Подняли и отправили в промывку. и впускные коллектора и обе ГБЦ…

Полный размер

Далее эмоционально… Да пусть ходит пешком тот злодей, который сказал, что мост передний нады выкатывать… для того, чтобы снять поддон на этом двигателе…

Поясню, для меня выкатывать мост — это отделить его от машины и выложить на расстояние не менее метра от тела временно усопшей… На самом деле мост передний даже отключать от кардана не надо…

Есть прекрасная траверса, 4 болта из которой вынимаются и мост повисает… на на нем не ехать, поэтому опускаем его на 5 сантиметров и всё… для удобства откручиваем 4 болта средних подвесов стабилизатора… И ВСЁ!.. Поддон выходит по-прямой…ничего не задевая

www.drive2.ru

Сборка ГБЦ 6g72 24v SOHC в процессе кап.ремонта ДВС — Mitsubishi Montero, 3.0 л., 1994 года на DRIVE2

Всем добра!
Стал забывать то, как и что делал при капиталке ДВС, а я считаю это плохо, т.к. информация должна быть доступна, чтобы облегчить путь тех немногих смельчаков (в современном мире) решившихся делать что-то своими руками. Посему, ниже воспоминания с фото, по пройденному процессу.

Напомню, ГБЦ были отмыты, заменены направляющие втулки клапанов, притёрты клапана. Следующим этапом отдал ГБЦ вместе с блоком в контору для выравнивания плоскостей. По итогу сняли с ГБЦ 0,07мм.

Полный размер

Обработка по плоскости ГБЦ


Полный размер

Сняли 0,07мм


После шлифовки обязательно промывать все каналы ГБЦ, в особенности каналы подвода масла! Смазка подаётся к постелям распред.вала через ось коромысел, пастели коромысел также смазываются через отверстия в оси коромысел, ну и конечно же к гидрокомпенсаторам масло через рокеры подводится также через оси коромысел.

масляные каналы в ГБЦ


Наличие стружки в каналах, думаю, понятно к чему может привести при эксплуатации.
После тщательной промывки ГБЦ, приступаем к сборке.
Демонтируем старый сальник, запоминаем глубину установки, на всякий случай пользуемся подсказкой из мурзилки.

Полный размер

нехитрый способ демонтажа сальника


Установка сальников распред.валов


Контролируем установку сальников «изнутри» ГБЦ — сальник не должен выступать, уплотняющий контур вала должен располагаться на гладкой, обработанной поверхности распредвала. Бывает так, что на валу есть износ поверхности от старого сальника, где диаметр вала становится меньше. При установке нового сальника данную зону (несколько мм) можно обойти, немного сместив сальник в рамках разумного.

Полный размер

Следим за установкой сальника


Далее смазываем пастели р.вала и внутреннюю кромку сальника маслом, устанавливаем р.вал со стороны задней заглушки, аккуратно продевая вал через сальник.
устанавливаем новое уплотнительное кольцо на заглушку ГБЦ. Я дополнительно нанёс немного герметика на привалочную поверхность заглушки, чтобы на 100% исключить утечку масла (герметик наносил не на цилиндрическую часть, а на плоскость заглушки по кругу). Устанавливаем заглушку (смазав маслом прокладку и цилиндрическую часть) и крепим болтами с Мкр=13Нм.

Полный размер

MN176208 Резиновое уплотнительное кольцо на заглушку ГБЦ


Моменты крепления элементов ГБЦ

Приступаем к установке маслосъёмных колпачков и клапанов.
Вооружаемся ранее изготовленной приспособой, достаём колпачки и предварительно смазывая колпачки изнутри, устанавливаем их на направляющие втулки до упора — колпачок в приспособу, капля масла, пара ударов молотка с резиновыми бойками до характерного тактильного ощущения полной посадки МСК на втулку.

Установка МСК


В качестве эксперимента, заказывал разные колпачки по найденным номерам аналогов, остановился на колпачках всё от той же «Чери» (опытные колпачки были также установлены)

Полный размер

Сборная солянка МСК в порядке их установки в ГБЦ


Колпачки, кстати, визуально

www.drive2.ru

6g72tt + Getrag 6ст. Готовность 98% — Mitsubishi GTO, 3.0 л., 1990 года на DRIVE2

Полный размер

Всем привет! Наконец-то участились у меня посты по машине ) Все-же, сейчас почти все время уделяю только ей. На этой неделе занимался исключительно мотором. Перебрали все что можно кроме колена и поршней (признаков чтобы туда лезть не было, а специально лезть — под заказ сроком в 1-1,5 месяца только прокладки). Сменили маслосьемные колпачки, все абсолютно ролики, ремни, прокладочки, новые платиновые свечки и даже все антифризные трубочки не обошел стороной. Попутно все навесное и элементы мотора покрасили, крышечки покрашены порошковой краской, а поверх дополнительно покрыты лаком с ксераликом. Та же участь постигла и впускной коллектор, только без гламурного ксералика 🙂
Возникло однако 3 проблемы, в первой я сам виноват — забыл заказать прокладку дросселя, теперь ждём-с… А во-второй я не думал что подшипники на генератор у ГТО такая редкость. Они действительно необычных размеров, не присущих ни одной известной ранее мне митсубиси. И купить их в наличии оказалось великой проблемой, поэтому тоже все под заказ. Ну и в-третьих емекс накосячил и привез мне ни тот термостат 🙁 Размер совершенно другой, буду искать в наличии теперь.
Ну а сегодня наконец-то спарили (как звучит-то! 🙂 ) мотор с коробкой и они накрытые целофаном ждут приезда оставшихся запчастей. Косу моторную тоже подготовил — перемотал всю полностью новой изолентой и гофрой.
Ну а мы на следующей неделе плавно переходим к сьемкам 4-ой части видео-блога (третий я выложу чуть позже, как друг все соберет по полочкам) в которой мы уделим все время очистке и подготовке кузова.
Всем добра и хорошей погоды! За пальчик ууерх отдельная благодарность на четырех листах 🙂

Полный размер

Полный размер

Полный размер

www.drive2.ru

6G72 — Автозапчасти и аксессуары

Обычные объявления

Найдено 141 объявление

Найдено 141 объявление

Хотите продавать быстрее? Узнать как

двс двигатель на мицубиси монтеро 6G72

Автозапчасти и аксессуары » Автозапчасти

340 000 тг.

Договорная

Алматы, Турксибский район Сегодня 15:19

Двигатель 6G74 Mitsubishi Delica pajero 6G72 Алматы

Автозапчасти и аксессуары » Автозапчасти

1 000 тг.

Алматы, Жетысуский район Сегодня 14:51

Приятель Nissan qd32 Mitsubishi 4m40 6G72 Алматы

Автозапчасти и аксессуары » Автозапчасти

1 000 тг.

Алматы, Жетысуский район Сегодня 14:50

Двигатель mitsubishi delica 6G 72 pajero 24 клапан Алматы

Автозапчасти и аксессуары » Автозапчасти

1 000 тг.

Алматы, Жетысуский район Сегодня 14:46

Стартер 1kz 4m40 4d56 RD28 ka24 5vz 3vz Qd32 6G72 1mz 3z 3c zz TZ

Автозапчасти и аксессуары » Автозапчасти

1 000 тг.

Алматы, Жетысуский район Сегодня 14:43

Двигатель 6G72 Mitsubishi Pajero

Автозапчасти и аксессуары » Автозапчасти

1 000 тг.

www.olx.kz

Назначение трансмиссии – Общее устройство трансмиссии

Назначение и состав трансмиссии. Основные требования к трансмиссии

Трансмиссия — это совокупность агрегатов и механизмов, связывающих коленчатый вал двигателя с ведущими колесами ТС. Трансмиссия ТС служит для передачи и распределения мощности двигателя на ведущие колеса при изменении подводимого к ним вращающего момента и угловой скорости по величине и направлению.

Чтобы установить, какими основными свойствами должна обладать трансмиссия и в каких пределах должны изменяться вращающий момент на ведущих колесах и частота их вращения, необходимо учитывать, с одной стороны, разнообразие условий движения ТС (диапазон изменения сопротивления движению и скорости движения), а с другой — возможности двигателя ТС по изменению вращающего момента и частоты вращения в рабочем режиме.

В реальных условиях сопротивление движению, а значит, и потребный вращающий момент на ведущих колесах могут изменяться в 10—18 раз. Еще в больших пределах (в 15 — 30 раз) может меняться скорость движения ТС.

Устанавливаемые на изучаемых ТС поршневые ДВС имеют гораздо меньшие диапазоны изменения вращающего момента и частоты вращения в рабочем режиме. Обычно частота вращения коленчатого вала двигателя изменяется не более чем в 2 раза, а вращающий момент двигателя — не более чем в 1,5 раза. Поэтому в трансмиссии необходим агрегат (например, коробка передач), с помощью которого можно изменять вращающий момент и частоту вращения ведущих колес в необходимых пределах.

Следует также иметь в виду, что при движении ТС с максимальной скоростью частота вращения его ведущих колес примерно в 6 — 9 раз меньше частоты вращения коленчатого вала двигателя, хотя при этом, как правило, передаточное отношение в коробке передач равно единице. Поэтому в трансмиссии необходим агрегат (например, главная передача), обеспечивающий постоянное передаточное отношение между двигателем и ведущими колесами. Передаточным отношением в механике, как известно, называется отношение частоты вращения ведущего звена к частоте вращения ведомого.

Кроме указанных трансмиссия ТС включает в себя и другие агрегаты и механизмы, назначение, устройство и принцип действия которых рассмотрены далее.

К трансмиссии ТС предъявляются следующие основные требования:

  • обеспечение высоких показателей тягово-динамических свойств ТС
  • высокий КПД
  • минимальные габаритные размеры и масса
  • высокая надежность в эксплуатации
  • простота и легкость управления
  • технологичность конструкции
  • малый объем обслуживания
  • ремонтопригодность

Выполнение этих требований достигается выбором наиболее рациональной схемы трансмиссии, правильным ее расчетом, применением более совершенных агрегатов, автоматизацией управления, качественной конструктивной отработкой узлов и деталей, современной технологией их изготовления и использованием соответствующих материалов. Следует также учитывать влияние на стоимость трансмиссии как принимаемых конструктивных решений, так и технологии изготовления, применяемых материалов, затрат на обслуживание и ремонт.

Перечисленные требования являются общими для всех агрегатов трансмиссии. Кроме основных к отдельным агрегатам трансмиссии могут предъявляться и специфические требования.

ustroistvo-avtomobilya.ru

ТРАНСМИССИЯ

где индексы «пр» и «лев» – соответственно для правого и левого коле- са.

Общее передаточное число рассмотренных ступенчатых транс- миссий можно представить как произведение передаточных чисел со- ставляющих их агрегатов:

— для колесного трактора и автомобиля uтр = uкп uцп uкон ; — для гусеничного трактора u тр = uкп uцп uмп uкон ,

где uкп , uцп , uмп и uкон — передаточные числа соответственно КП, цен- тральной (главной) передачи, механизма поворота и конечной пере- дачи.

Изменение передаточного числа трансмиссии в основном про- изводится в КП. Однако в ряде трансмиссий центральные (главные) передачи и механизм поворота выполняются двухступенчатыми, уд- ваивающие общее число передач машины.

При передаче мощности от двигателя к ведущим колесам трак- тора и автомобиля часть ее теряется на трение в зацеплении зубчатых колес, в подшипниках их валов, в уплотнениях и на разбрызгивание масла в корпусах. Все эти потери учитываются коэффициентом по- лезного действия (КПД) трансмиссии ηтр , который определяется как

отношение мощности Nк , подведенной к ведущим колесам трактора или автомобиля, к эффективной мощности Nе двигателя.

ηтр = Nк Nе .

Заменяя значения мощностей их составляющими с учетом вы- ражения (2.1), имеем

ηтр =

Мкωк

=

Мк

 

,

(2.2)

М ω

М u

 

 

д д

 

д

тр

 

где Мд и Мк — крутящий момент соответственно двигателя и подво- димый к ведущим колесам трактора.

Из выражения (2.2) крутящий момент, подводимый к ведущим колесам трактора,

Мк = Мд uтр ηтр .

Таким образом, крутящий момент Мк , подводимый к ведущим колесам трактора и автомобиля зависит от крутящего момента Мд ,

развиваемого двигателем, общего передаточного числа u тр трансмис- сии и ее ηтр КПД.

studfile.net

Трансмиссия

Полный привод автомобиля

Трансмиссия

Вплоть до начала 1980–х использование схемы с четырьмя ведущими колесами не на внедорожниках, где

Кардан и ШРУС

Трансмиссия

Для движения автомобиля крутящий момент от двигателя необходимо передать на ведущие колеса. Двигатель и

Автомобильный дифференциал

Трансмиссия

Главная передача Главная передача предназначена для увеличения крутящего момента, передаваемого к ведущим колесам. Устройство

Роботизированная коробка передач

Трансмиссия

Роботизированная механика Отточенная десятилетиями эксплуатации механическая коробка передач состоит почти из одних достоинств: проста,

Вариатор трансмиссия CVT

Трансмиссия

Преимущества и недостатки вариатора Количество возможных режимов при движении автомобиля бесконечно велико. Поэтому оптимальную

Автоматическая коробка передач

Трансмиссия

Автоматическая коробка передач имеет ряд неоспоримых достоинств. Она существенно упрощает управление автомобилем. Переключения производятся

Механическая коробка передач (МКПП)

Трансмиссия

Механическая коробка передач (МКПП) представляет собой набор шестерен, которые входят в зацепление в различных

Коробка переключения передач

Трансмиссия

Говоря сухим техническим языком, коробка передач служит для изменения крутящего момента, передаваемого от коленчатого

Сцепление автомобиля

Трансмиссия

Назначение и устройство сцепления Сцепление служит для кратковременного разъединения двигателя от трансмиссии и плавного

Виды трансмиссий автомобиля

Трансмиссия

Трансмиссия автомобиля классифицируется на 4 основных класса, которые зависят от разновидности преобразования энергии. Основной

avtonov.info

9. Трансмиссия автомобиля, виды, назначение агрегатов механической трансмиссии

Назначение трансмиссии ‑ передача механической энергии на ведущие колеса автомобиля, где в результате взаимодействия колес с опорной поверхностью создается касательная сила тяги, которая и обеспечивает движение машины. В трансмиссии происходят преобразование вращающего момента и одновременно изменение скорости вращения валов пропорционально передаточному числу.

По способу передачи энергии трансмиссии делят на механические, гидромеханические, электромеханические, гидрообъемные. В мех. Трансм. передача энергии происходит за счет механич трения в сцеплениях, а также соединениями валов, шарнирами и зубчатыми колесами. В гидромех. транс м\у двигателем и механической частью трансмиссии устанавливают гидротрансформатор или гидромуфту, осуществляя гидравлическую связь двигателя с трансмиссией. В электромеханической трансмиссии двигатель (как правило, дизель) вращает ротор электрогенератора, энергия которого по электрическому кабелю передается электродвигателю и далее через зубчатый редуктор ведущим колесам или электродвигателям, вмонтированным в ведущие колеса. В гидрообъемных трансмиссиях двиг. приводит в действие гидронасос, который под высоким давлением нагнетает масло в гидромоторы, расположенные в ведущих колесах и приводящие их во вращение. В гидрообъемных трансмиссиях используется гидростатический напор жидкости. Назначение сцепления ‑ передача вращения от двигателя к трансмиссии, быстрое разъединение двигателя и трансмиссии, плавное их соединение при трогании и переключении передач. Его устанавливают за двигателем. Сцепления также предохраняют детали двигателя и трансмиссию от динамических нагрузок и демпфируют крутильные колебания. Назначение КПП – изменение скорости движения авто, обеспечение движения задним ходом, длительное отключение трансмиссии от двигателя. Карданная передача предназначена для передачи вращающего момента и соединения агрегатов трансмиссии, валы которых несоосны или расположены под некоторым углом один к другому, изменяющимся при движении а\м. Ведущий мост предназначен для передачи вращающего момента от карданного вала к ведущим колесам автомобиля. Главн передача предназнач. для увелич. вращ. момента и передачи его к ведущ. колесам.

Дифференциал – механизм трансмиссии, распределяющий подводимый к нему вращающийся момент между выходными валами и обеспечивающий их вращение с разными угловыми скор.

Полуоси служат для передачи вращающего момента от дифференциала к ведущим колесам.

Автотранспортные средства

10. Назначение, устройство и работа сцепления

Назначение сцепления ‑ передача вращения от двигателя к трансмиссии, быстрое их разъединение, плавное соединение при трогании и переключении передач. Его устанавливают за двигателем. Сцепления также предохраняют детали двигателя и трансмиссию от динамических нагрузок и демпфируют крутильные колебания.

Требования: надежно и с высоким КПД передавать энергию от двигателя к трансмиссии, предохранять двигатель и трансмиссию от динамических нагрузок; обеспечивать плавное, регулируемое и полное соединение двигателя и трансмиссии, их быстрое и полное разъединение; ведомый диск должен иметь минимальный момент инерции и высокий коэффициент трения при работе его фрикционного материала по чугуну, а также высокую износостойкость. Сцепление должно обладать хорошей уравновешенностью, достаточно быстро отводить теплоту и продукты износа, быть легко управляемым и доступным для технического обслуживания и ремонта.

На автомобиле Урал 4320 применяют двухдисковое постоянно замкнутое сцепление сухого трения. Оно состоит из ведущих и ведомых элементов и механизма управления. Ведущие детали сцеплений ‑ маховик и нажимные диски. Ведомые детали ‑ два ведомых и два нажимных диска, которые прижаты друг к другу усилием нескольких цилиндрических пружин, расположенных по окружности (периферии) дисков. Усилие на педали при переключении сцепления не превышало для грузовых 250 Н, полный ход педали находился в пределах ‑ 140…190 мм, свободный ход ‑ 28…50 мм.

Двухдисковое постоянно замкнутое сцепление отличается от однодискового наличием среднего и заднего нажимных дисков и двух ведомых дисков. Нажимные диски приводятся во вращение от маховика через кожух и пальцы. Ведомые диски установлены на шлицах вала и могут смещаться вдоль него. Сцепление включено, когда нет воздействия на педаль. При этом все диски пружинами прижаты к маховику. Чтобы выключить сцепление, нажимают на педаль и через тяги и рычаги воздействуют на выжимной подшипник, который нажимает на рычаги. Рычаги через тяги отводят задний нажимной диск от заднего ведомого диска. Освобожденный от воздействия пружин средний нажимной диск пружинами отодвигается от переднего ведомого диска до упора в болты. Такая конструкция позволяет освободить ведомые диски от воздействия ведущих и выключить сцепление. При включении сцепления сначала в контакт с ведомым диском вводится задний нажимной диск, а затем все диски прижимаются к маховику. Постепенный ввод в работу ведомых дисков обеспечивает плавное увеличение вращающего момента при трогании машины.

studfile.net

Трансмиссия автомобиля: разновидности и назначение

Трансмиссия автомобиля классифицируется на 4 основных класса, которые зависят от разновидности преобразования энергии. Основной задачей трансмиссии является передача и распределение этой энергии по силовым агрегатам. Рассмотрим по порядку.

Содержание статьи

  1. механическая,
  2. электрическая,
  3. гидрообъемная,
  4. комбинированная.

Механическая трансмиссия

Коробки переключения передач по механическому типу (планетарные или обычные) состоят лишь из фрикционных и шестеренчатых элементов, которые имеют преимущества в простоте эксплуатации, надежности, сравнительно небольшому весу и возможности выдавать высокий коэффициент полезного действия.

Однако, существуют и определенные недостатки, а именно: снижение мощности в передачи усилий с силового агрегата, а также не плавное изменение передаточных чисел.

Данный вид трансмиссии получил распространение на всех автомобилях с механической коробкой передач.

Гидромеханическая трансмиссия

Состав агрегата: редуктор механический и гидродинамический преобразователь. Преимущества: возможность облегчить управление путем автоматизированной работы по смене передач, также достигается некий уровень погашения крутильных колебаний совместно со снижением нагрузок на агрегаты в пиковых значениях.

Из недостатков стоит отметить низкий КПП, что обусловлено рамками работы самого гидротрансформатора. Также, такая трансмиссия имеет увеличенные размеры из-за наличия блока системы охлаждения и подпитки гидроагрегата.

Гидравлическая трансмиссия

Работа по переключению передач осуществляется гидравлическими узлами, которые отвечают за подключение необходимой пары валов и зубчатых колес, благодаря специальной гидромуфте или гидротрансформатора. Основное преимущество – это плавное включение передач без ударных усилий и безукоризненная передача крутящего момента. Из минусов – необходимость в установке собственной гидромуфты для каждой передачи. Гидравлическая трансмиссия получила свое основное распространение и назначение на железнодорожной технике.

Гидростатическая трансмиссия

Основа агрегата – гидромашины аксиально-плунжерного типа. Преимущества: сравнительно небольшой вес машин и возможность разделять и разводить звенья трансмиссии на большие расстояния благодаря отсутствию механической сцепки между ними. Из недостатков стоит отметить высокие требования к жидкости внутри агрегата и внутреннему давлению на гидролинии. Применяется, как правило, в дорожно-строительных машинах, где необходимо большое передаточное число.

Электромеханическая трансмиссия

Состав агрегата: генератор, тяговый электромотор (1 и более), система контроля, соединительные кабеля. Из основных преимуществ отметим возможность контроля силы тяги, а также крутящего момента в широких пределах, отсутствие жесткой сцепки между механическими узлами. Недостатки: большие габариты и вес, меньший КПД по сравнению с агрегатами на механической основе.

Типы трансмиссий автомобиля

Виды и типы трансмиссий автомобиля

Разделение на виды трансмиссий не много и все о них знают, глобально их всего лишь три: переднеприводная, заднеприводная и полноприводная трансмиссия. Исходя из их названий легко понять какую роль играют колеса и сама трансмиссия в управлении и движении автомобиля. Само собой конструкции данных агрегатов различаются, что мы и рассмотрим далее.

Переднеприводная трансмиссия

Трансмиссия переднеприводного автомобиля состоит из:

  1. сцепление,
  2. коробка передач,
  3. главная передача,
  4. дифференциал,
  5. валы привода передних колес.

В данной конструкции весь силовой агрегат переднеприводной трансмиссии находится в передней части автомобиля и объединены в один узел. Особенностью являются выходящие из картера к коробке передач валы привода передних колес, что обусловлено конструкцией КПП, в которую входит главная передача вместе с дифференциалом.

Заднеприводная трансмиссия

Трансмиссия заднеприводного автомобиля состоит из:

  1. сцепление,
  2. коробка передач,
  3. главная передача,
  4. дифференциал,
  5. карданная передача,
  6. полуоси.

Данный вид трансмиссия является классическим для машиностроения и наиболее эксплуатационно и технически простым. Коробка передач и сцепление соединяются с задним мостом при помощи карданного вала, а сам агрегат устанавливается на более мягкие опоры, что позволяет уменьшить степень вибрации механизмов.

Карданный вал – это принципиальное отличие заднеприводного автомобиля.

Он служит проводником крутящего момента от расположенных в разных местах автомобиля элементов трансмиссии.

Полноприводная трансмиссия

Трансмиссия полноприводного автомобиля – это самый сложный вид привода, который разделен на несколько подтипов.

Трансмиссия с подключаемым полным приводомТрансмиссия с подключаемым полным приводом

Система постоянного полного привода. Особенность конструкции – дифференциал между осями, позволяющий распределять между ними крутящий момент и вращать с разными скоростями.

Система полного привода с ручным подключением. Основное отличие: наличие раздаточной коробки, которая производит распределение крутящего момента. Как правило, используются межколесные дифференциалы вместо межосевых.

Система полного привода с автоматическим подключением. Между осями устанавливается вискомуфта, второй вариант – электроуправляемая фрикционная муфта, которые выполняют функцию дифференциала.

avtonov.info

Назначение и устройство элементов трансмиссии

Категория:

   Машины для укладки асфальта

Публикация:

   Назначение и устройство элементов трансмиссии

Читать далее:



Назначение и устройство элементов трансмиссии

Трансмиссия (или силовая передача) — это совокупность устройств для передачи на расстояние и распределения механической энергии от силовой установки к рабочим органам машины.

На дорожных катках и асфальтоукладчиках к этим устройствам относятся соединительные муфты и валы, коробки передач, коробки отбора мощности, редукторы и промежуточные приводы.

На рис. 74 в качестве примера представлена трансмиссия катка ДУ-48А, в которой энергия силовой установки — дизельного двигателя через соединительный вал и цепную муфту передается на гидротрансформатор, выполняющий роль муфты сцепления. От гидротрансформа тора энергия передается на первичный вал коробки передач 5 и через карданный вал к угловому редуктору. От редуктора с помощью открытых зубчатых передач приводятся в движение рабочие органы — левый и правый ведущие вальцы 8 катка.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Муфты служат для соединения валов или валов с различными деталями трансмиссии. Муфтами компенсируется перекос и поперечный сдвиг осей валов. Применяют муфты также в качестве предохраняющих устройств, защищающих соединяемые элементы трансмиссии от перегрузок. В этом случае они называются муфтами предельного момента. Если конструкция муфт предусматривает возможность их включения и выключения на ходу, то они называются сцепными муфтами, а в противном случае неразъемными. Неразъемные муфты могут быть глухими и подвижными.

Применение той или иной муфты определяется точностью установки соединяемых валов и условиями работы трансмиссии. Так, неточности установки на раме катка ДУ-48А двигателя и коробки передач компенсируются неразъемной цепной муфтой.

Цепная муфта состоит из двух полумуфт, каждая из которых снабжена ступицей с внутренними шлицами и фланцем, выполненным в виде цепной звездочки. От осевых перемещений на валу одну из полумуфт закрепляют гайкой. При монтаже зубья звездочек полумуфт совмещаются и охватываются цепью по замкнутому контуру.

Примером управляемой разъемной муфты может служить кулачковая или зубчатая муфта, которая использована в двойной муфте (рис. 75), установленной в трансмиссии асфальтоукладчиков ДС-1 и ДС-126 между фрикционной муфтой сцепления двигателя и входным валом коробки передач. Муфта предназначена для включения и отключения привода на трамбующий брус машины и выполнена следующим образом. На шлицевом конце ведомого вала закреплена с помощью гайки левая полумуфта со звездочкой. Правая полумуфта снабжена аналогичной звездочкой. Обе звездочки соединены между собой втулочно-роликовой цепью и образуют цепную муфту. На ступице, прикрепленной к корпусу сцепления двигателя, с помощью подшипников качения установлен шкив клиноременной передачи, который с правой стороны имеет кулачки или шестерню с наружными зубьями. Рядом со, шкивом расположена управляемая подвижная муфта, также снабженная слева соответственно кулачками или шестерней с внутренними зубьями. Муфта 6 может перемещаться по шлицам двумя сухарями, вилкой и рычагом. При движении муфты влево последняя входит в зацепление с кулачками или зубчатым венцом шкива и передает ему вращение. При движении муфты вправо кулачки или зубья размыкаются и шкив перестает вращаться.

В том случае, когда валы соединенных агрегатов трансмиссии имеют большие перекосы (до 12—15°) и поперечные сдвиги, применяют крестово-шарнирные муфты или карданное соединение. Так, в трансмиссии катка ДУ-48А соединение выходного вала коробки передач и входного вала углового редуктора привода задних вальцов (см. рис. 74) выполнено с применением карданного вала, Примером муфты, применяемой в качестве предохраняющего устройства, может служить муфта предельного момента (рис. 76), используемая на асфальтоукладчике ДС-48 и расположенная между его коробкой передач и мостом.

Рис. 75. Двойная муфта и муфта сцепления:
1— маховик, 2 — зубчатый венец, 3 — корпус муфты, 4 — кожух, 5 — кулачки, 6 — подвижная муфта, 7 —цепь, 8 — цепная полумуфта, 9 — ведомый вал, 10, 13 — подшипники, 11 — шкив, 12 — ступица шкива, 14 — ось вилки, 15 — отводная муфта, 16 — пружина, 17, 18 — ведомый и
ведущий диски, 19 — крышка

Муфта предельного момента установлена вместе с крестовой муфтой. Корпус муфты выполнен со шли-цевой ступицей, диском и обечайкой, имеющей внутренние шлицы. Корпус неподвижно с помощью шлицов закреплен на выходном валу коробки передач. Во внутренних шлицах обечайки корпуса размещены два ведущих диска. Между ведущими дисками установлены два ведомых диска с фрикционными накладками. Ведомые диски с помощью шлицев размещены на крестовой полумуфте. Вторая полумуфта установлена на входном валу моста асфальтоукладчика. Ведущие и ведомые диски собраны в пакет, закрыты крышкой и прижимаются один к другому пружинами. Крышка закреплена на корпусе болтами. Благодаря трению между ведущими и ведомыми дисками крутящий момент от вала коробки передач передается входному валу моста через крестовые полумуфты и вкладыш. В случае возникновения перегрузки моста возрастает крутящий момент на ведомых дисках. Ведомые диски проскальзывают между ведущими, благодаря чему поломки в трансмиссии не происходит.

Соединительный вал — это элемент механической трансмиссии, передающий крутящий момент с одного агрегата на другой, когда они удалены один от другого. В зависимости от величины несоосности выходного вала одного агрегата и входного вала другого агрегата и условий работы соединительные валы могут быть установлены с помощью шлицевых, зубчатых, цепных, упругих и крестово-шарнирных муфт. В последнем случае соединительный вал называется карданной передачей.

Рис. 76. Муфта предельного момента:
1, 2 — полумуфты, 3 — пружина, 4 — крышка, 5 — корпус, 6,7 — ведомый и ведущий диски, 8 — выходной вал коробки передач, 9 — болт, 10 — входной вал моста, 11 — вкладыш

Карданные передачи состоят из одного или двух валов, снабженных по концам карданными механизмами (шарнирами), и по этому признаку разделяются на одинарные и двойные. Карданные механизмы позволяют передавать крутящий момент между валами, оси которых пересекаются под переменным углом. Такие условия работы наблюдаются, например, в трансмиссии самоходного виброкатка ДУ-47А, у которого вибровалец вместе с бортовым редуктором в работе перемещается относительно неподвижно установленной на раме коробки передач. Карданная передача катка ДУ-47А (рис. 77) состоит из двух карданных валов, соединенных между собой подвижно с помощью смазываемого шлицевого соединения, закрытого сальником. Один вал — со шлицевой втулкой, выполненной заодно с вилкой карданного механизма, другой вал — со шлицевым концом, который также связан с вилкой другого карданного механизма трубой. В каждой вилке с помощью игольчатых подшипников установлена крестовина, свободные концы которой через игольчатые подшипники несут вилки полумуфт. Полумуфты имеют посадочный буртик и фланец с отверстиями под болты крепления. Игольчатые подшипники в вилках закрыты крышками, которые закреплены болтами. Со стороны крестовины игольчатые подшипники также закрыты сальниками для удержания смазочного материала и защиты от попадания грязи.

Рис. 77. Карданная передача катка ДУ-47А:
1 — полумуфта, 2 — вилка, 3 — труба, 4 — шлицевая втулка, 5 — крестовина, 6 — игольчатый подшипник, 7 — болты, S — крышка, 9 — шлицевой конец вала, 10 — масленка, 11 — балансировочные накладки

Карданные валы в сборе подвергаются на заводе-изготовителе динамической балансировке. Поэтому при разборке карданных валов необходимо строго сохранять сопрягаемые места, для чего детали следует предварительно помечать.

В трансмиссиях катков и асфальтоукладчиков для передачи вращения от одного вала к другому и получения при этом большей или меньшей скорости вращения используют зубчатые передачи и редукторы.

Редуктор — это закрытая зубчатая передача, выполненная в виде отдельного агрегата либо встроенная в машину и предназначенная для изменения крутящего момента и угловой скорости вращения валов. В зависимости от расположения валов редукторы могут быть цилиндрические (при параллельных валах), угловые (при пересекающихся валах), червячные и гипоидные (при скрещивающихся валах).

В трансмиссии катка ДУ-48А применен угловой редуктор (рис. 78), включающий в себя дифференциальный механизм. Редуктор служит для передачи крутящего момента и понижения угловой скорости вращения от выходного вала коробки передач на ведущие вальцы катка. От входного вала к промежуточному валу вращение передается двумя коническими зубчатыми шестернями; две цилиндрические шестерни передают вращение с промежуточного вала на дифференциал, ось которого совпадает с осью выходных полуосей. Шестерни, валы и дифференциал редуктора закрыты замкнутым чугунным корпусом. Валы редуктора установлены в приливах корпуса с помощью подшипников качения. Отверстия под подшипники вала закрыты глухими крышками, под фланцы которых установлены регулировочные прокладки. Меняя количество прокладок под крышками, шестерню можно смещать в ту или иную сторону относительно оси входного вала.

Подшипники входного вала установлены в стальном стакане с фланцем, имеющем проточку под сальник. Фланец стакана прижимается к чугунному корпусу болтами через регулировочные прокладки. Изменяя число прокладок под стаканом и под крышками промежуточного вала, регулируют коническое зацепление шестерен.

Рис. 78. Угловой редуктор катка ДУ-48А:
1, 14 — полуоси, 2 — кулачковая муфта, 3,11 — чаши дифференциала, 4 — вилка, 5, 6,10 — конические шестерни, 7 — сателлит, 8 — ось, 9 — венцовая шестерня, 12,16 — цилиндрические шестерни, 13 — корпус, 1$ — тормозной шкив, 17, 18 — входной и промежуточный валы

На наружных концах полуосей установлены цилиндрические шестерни 16, которые служат для передачи вращения бортовым шестерням задних вальцов катка. Для смазывания подшипников и шестерен внутренняя полость редуктора заполнена маслом до установленного уровня, определяемого контрольной пробкой в корпусе. При замене масла его сливают через сливную пробку в корпусе редуктора, расположенную в нижней его точке.

При работе асфальтоукладчиков и катков необходимо изменять скорости их движения. Диапазон изменения рабочих скоростей движения определяется технологией производства работ по укладке асфальтобетонной смеси и ее уплотнению. Кроме того, для транспортирования катков и асфальтоукладчиков требуются повышенные по сравнению с рабочими скорости движения. Поэтому в трансмиссиях катков и асфальтоукладчиков устанавливают коробки передач.
Коробка передач — механизм силовой передачи или трансмиссии, позволяющий изменять в установленном диапазоне соотношение между частотой вращения коленчатого вала двигателя и частотой вращения ведущих вальцов катка или колес либо ведущих звездочек асфальтоукладчика. Так же, как и редуктор, коробка передач выполнена в виде отдельного агрегата или встраивается в машину и содержит закрытые зубчатые передачи. Коробки передач по числу передач или ступеней делятся на ступенчатые и бесступенчатые, а по зацеплению шестерен — на коробки с переключаемыми шестернями и коробки передач с постоянным зацеплением шестерен.

Ступенчатые коробки передач позволяют получать определенное и ограниченное число передач, бесступенчатые коробки — бесконечное число передач и бывают электрическими, гидравлическими и механическими.

Коробками передач с переключаемыми шестернями называются такие, в которых передачи изменяют путем переключения шестерен. В коробках передач с постоянным зацеплением шестерни находятся в постоянном зацеплении, а передачи устанавливают передвижением специальных зубчатых муфт по одному из валов.

На рис. 79 представлена коробка передач асфальтоукладчиков ДС-1 и ДС-126. Она предназначена для изменения скоростей движения асфальтоукладчика, изменения скоростей движения пластинчатых питателей и изменения угловой скорости вращения винтовых конвейеров. Коробка передач позволяет получать девять различных скоростей передвижения асфальтоукладчика при одной и той же угловой скорости вращения коленчатого вала двигателя. Из девяти скоростей на шести асфальтоукладчик может перемещаться вперед и на трех —- назад. Шесть скоростей вперед разделяются на четыре рабочие скорости, при которых укладывают асфальтобетонные смеси, и две транспортные, на которых асфальтоукладчик перемещается при перемене места укладки. Коробка заключена в литой замкнутый корпус, на котором размещены шесть параллельных валов с прямозубыми цилиндрическими шестернями.

Скорости переключают путем смещения шестерен и зубчатой муфты рычагами с вилками.

Переключение рычагов управления возможно только при выключенной муфте сцепления двигателя. На крышке коробки передач установлена схема переключения передач. Работает коробка следующим образом. Крутящий момент от вала двигателя через муфту сцепления передается ведущему валу, на котором на шлицах может перемещаться шестерня и входить в зацепление с шестерней для передвижения асфальтоукладчика вперед.

На втором выходном конце вала установлен шкив для привода воздуходувки системы обогрева выглаживающей плиты. Шестерня размещена на валу со шлицами, на которых неподвижно размещены еще две шестерни. Для получения первой скорости передвижения асфальтоукладчика необходимо ввести шестерню в зацепление с шестерней, расположенной на валу.

Рис. 79. Коробка передач асфальтоукладчиков ДС-1 и ДС-126:
1 — первичный вал, 2 — шестерня включения переднего и заднего хода, 3,6 — 8,12, 14,15, 11 — 19 — промежуточные шестерня, 4 — корпус коробки, 5, 9, 13 — промежуточные валы, 10 — блок шестерен, 11 — выходной вал, 16 — зубчатая муфта, 20, 23 — шестерни заднего хода, 21 — шкив привода воздуходувки, 22 — вал заднего хода

Вал будет вращаться и передавать вращение через шпоночные соединения шестерне, которая находится в постоянном зацеплении с одной из шестерен блока шестерен, свободно сидящем на выходном валу. Вторая шестерня блока шестерен находится в постоянном зацеплении с шестерней, находящейся на валу. На этом валу насажена вторая шестерня, находящаяся в зацеплении с шестерней, свободно сидящей на валу.

На валу между шестерней и блоком шестерен расположена управляемая вилкой зубчатая муфта, соединенная с валом с помощью шпонки. При перемещении муфты влево вращение от шестерни будет передаваться выходному валу через блок шестерен, шестерню, вал и шестерню. При перемещении муфты вправо вращение от шестерни будет передаваться через блок шестерен непосредственно валу.

При первой скорости движения мощность будет передаваться через шестерни и через зубчатую-муфту выходному валу коробки передач.

Вторая скорость получается при зацеплении шестерен и зубчатой муфты, третья скорость — зацеплением шестерен и зубчатой муфты. Четвертую скорость получают зацеплением шестерен и зубчатой муфты; пятую — зацеплением шестерен и зубчатой муфты; шестую — зацеплением шестерен, изубчатой муфты.

Для получения скоростей заднего хода вращение от вала на шестерню вала передается через вал и паразитную шестерню путем зацепления шестерни с шестерней.

Первая скорость заднего хода получается зацеплением шестерен и зубчатой муфты; вторая — зацеплением шестерен и зубчатой муфты, третья (назад) — зацеплением шестерен и зубчатой муфты.

Все валы коробки передач установлены на подшипниках качения. Отверстия под подшипники закрыты крышками. Крышки у выходных валов имеют проточки под сальники. Внутренняя полость коробки заполнена маслом, которое сливают при замене через сливную пробку, расположенную в нижней части корпуса коробки.

В трансмиссии самоходных дорожных катков коробка передач включает в себя реверсивный механизм, редуктор и дифференциал. Примером тому может служить коробка передач катка ДУ-50. Такое конструктивное решение позволяет исключить применение соединительных валов и муфт, что увеличивает надежность машины, уменьшает габариты трансмиссии и ее металлоемкость.

Рекламные предложения:


Читать далее: Специальные редукторы в трансмиссии

Категория: — Машины для укладки асфальта

Главная → Справочник → Статьи → Форум


stroy-technics.ru

Маслосъемных колпачков – Маслосъемные колпачки. Признаки и причины износа.Рекомендации по выбору — DRIVE2

Маслосъемные колпачки. Признаки и причины износа.Рекомендации по выбору — DRIVE2

Маслосъемные колпачки (сальники) препятствуют попаданию масла в камеру сгорания и позволяют экономно расходовать масло.

Различие между маслосъемными колпачками и маслосъемными кольцами. Часто неопытные автовладельцы спрашивают, как определить, что стоит на их автомобиле: кольца или колпачки. Ответ заключается в том, что для оптимальной работы двигателя необходимо наличие как маслосъемных колец, так и колпачков. Кольца снимают остатки масла с движущегося поршня и обеспечивают смазку поршня, а маслосъемные колпачки устанавливаются на ножках клапанов. По сути обе запчасти выполняют одну и ту же функцию: защищают камеру сгорания от попадания масла.

Попадание масла в камеру сгорания ДВС чревато появлением нагара на клапане и на стенках цилиндра газораспределительной камеры. Вследствие чего двигатель будет работать хуже и быстрее выйдет из строя. Кроме прочего попадание масла в камеру сгорания ухудшает качество бензино-воздушной смеси и забивает канавки поршневых колец.

Признаки износа маслосъемных колпачков:

1.Повышенный расход масла автомобиля. Расход масла может достигать до 1 литра масла на 1000 км.
2.Появление синего дыма из выхлопной трубы при запуске двигателя или при торможении.
3.Электроды на свечах замаслены и засалены.

Причины износа:

1. Время. Со временем маслосъемные колпачки неизбежно теряют свою эластичность и пропускают больше масла. Для отечественных автомобилей после преодоления 20 000 километрового пробега рекомендуется обязательная замена.
2. Условия работы. Износ колпачков обусловлен их постоянной работой. Каждый раз (от 150 до 12000 раз в минуту), когда клапан открывается, колпачок снимает излишки масла с него.
3. Химическое воздействие. Колпачки изготавливаются из резины и находятся в агрессивной химической среде продуктов сгорания и масляной взвеси. Неизбежно со временем каучук теряет эластичность и твердость и маслосъемные колпачки выходят из строя.

На что необходимо обратить внимание при покупке маслосъемных колпачков:

Конечно, рекомендуется применять только те колпачки, которые предназначены для конкретного двигателя, но это не всегда возможно и целесообразно. Во-первых новые колпачки на старом моторе могут оказаться весьма кстати и улучшат прилегание, во-вторых оригинальные колпачки могут оказаться дорогими или недоступными и имеет смысл заказать аналоги, если замена необходима здесь и сейчас.

Для того, чтобы подобрать нужный колпачок и он не соскакивал и подходил по размеру необходимо соблюсти следующие правила подбора:

1. Аналог может быть выше оригинала только на 0,5 мм. В противном случае тарелка пружины может повредить колпачок.
2. Диаметр колпачка не может быть слишком большим, должен свободно проходить через пружину клапана.
На сегодняшний день отечественные производители колпачков уступают импортным.

Мы рекомендуем использование мировых производителей-фирм AE (Payen), Elring, Glazer, Goetze и Reinz других.

Во избежание покупки некачественной или контрафактной продукции приобретайте маслосъемные колпачки и другие запчасти в нашем интернет-магазине. Мы гарантируем правильный подбор запчастей и обеспечим замену запчасти или возмещение стоимости в случае брака или неправильного подбора.

www.drive2.ru

Маслосъемные колпачки: износ,расположение замена,виды,фото,видео | НЕМЕЦКИЕ АВТОМАШИНЫ

 

Маслосъемные колпачки, или, как их еще называют – сальники клапанов/клапанные сальники, в первую очередь предотвращают попадание излишков масла в двигатель. Точно так же, как и большинство деталей двигателя, они изготавливаются из специальной резины и со временем изнашиваются и менее эффективно работают: отделяются и пропускают излишки масла. А это, в свою очередь, приводит к возрастанию расходов масла. Сегодня мы попытаемся разобраться не только в том, что же такое маслосъемные колпачки, но еще в причинах и первых признаках их износа.

Что такие маслосъемные колпачки.

Маслосъемные колпачки необходимы в двигателях для того, чтобы предотвращать попадание масла и мелкого мусора в камеры сгорания. Их нередко называют клапанными сальниками, и это наименование в полной мере отражает ту роль, которую они выполняют.

Располагаются маслосъемные колпачки непосредственно на штоках клапанов, и состоят из трех основных частей:

  • Основание;
  • Собственно колпачок;
  • Пружина.

Основание представляет собой втулку, изготавливаемую из стали. Она играет роль каркаса этой детали и придает ей необходимую прочность. Собственно колпачок — это основной элемент детали. Его изготавливают из специальной, устойчивой к высоким температурам и воздействию силы трения резины. Колпачок установлен внутри втулки, и будучи смонтированным на клапан, плотно облегает шток и снимает масло. А пружина монтируется в специальной кольцевой выемке колпачка и обеспечивает максимально плотное его прилегание к штоку.

Что касается масла, которые эти колпачки должны снимать, то оно подается в газораспределительный механизм масляным насосом. Оно предназначено для смазывания деталей ГРМ, испытывающих на себе трение, и увеличения их ресурса. В то же самое время его попадание внутрь цилиндров через клапанные группы крайне нежелательно, поскольку, сгорая, оно образует нагар, скапливающийся на их стенках.

Следует заметить, что в современных двигателях внутреннего сгорания маслосъемным колпачкам приходится функционировать в довольно жестких условиях высоких температур и повышенных механических нагрузок. Кроме того, на них негативно воздействуют и вещества, содержащиеся в снимаемой смазочной жидкости. Поэтому производители маслосъемных колпачков используют для их изготовления наиболее долговечные, устойчивые к трению, термическому и химическому воздействию материалы.

Расположение маслосъёмных колпачков в двигателе

На блоке цилиндров установлена головка с распределительными валами и клапанами. Стержень клапана движется через направляющую втулку. Тепловой зазор между ножкой и втулкой закрывается колпачками. Сальник расположен так, чтобы масло из головки не попало в камеру сгорания. Шейки распределительных валов получают масло под давлением, а остальные узлы — за счёт разбрызгивания. Сняв головку блока двигателя и распределительные валы, можно увидеть расположение сальников в седлах клапанов.

Износ маслосъемных колпачков

Как и любая другая деталь двигателя внутреннего сгорания, регулярно испытывающая на себе целую комбинацию негативных воздействий различного рода, маслосъемные колпачки постепенно, но неуклонно изнашиваются. Их наиболее нагруженная резиновая часть со временем теряет эластичность, в ней появляются трещины. Кроме того, с течением времени и под воздействием высоких температур неминуемо ослабевает прижимная силы пружины. В результате износ маслосъемных колпачков приводит к тому, что масло не снимается со штоков клапанов и оно попадает в камеру сгорания ДВС.

Как показывает практика, ресурс маслосъемных колпачков, устанавливаемых в современных двигателях внутреннего сгорания, составляет приблизительно 100 000 километров пробега. После того, как автомобиль прошел это расстояние, они подлежат замене. Специалисты также рекомендуют менять маслосъемные колпачки и в двигателях автомобилей, которые в течение длительного времени были выведены из эксплуатации.

Кроме того, нередко случается  так, что маслосъемные колпачки по тем или иным причинам изнашиваются преждевременно. В таких случаях они, разумеется, также требуют замены на новые. О том, что время такого рода ремонта двигателя пришло, свидетельствует несколько характерных признаков. 

Признаки износа


Существенно выросший расход масла;Об износе маслосъемных колпачков могут свидетельствовать следующие признаки:

  • Появление нагара на электродах свечей зажигания;
  • Появление выхлопных газов синего цвета в момент прогрева двигателя.

Увеличение «масляного аппетита» двигателя при износе маслосъемных колпачках вполне логично и объяснимо. Дело в том, что та смазочная жидкость, которая не снимается ими со штоков клапанов, попадает в цилиндры и сгорает. Соответственно, она безвозвратно теряется из системы смазывания силового агрегата, и масло приходится доливать чаще, чем обычно.

Поскольку масло сгорает, то продукты горения, имеющие синий цвет, выходят наружу, окрашивая в соответствующий цвет выхлопные газы. Когда двигатель разогревается, то масло сгорает практически полностью, поэтому синий дым исчезает.

Кромо этого, если масло, не снятое колпачками, попадает в цилиндры, то его мельчайшие капли оседают и на электродах свечей зажигания. Соответственно, после сгорания на них образуется нагар. 

Последствия износа маслосъемных колпачков

Как только начинают проявляться перечисленные признаки износа маслосъемных колпачков, следует заняться проверкой газораспределительной системы автомобиля, причем особое внимание необходимо уделить именно маслосъемным колпачкам. Опытные автолюбители делают это самостоятельно, менее искушенные отправляются на станцию технического обслуживания, где диагностику производят опытные специалисты.

 

Следует заметить, что эксплуатировать двигатель с изношенными маслосъемными колпачками категорически не рекомендуется. Как показывает практика, если игнорировать этот дефект и не устранять его, то практически неизбежно:

  • Снизится мощность силового агрегата;
  • На холостом ходу он начнет периодически глохнуть;
  • Обороты станут «плавать»;
  • Значительно упадет компрессия;
  • На цилиндрах, поршнях и клапанных седлах появится нагар.

Что касается нагара, то его появление — это действительно очень серьезный «звоночек», поскольку его образование вполне может привести к весьма дорогостоящему капитальному ремонту силового агрегата. 

КАК ЗАМЕНИТЬ МАСЛОСЪЕМНЫЕ КОЛПАЧКИ БЕЗ СНЯТИЯ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

Если проблема с износом маслосъемных колпачков была своевременно обнаружена водителем, он может заменить их, не снимая головку блока цилиндра. В ситуации, когда решение проблемы было затянуто, потребуется демонтировать детали, чтобы убрать нагар с поршней и клапанов. В зависимости от модели автомобиля и двигателя, процесс замены маслосъемных колпачков будет различаться. Но можно выделить несколько основных этапов, общих для всех машин: Перед тем как приступать к замене маслосъемных колпачков, нужно дать двигателю автомобиля полностью остыть; Далее снимается крышка газораспределительного механизма; Делаются метки на коленчатом и распределительном валах, после чего ослабляется привод и снимается распределительный вал;

Демонтируются толкающие пружины клапана – «рассухариваются»; Используя пассатижи или цангу, необходимо снять изношенный маслосъемный колпачок со штока клапана; Маслом смазать шток клапана и внутреннюю поверхность новых колпачков, предварительно сняв с них пружину; Установить в оправу сальник и насадить на шток, а далее запрессовать до упора слабыми ударами; Пружины надеть на колпачки и засухарить клапана в обратном порядке. Если имеется вероятность, что неисправны маслосъемные колпачки были продолжительное время, потребуется снять головку блока цилиндров и провести полноценную замену, с очисткой элементов мотора от нагара.

Всегда ли помогает установка новых колпачков

Разумеется, что замена колпачков, особенно если при этом не снимать головку двигателя, не является панацеей. Бывает так, что двигатель и после замены маслосъемных колпачков жрет масло. В этом случае есть вероятность, что была допущена ошибка или небрежность при работе. Например, не до конца запрессован или вовсе порван сальник. Но, как правило, проблема кроется в поршневых кольцах. Двигатель придется разбирать (снимать головку), вынимать поршни и менять поршневые кольца. Меняются они целым комплектом.

Иногда бывает и так, что автомобиль дымит после замены маслосъемных колпачков. В этом случае не обязательно причина кроется в кольцах. Чаще всего это значит, что были допущены оплошности при ремонте: неправильно подобранные по размеру колпачки, неаккуратно установлены или вообще не заменены. Если колпачки запрессованы не до конца, то они во время работы будут слетать со всеми, так сказать, вытекающими последствиями.

В редких случаях, когда машина дымит и потребляет в избытке масло, помочь может без замены маслосъемных колпачков раскоксовка поршневых колец. Для этой процедуры потребуется специальная жидкость, которая заливается в колодцы свечей зажигания (после выкручивания последних).

Перед началом процедуры нужно выставить все поршни примерно в одинаковое положение. Для этого в свечные каналы вставляются палочки одной длины и вращением вала за гайку достигается их выравнивание на один уровень. После этого раскоксовыватель заливается в отверстия.

По прошествии 4-6 часов нужно удалить остатки жидкости из цилиндров. Для этого свечные каналы накрываются тряпкой и двигатель несколько раз прокручивается стартером. Потом свечи вкручиваются на свои места и двигатель запускается. Произойдет это не сразу. Возможно, понадобится несколько попыток. В процессе прогревания из выхлопной трубы будет валить сизый дым. Это нормальное явление, которое проходит после прогревания двигателя на холостых оборотах. Как только дымить перестанет, двигатель нужно заглушить и сразу же полностью поменять масло. Остатки коксовых отложений будут выгорать еще на протяжении 100-200 км.

Различие между маслосъемными колпачками и маслосъемными кольцами. 

Часто неопытные автовладельцы спрашивают, как определить, что стоит на их автомобиле: кольца или колпачки. Ответ заключается в том, что для оптимальной работы двигателя необходимо наличие как маслосъемных колец, так и колпачков. Кольца снимают остатки масла с движущегося поршня и обеспечивают смазку поршня, а маслосъемные колпачки устанавливаются на ножках клапанов. По сути обе запчасти выполняют одну и ту же функцию: защищают камеру сгорания от попадания масла.

Попадание масла в камеру сгорания ДВС чревато появлением нагара на клапане и на стенках цилиндра газораспределительной камеры. Вследствие чего двигатель будет работать хуже и быстрее выйдет из строя. Кроме прочего попадание масла в камеру сгорания ухудшает качество бензино-воздушной смеси и забивает канавки поршневых колец.

На что необходимо обратить внимание при покупке маслосъемных колпачков:


Конечно, рекомендуется применять только те колпачки, которые предназначены для конкретного двигателя, но это не всегда возможно и целесообразно. Во-первых новые колпачки на старом моторе могут оказаться весьма кстати и улучшат прилегание, во-вторых оригинальные колпачки могут оказаться дорогими или недоступными и имеет смысл заказать аналоги, если замена необходима здесь и сейчас.

Для того, чтобы подобрать нужный колпачок и он не соскакивал и подходил по размеру необходимо соблюсти следующие правила подбора:

1. Аналог может быть выше оригинала только на 0,5 мм. В противном случае тарелка пружины может повредить колпачок.
2. Диаметр колпачка не может быть слишком большим, должен свободно проходить через пружину клапана.
На сегодняшний день отечественные производители колпачков уступают импортным.

Мы рекомендуем использование мировых производителей-фирм AE (Payen), Elring, Glazer, Goetze и Reinz других.

Во избежание покупки некачественной или контрафактной продукции приобретайте маслосъемные колпачки и другие запчасти в нашем интернет-магазине. Мы гарантируем правильный подбор запчастей и обеспечим замену запчасти или возмещение стоимости в случае брака или неправильного подбора.

Маслосъемные кольца: описание,виды,функции,износ,конструкция.
Бмв е90: описание,обзор,фото,видео,комплектация,характеристики.
Ауди 80 б3: технические характеристики,тюнинг,фото,видео,модификации
Бмв е65 описание,технические характеристики,отзывы,фото,видео,комплектация.

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

  • Силиконовая смазка для авто — описание виды фото видео
  • Как проверить давление масла в двигателе: описание,фото
  • бмв е87: обзор,дизайн,технические характеристики,модификации,фото,видео.
  • Как переоформить машину: советы и рекомендации по документам
  • Фольксваген Джетта 2016 — 2017 года,обзор,описание,фото,видео,цена,комплектация.
  • Фольксваген Тигуан 2019 года:описание,обзор,характеристики,фото
  • Автомобильные дворники — выбираем на зиму.
  • Как вызвать ГАИ с мобильного телефона при ДТП?
  • Датчик давления в шинах: описание,неисправности,виды,фото
  • Бмв X7 2019 года: фото,описание,технические характеристики,интерьер
  • 2017 Германия: общее количество зарегистрированных автомобилей
  • Как разморозить бачок омывателя в автомобиле: описание,фото
  • Вождение с частным инструктором
  • Какое давление необходимо для колес авто: описание,таблица.
  • Бмв е92 технические характеристики,тюнинг,отзывы,фото,видео.

seite1.ru

Маслосъёмные колпачки. — DRIVE2

Маслосъёмные колпачки.

Маслосъёмные колпачки обеспечивают уплотнение в месте прилегания клапанов газораспределительного механизма к направляющим втулкам. Маслосъемные колпачки препятствуют проникновению масла в камеру сгорания.

Клапан – важная часть механизма газораспределения. Клапаны бывают впускными и выпускными. Верхняя часть любого клапана вне зависимости от типа расположена внутри двигателя так, что находится в области, где из-за постоянного вращения распределительного вала стоит масляный туман. Между тем нижняя, плоская часть, похожая на тарелку, находится там, где постоянно стоит взвесь из мельчайших капелек бензина, если клапан впускной, либо в среде раскаленных выхлопных газов, если клапан выпускной.

Смазка жизненно необходима для нормальной работы распределительного вала, но попадание масла внутрь камеры сгорания крайне нежелательно. Поэтому при движении клапана вверх и вниз масло со штока снимает своего рода защитная юбка, которую называют маслосъемным колпачком.

Назначение маслосъемных колпачков

Назначение маслосъемных колпачков не допускать попадания масла в зазор, который открывается, когда клапан идет вниз и «тарелка» отрывается от корпуса головки блока. Почему масло не должно туда попадать? Дело в том, что, смешиваясь с раскаленными газами в случае, если речь идет о выпускном клапане, оно образует нагар на верхней части «тарелки» и со временем клапан просто не сможет вернуться на место. Если же говорить о впускном клапане, то масло, стекая по нему, попадает в камеру сгорания и, когда топливо воспламеняется, оставляет такой же нагар на стенках цилиндра и на верхней плоскости поршня. Все это приводит к так называемой закоксованности, повышающей износ двигателя и качество его работы. Кроме того, попавшее в камеру сгорания масло ухудшает характеристики горения бензино-воздушной смеси, а образующаяся зола забивает канавки поршневых колец. Это мешает им пружинить. Поэтому к качеству маслосъемных колпачков предъявляются очень высокие требования.

Устройство маслосъемного колпачка

Колпачок это резиновая втулка с жестким металлическим основанием. Конечно, за историю своего существования маслосъемные колпачки сильно видоизменились. vk.com/cars.best Сначала они были просто резиновыми, без металлического основания, и срок их службы был невелик. Современная версия – это резиновый колпачок с армированной стальной втулкой и эспандерной пружиной, которая прижимает уплотнительную кромку колпачка к штоку клапана.

Высокая эффективность маслосъемного колпачка определяется не только конструкцией, но и материалом из которого он сделан. Если в производстве используется акрилатный каучук или вторкаучук, то колпачок будет обладать высокой степенью уплотнения. На устаревших двигателях устанавливались второпластовые, неармированные колпачки, и хороший «обжим» достигался за счет широкой кромки.

Знать, какие именно колпачки установлены в двигателе, крайне важно. Прежде всего, потому, что их замена – дорогостоящая операция, связанная с необходимостью разбирать двигатель. Поэтому при замене маслосъемных колпачков необходимо строго соблюдать правило: устанавливать только оригинальные колпачки, предназначенные для конкретного двигателя.

Причины износа маслосъемных колпачков

Коленвал двигателя при езде вращается, в зависимости от силы нажатия на педаль акселератора, со скоростью от 500 (на холостых), до 4500 об/мин. Речь, конечно же, идет о среднестатистических штатных режимах. Значит, за минуту каждый клапан совершает от примерно 150 до 1200 рабочих тактов. Понятно, что на маслосъемный колпачок приходится очень большой объем работы. При этом он еще и подвергается химически агрессивному воздействию масла и выхлопных газов. В результате, каучук, из которого сделана мягкая часть колпачка становится твердой, его рабочие кромки изнашиваются и истираются. Рано или поздно их придется менять, какими бы качественными они ни были. Впрочем, не стоит думать, что их, подобно свечам, нужно менять каждый год. Культура производства ведущих автомобильных концернов так высока, что в среднем, срок службы колпачков составляет около 100,000 километров.

Основные признаки износа маслосъемных колпачков

Опытные водители знают: возникновение отложений на свечах, увеличившееся количество масла при доливах между заменами, и появление дыма из выхлопной трубы при сильном нажатии на педаль акселератора, свидетельствуют, прежде всего, о необходимости замены маслосъемных колпачков.

Конечно же, замену маслосъемных колпачков лучше производить до того, как появятся явные признаки износа. Несвоевременная замена колпачков приводит к снижению степени сжатия в цилиндрах и, как следствие, к падению мощности двигателя. Повышается расход топлива, возникает неровный холостой ход и ускоряется износ.

www.drive2.ru

Признаки износа маслосъемных колпачков (сальники клапанов)

Двигатели современных автомобилей имеют в своей конструкции много совсем небольших, но очень важных для его исправного функционирования деталей. Если вовремя не обнаружить то, что они пришли в негодность и не принять соответствующие меры, то последствия этого для силового агрегата, и, соответственно, бюджета и нервов автолюбителя могут быть самыми печальными. К числу таких «мелочей» относятся маслосъемные колпачки.

Они являются частью конструкции газораспределительного механизма (ГРМ) двигателя внутреннего сгорания автомобиля. Размеры их совсем невелики и располагаются они отнюдь не на виду, а внутри двигателя.

Как вы могли понять, данная статья будет посвящена маслосъемным колпачкам. Здесь вы узнаете, зачем нужны маслосъемные колпачки и каковы признаки их износа.

Что такие маслосъемные колпачки

Клапан и маслосъемные колпачки.

Маслосъемные колпачки необходимы в двигателях для того, чтобы предотвращать попадание масла и мелкого мусора в камеры сгорания. Их нередко называют клапанными сальниками, и это наименование в полной мере отражает ту роль, которую они выполняют.

Располагаются маслосъемные колпачки непосредственно на штоках клапанов, и состоят из трех основных частей:

  • Основание;
  • Собственно колпачок;
  • Пружина.

Основание представляет собой втулку, изготавливаемую из стали. Она играет роль каркаса этой детали и придает ей необходимую прочность. Собственно колпачок — это основной элемент детали. Его изготавливают из специальной, устойчивой к высоким температурам и воздействию силы трения резины. Колпачок установлен внутри втулки, и будучи смонтированным на клапан, плотно облегает шток и снимает масло. А пружина монтируется в специальной кольцевой выемке колпачка и обеспечивает максимально плотное его прилегание к штоку.

Что касается масла, которые эти колпачки должны снимать, то оно подается в газораспределительный механизм масляным насосом. Оно предназначено для смазывания деталей ГРМ, испытывающих на себе трение, и увеличения их ресурса. В то же самое время его попадание внутрь цилиндров через клапанные группы крайне нежелательно, поскольку, сгорая, оно образует нагар, скапливающийся на их стенках.

Следует заметить, что в современных двигателях внутреннего сгорания маслосъемным колпачкам приходится функционировать в довольно жестких условиях высоких температур и повышенных механических нагрузок. Кроме того, на них негативно воздействуют и вещества, содержащиеся в снимаемой смазочной жидкости. Поэтому производители маслосъемных колпачков используют для их изготовления наиболее долговечные, устойчивые к трению, термическому и химическому воздействию материалы.

Износ маслосъемных колпачков

Как и любая другая деталь двигателя внутреннего сгорания, регулярно испытывающая на себе целую комбинацию негативных воздействий различного рода, маслосъемные колпачки постепенно, но неуклонно изнашиваются. Их наиболее нагруженная резиновая часть со временем теряет эластичность, в ней появляются трещины. Кроме того, с течением времени и под воздействием высоких температур неминуемо ослабевает прижимная силы пружины. В результате износ маслосъемных колпачков приводит к тому, что масло не снимается со штоков клапанов и оно попадает в камеру сгорания ДВС.

Как показывает практика, ресурс маслосъемных колпачков, устанавливаемых в современных двигателях внутреннего сгорания, составляет приблизительно 100 000 километров пробега. После того, как автомобиль прошел это расстояние, они подлежат замене. Специалисты также рекомендуют менять маслосъемные колпачки и в двигателях автомобилей, которые в течение длительного времени были выведены из эксплуатации.

Кроме того, нередко случается  так, что маслосъемные колпачки по тем или иным причинам изнашиваются преждевременно. В таких случаях они, разумеется, также требуют замены на новые. О том, что время такого рода ремонта двигателя пришло, свидетельствует несколько характерных признаков. 

Признаки износа

Маслосъемные колпачки.

Об износе маслосъемных колпачков могут свидетельствовать следующие признаки:

  • Существенно выросший расход масла;
  • Появление нагара на электродах свечей зажигания;
  • Появление выхлопных газов синего цвета в момент прогрева двигателя.

Увеличение «масляного аппетита» двигателя при износе маслосъемных колпачках вполне логично и объяснимо. Дело в том, что та смазочная жидкость, которая не снимается ими со штоков клапанов, попадает в цилиндры и сгорает. Соответственно, она безвозвратно теряется из системы смазывания силового агрегата, и масло приходится доливать чаще, чем обычно.

Поскольку масло сгорает, то продукты горения, имеющие синий цвет, выходят наружу, окрашивая в соответствующий цвет выхлопные газы. Когда двигатель разогревается, то масло сгорает практически полностью, поэтому синий дым исчезает.

Кромо этого, если масло, не снятое колпачками, попадает в цилиндры, то его мельчайшие капли оседают и на электродах свечей зажигания. Соответственно, после сгорания на них образуется нагар. 

Последствия износа маслосъемных колпачков

Как только начинают проявляться перечисленные признаки износа маслосъемных колпачков, следует заняться проверкой газораспределительной системы автомобиля, причем особое внимание необходимо уделить именно маслосъемным колпачкам. Опытные автолюбители делают это самостоятельно, менее искушенные отправляются на станцию технического обслуживания, где диагностику производят опытные специалисты.

Следует заметить, что эксплуатировать двигатель с изношенными маслосъемными колпачками категорически не рекомендуется. Как показывает практика, если игнорировать этот дефект и не устранять его, то практически неизбежно:

  • Снизится мощность силового агрегата;
  • На холостом ходу он начнет периодически глохнуть;
  • Обороты станут «плавать»;
  • Значительно упадет компрессия;
  • На цилиндрах, поршнях и клапанных седлах появится нагар.

Что касается нагара, то его появление — это действительно очень серьезный «звоночек», поскольку его образование вполне может привести к весьма дорогостоящему капитальному ремонту силового агрегата. 

Как меняют маслосъемные колпачки?

Если автовладелец обнаруживает, что маслосъемные колпачки на его машине износились, то их необходимо заменить. Эту процедуру успешно осуществляют мастера станций технического обслуживания автомобилей.

Сначала они дают двигателю остыть, после чего демонтируют крышку ГРМ. Далее на распределительном и коленчатом валу они делают соответствующие метки, после чего снимают распредвал. На следующем этапе клапаны «рассухариваются» (то есть с них снимаются толкающие пружины), с них демонтируются неисправные маслосъемные колпачки. Для этого специалисты чаще всего используют или обычные пассатижи, или специально предназначенную для этой цели цангу. Затем штоки клапанов смазываются маслом, после чего на них надеваются новые маслосъемные колпачки. Далее сборка газораспределительного механизма автомобиля осуществляется в обратном порядке. 

Видео на тему

Похожие статьи

avtonov.com

Какие существуют признаки для замены маслосъемных колпачков? — DRIVE2

Известно, что если двигатель стал расходовать повышенное количество моторного масла и стал дымить при резком нажатии на педаль газа, то следует готовиться к их замене. Подробно о маслосъемных колпачках и признаках их износа поговорим в данной статье.

🔎 Признаки износа маслосъемных колпачков

Для начала поговорим, зачем нужен маслосъемный колпачок. Его предназначение — не пропускать излишек моторного масла. Он должен плотно прилегать к клапану и пропускать только малую часть масла, необходимую для его смазки.

Колпачки сделаны из специальной резины. Со временем, маслосъемный колпачок начинает разрушаться, резина стареет, теряет свою прежнюю эластичность и отслаивается от его основания. Это приводит к тому, что колпачок начинает пропускать больше масла. Следовательно, растет потребление двигателем моторного масла. Как правило, на отечественных автомобиля интервал замены маслосъемных колпачков составляет примерно 20 000 километров пробега. Для современных моторов, этот период может быть увеличен в 2-3 раза.

У двигателя вашей машины повышенный масляный аппетит? Мотор расходует больше 1 литра на 1000 километров? Появился синий дым из выхлопной трубы? Это первые признаки износа маслосъемных колпачков. Конечно, о капитальном ремонте можно пока не думать, если конечно не снизились динамические характеристики и не вырос расход топлива.

Данные проблемы можно решить заменой маслосъемных колпачков. Операцию по замене колпачков можно произвести своими руками, не прибегая к помощи специалистов. Для этого понадобиться гараж и инструмент для ремонта, самым необходимым из которого является съемник сухарей клапанов. Но его можно найти в ближайшем автомагазине.

🔎 Советы по замене маслосъемных колпачков

Вдаваться в порядок замены маслосъемных колпачков не будем. Подробную операция по их замене вы можете найти в любом техническом руководстве для вашего автомобиля. К тому же, там все объясняется более доступно, тщательно и с картинками. Но следует уточнить некоторые нюансы при замене маслосъемных колпачков.

Большая опасность операции замены маслосъемных колпачков подстерегает при попытке расухаривания клапанов. Для этой цели имеется специальное приспособление, один конец которого крепиться неподвижно, а другой — давит на тарелку, при этом сжимая пружину возврата клапана. После это следует снять «сухари» с клапана. Лучше всего это сделать магнитной отверткой или длинными щипцами. Только будьте осторожны, ведь если вы потеряете «сухарь», то процесс обратной сборки будет невозможных. А на практике эти маленькие «сухари» могут вылететь в неизвестном направлении, и потом найти их будет невозможно.

Также для предосторожности, нужно закрыть все отверстия на двигателе поролоном или тряпкой, чтобы туда не попал «сухарь» или грязь. При установке нового колпачка, не забудьте его предварительно смазать моторным маслом.

Операцию по замене маслосъемных колпачков можно сделать своими руками, но для этого необходим опыт и нужный инструмент для работы. Если у вас нет знаний по ремонту или нет уверенности, то за замену колпачков лучше не браться. Цена на данную операцию не слишком высока, так что доверьте эту операцию профессиональным авто мастерам.

www.drive2.ru

Итак сальники клапанов, или по книжке маслосъемные колпачки) — DRIVE2

Какие существуют признаки для замены маслосъемных колпачков? Известно, что если двигатель стал расходовать повышенное количество моторного масла и стал дымить при резком нажатии на педаль газа, то следует готовиться к их замене. Подробно о маслосъемных колпачках и признаках их износа поговорим в данной статье.

🔎 Признаки износа маслосъемных колпачков

Для начала поговорим, зачем нужен маслосъемный колпачок. Его предназначение — не пропускать излишек моторного масла. Он должен плотно прилегать к клапану и пропускать только малую часть масла, необходимую для его смазки.

Колпачки сделаны из специальной резины. Со временем, маслосъемный колпачок начинает разрушаться, резина стареет, теряет свою прежнюю эластичность и отслаивается от его основания. Это приводит к тому, что колпачок начинает пропускать больше масла. Следовательно, растет потребление двигателем моторного масла. Как правило, на отечественных автомобиля интервал замены маслосъемных колпачков составляет примерно 20 000 километров пробега. Для современных моторов, этот период может быть увеличен в 2-3 раза.

У двигателя вашей машины повышенный масляный аппетит? Мотор расходует больше 1 литра на 1000 километров? Появился синий дым из выхлопной трубы? Это первые признаки износа маслосъемных колпачков. Конечно, о капитальном ремонте можно пока не думать, если конечно не снизились динамические характеристики и не вырос расход топлива.

Данные проблемы можно решить заменой маслосъемных колпачков. Операцию по замене колпачков можно произвести своими руками, не прибегая к помощи специалистов. Для этого понадобиться гараж и инструмент для ремонта, самым необходимым из которого является съемник сухарей клапанов. Но его можно найти в ближайшем автомагазине.

🔎 Советы по замене маслосъемных колпачков

Вдаваться в порядок замены маслосъемных колпачков не будем. Подробную операция по их замене вы можете найти в любом техническом руководстве для вашего автомобиля. К тому же, там все объясняется более доступно, тщательно и с картинками. Но следует уточнить некоторые нюансы при замене маслосъемных колпачков.

Большая опасность операции замены маслосъемных колпачков подстерегает при попытке расухаривания клапанов. Для этой цели имеется специальное приспособление, один конец которого крепиться неподвижно, а другой — давит на тарелку, при этом сжимая пружину возврата клапана. После это следует снять «сухари» с клапана. Лучше всего это сделать магнитной отверткой или длинными щипцами. Только будьте осторожны, ведь если вы потеряете «сухарь», то процесс обратной сборки будет невозможных. А на практике эти маленькие «сухари» могут вылететь в неизвестном направлении, и потом найти их будет невозможно.

Также для предосторожности, нужно закрыть все отверстия на двигателе поролоном или тряпкой, чтобы туда не попал «сухарь» или грязь. При установке нового колпачка, не забудьте его предварительно смазать моторным маслом.

Операцию по замене маслосъемных колпачков можно сделать своими руками, но для этого необходим опыт и нужный инструмент для работы. Если у вас нет знаний по ремонту или нет уверенности, то за замену колпачков лучше не браться. Цена на данную операцию не слишком высока, так что доверьте эту операцию профессиональным авто мастерам.

www.drive2.ru

Причины замены маслосъемных колпачков. Признаки износа — DRIVE2

Какие существуют признаки для замены маслосъемных колпачков? Известно, что если двигатель стал расходовать повышенное количество моторного масла и стал дымить при резком нажатии на педаль газа, то следует готовиться к их замене. Подробно о маслосъемных колпачках и признаках их износа поговорим в данной статье.

Признаки износа маслосъемных колпачков

Для начала поговорим, зачем нужен маслосъемный колпачок. Его предназначение — не пропускать излишек моторного масла. Он должен плотно прилегать к клапану и пропускать только малую часть масла, необходимую для его смазки.

Колпачки сделаны из специальной резины. Со временем, маслосъемный колпачок начинает разрушаться, резина стареет, теряет свою прежнюю эластичность и отслаивается от его основания. Это приводит к тому, что колпачок начинает пропускать больше масла. Следовательно, растет потребление двигателем моторного масла. Как правило, на отечественных автомобиля интервал замены маслосъемных колпачков составляет примерно 20 000 километров пробега. Для современных моторов, этот период может быть увеличен в 2-3 раза.

У двигателя вашей машины повышенный масляный аппетит? Мотор расходует больше 1 литра на 1000 километров? Появился синий дым из выхлопной трубы? Это первые признаки износа маслосъемных колпачков. Конечно, о капитальном ремонте можно пока не думать, если конечно не снизились динамические характеристики и не вырос расход топлива.

Данные проблемы можно решить заменой маслосъемных колпачков. Операцию по замене колпачков можно произвести своими руками, не прибегая к помощи специалистов. Для этого понадобиться гараж и инструмент для ремонта, самым необходимым из которого является съемник сухарей клапанов. Но его можно найти в ближайшем автомагазине.

Советы по замене маслосъемных колпачков

Вдаваться в порядок замены маслосъемных колпачков не будем. Подробную операция по их замене вы можете найти в любом техническом руководстве для вашего автомобиля. К тому же, там все объясняется более доступно, тщательно и с картинками. Но следует уточнить некоторые нюансы при замене маслосъемных колпачков.

Большая опасность операции замены маслосъемных колпачков подстерегает при попытке расухаривания клапанов. Для этой цели имеется специальное приспособление, один конец которого крепиться неподвижно, а другой — давит на тарелку, при этом сжимая пружину возврата клапана. После это следует снять «сухари» с клапана. Лучше всего это сделать магнитной отверткой или длинными щипцами. Только будьте осторожны, ведь если вы потеряете «сухарь», то процесс обратной сборки будет невозможных. А на практике эти маленькие «сухари» могут вылететь в неизвестном направлении, и потом найти их будет невозможно.

Также для предосторожности, нужно закрыть все отверстия на двигателе поролоном или тряпкой, чтобы туда не попал «сухарь» или грязь. При установке нового колпачка, не забудьте его предварительно смазать моторным маслом.

Операцию по замене маслосъемных колпачков можно сделать своими руками, но для этого необходим опыт и нужный инструмент для работы. Если у вас нет знаний по ремонту или нет уверенности, то за замену колпачков лучше не браться. Цена на данную операцию не слишком высока, так что доверьте эту операцию профессиональным авто мастерам.

www.drive2.ru

Бмв 540 е34 – BMW 540i E34 5 Series — параметры

BMW 540i E34 5 Series — параметры

BMW 540i E34 — спортивная версия седана БМВ 5 серии модельного ряда BMW E34 представленная в 1992 году на IAA как альтернатива новоиспеченной BMW M5 E34.

В 1993 году к 540-й модели седана присоединилась версия универсала 540i Touring. Все модели выпускались до 1996 года. Всего было выпущено: седанов — 24 025, универсалов 2459.

В 1995 году для Австралийского рынка была выпущена ограниченным тиражом — BMW 540i MLE E34. В этом же году для США были представлены BMW 540i M-Sport E34 и BMW M540i E34.

Двигатель

БМВ 540i Е34 комплектовался 8-цилиндровым мотором M60B40 мощностью 286 л.с. работающий в паре с 5-ступенчатой автоматическая КПП, а с марта 1994 года и 6-ступенчатой механическая коробкой передач S6S420G.

BMW E34 540i  Audi 100 S4  Mercedes Benz W124
 Рабочий объем, куб.см  3982  4172  4196
 Мощность, л.с.  286  280  286
 Крутящий момент, Нм  400  400  400

Динамика

BMW 540  Audi 100 4.2  Mercedes W124 400E
 Максимальная скорость, км/час  250  247  250
 Разгон с 0 до 100 км/час, секунд  6,3  6,6  7,2
 Расход топлива, литров на 100 км:
 По городу  —  18,9  —
 За городом  —  9,3  —
 В среднем  11,4  11,3  11,8
 Емкость топливного бака, литров  80  80  70
 Пробег на полном баке, км  702  708  593

Габариты

БМВ 540  Ауди 100 4.2  Мерседес В124 400Е
 габариты в мм/объем в литрах/вес в кг
 Длина  4720  4790  4740
 Ширина  1751  1775  1740
 Высота  1412  1430  1445
 Колесная база  2761  2687  2800
 Дорожный просвет  120  130  163
 Колея передних колес  1470  1520  1499
 Колея задних колес  1495  1525  1491
 Объем багажника  460  510  520
 Снаряженная масса  1605  1730  1720
 Полная масса  2115  2280  2170

BMW 540i E34 был заменен на BMW 540i E39.

www.bimmerfest.ru

Технические характеристики BMW (БМВ) 5-серия E34 540i 4 дв. седан (E34) 5АКПП 1992-1995 г.

Начало производства: октябрь 1992
Окончание производства: декабрь 1995
Кузов: 4 дв. седан (E34)
Тип двигателя: V8
Марка топлива: АИ-95
Объем двигателя, куб. см.: 3982
Объем двигателя, л.: 4.0
Клапанов на цилиндр: 4
Мощность, л.с.: 286
Достигается при об. в мин.: 5800
Крутящий момент, Нм/об. в мин.: 400 / 4500
Максимальная скорость, км/ч: 240
Время разгона до 100 км/ч, сек.: 6.8
Расход топлива (смешанный цикл), л. на 100 км.: 12
Расход топлива (в городе), л. на 100 км.:
Расход топлива (за городом), л. на 100 км.:
Компоновка двигателя: Спереди, продольно
Система питания: Распределенный впрыск
Система газораспределения: dohc
Диaметр цилиндра, мм: 89
Ход поршня, мм: 80
Выхлоп CO2, г/км:
Коэффициент сжатия: 10
Тип привода: На задние колеса
Коробка передач: АКПП
Количество ступеней: 5
Передняя подвеска: Поперечный рычаг
Задняя подвеска: Амортизационная стойка
Передние тормоза: Дисковые
Задние тормоза: Дисковые
Длина, мм: 4720
Ширина, мм: 1750
Высота, мм: 1410
Колесная база, мм: 2760
Колея колес спереди, мм: 1470
Колея колес сзади, мм: 1500
Количество мест: 5
Размер шин: 225/60ZR15
Снаряженная масса, кг: 1620
Допустимая масса, кг: 2160
Объем багажника, л: 460
Объем топливного бака, л: 80
Диаметр разворота, м: 11
Гарантия от коррозии, лет: 6

driveboom.ru

BMW M540i E34 5 Series — история

BMW M540i E34 — специальная модель 5-й серии BMW E34 представленная на автосалоне в Торонто 1995 года, и запущенная в производство в том же году в апреле как BMW Individual исключительно для канадского рынка.

По сути, это стандартная четырех-литровая модель BMW 540i V8 с шестиступенчатой механической коробкой передач, со спортивным шасси и косметическими улучшениями под европейскую спецификацию M5 E34.

Седан производился по июль 1995 года и всего было выпущено 32 примера.

Дизайн

БМВ М540 Е34 внешне отличается наличием переднего спойлера и заднего диффузора M-Technic, аэродинамического зеркала заднего вида, внешней отделкой Shadowline, 18-дюймовыми параллельно-спицевыми легкосплавными дисками, хромированными выхлопными трубами, окраской — синий металлик (276) и фиолетовый металлик (266), в дополнение к стандартным цветам кузова E34.

Интерьер

Салон автомобиля выделяется наличием кондиционера, электрического люка в крыше, электрических сидений с подогревом, бортового компьютера, Hi-Fi динамиков, обивкой из ткани Amaretta или кожи Bison, внутренней отделкой из углеродного волокна, накладкой на пороге двери с логотипом «М» и через тире с индивидуальным номером автомобиля в серии из 32 выпущенных.

Такая версия как BMW M540i E34 «№ 32» из 32 версий уникальна тем, что она была заказана со специальной индивидуальной окраской British Racing Green и обивкой из кожи Modena Natur Nappa с отделкой Mexico Green Nappa.

Двигатель

Двигатель на БМВ М540 Е34 устанавливался V-образный 8-цилиндровый M60 объемом 3982 куб.см., алюминиевым блоком и головкой с четырьмя клапанами на цилиндр. Максимальная мощность мотора составляет 282 л.с. Этот силовой агрегат так же используется на 540i E34, E32 740i и 840Ci E31.

Коробка передач

Трансмиссия на M540i устанавливалась 6-ступенчатая механической с передаточными отношениями 4.23 (1), 2,51 (2), 1,67 (3), 1,23 (4), 1.00 (5) , 0,83 (6).

Шасси

M540i на 20 мм ниже от 540i, и шасси автомобиля комплектуется более прочными (на 25 %) пружинами от 540-модели.

BMW M540i E34 была заменена на BMW 540i E39.

www.bimmerfest.ru

Диагностирование кшм и грм – — —

Диагностирование кривошипно-шатунного механизма и механизма газораспределения


Определение стуков в двигателе. Наиболее простой и доступный способ диагностирования состояния кривошипно-шатунного механизма заключается в определении стуков в двигателе с помощью стетоскопа. Работы проводятся на прогретом двигателе при температуре охлаждающей жидкости 75… 80 °С. Усиление звука в стетоскопе происходит при колебании мембраны или с помощью специально встроенного транзисторного усилителя, который имеется в стетоскопе «Экранас» мод. КИ-1154.

При проверке подшипников коленчатого вала стержень стетоскопа прислоняется к боковой стенке блока цилиндров двигателя в месте расположения коренных подшипников или на уровне шатунных подшипников при положении поршня в ВМТ. Стуки прослушиваются на прогретом двигателе при резком изменении частоты вращения коленчатого вала.

Стук коренных подшипников коленчатого вала сильный, звук глухой, низкого тона, прослушивается при быстром изменении частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу, что достигается резким увеличением или уменьшением подачи топлива, а также под нагрузкой. Стук появляется при зазоре 0,1 …0,2 мм. При больших зазорах в подшипниках стук слышен даже при постоянной частоте вращения коленчатого вала. При отключении одной форсунки (для дизеля) или одной или двух свечей зажигания (для карбюраторных двигателей) характер стуков почти не изменяется.

Стук шатунных подшипников коленчатого вала сильный, звук более резкий, чем у коренных подшипников, прослушивается при резком изменении частоты вращения коленчатого вала или под нагрузкой. При отключенной форсунке (для дизеля) или свече зажигания (для карбюраторных двигателей) в цилиндре, в нижней головке шатуна которого имеет место повышенный зазор, стук уменьшается или вообще пропадает. Таким образом можно определить увеличенный зазор в конкретном шатунном подшипнике.

Стуки в сопряжении поршневой палец—шатун (появляются при зазоре 0,1 мм) имеют звонкие металлические звуки, которые слышны при резком изменении частоты вращения коленчатого вала. При отключении форсунки (для дизеля) или свечи зажигания (для карбюраторных двигателей) стуки в этом цилиндре исчезают.

Похожие стуки могут возникать также при малом угле опережения впрыска топлива (у дизеля) или при детонационном сгорании при раннем угле зажигания (у карбюраторных двигателей). При установке опережения впрыска топлива (у дизеля) или нормального угла опережения зажигания (у карбюраторных двигателей) эти стуки исчезают. Этого не происходит при увеличенном зазоре поршневого пальца в верхней головке шатуна или в бобышках поршня. Эти стуки также исчезают при снижении нагрузки на двигатель.

Стук поршней о цилиндр, появляющийся при зазоре 0,3… 0,4 мм, имеет глухой, щелкающий звук, который прослушивается на непрогретом двигателе при резком уменьшении частоты вращения коленчатого вала и при малой частоте вращения.

Определение стуков в механизме газораспределения. У механизма газораспределения проверяют только стуки в клапанах. Стуки в клапанах механизма газораспределения слышны при любой частоте вращения коленчатого вала (особенно при малой) под колпаком крышки головки цилиндров. Сильный стук в прогретом двигателе свидетельствует об увеличенных зазорах между стержнем клапана и коромыслом. Стук сломанной клапанной пружины слышен при любой частоте вращения коленчатого вала и не меняется по звучанию.

Шум шестерен распределительного механизма прослушивается при малой частоте вращения коленчатого вала в зоне крышки шестерен. Высокий уровень шума свидетельствует об износе шестерен.

Определение суммарного зазора в кривошипно-шатунном механизме. Установка мод. КИ-13907 (рис. 7.1), созданная ГосНИТИ, используется для измерения зазоров в кривошипно-шатунном механизме приборами мод. КИ-11140 и КИ-13933М. Установка КИ-13907 с прибором КИ-11140 позволяет измерять суммарный зазор в верхней и нижней головках шатуна при неработающем двигателе без снятия поддона картера. Принцип измерения зазоров в указанных сопряжениях основан на измерении перемещения порш-

Рис. 7.1. Схема подключения компрессорно-вакуумной установки КИ-13907 к двигателю:

1 — наконечник; 2, 4 И 15 — Соответственно распределительный, нагнетательный и всасывающий трубопроводы; 3 — Распределительный кран; 5 — Вакуумметр; 6, 7 — Краны; 8 — Регулятор давления; 9 — Предохранительный клапан; 10 — Воздушный баллон под давлением; /1 — компрессор; 12 — Вакуумный регулятор; 13 — Вакуумный баллон; 14 — Вентиль; —► — направление движения

Картерных газов

Ня индикаторным устройством при попеременном создании в над-поршневом пространстве давления и вакуума.

При движении поршня вверх (к ВМТ) поршневой палец прижат к нижней части верхней головки шатуна, а кривошип (шатунная шейка) — к верхней части нижней головки шатуна. При движении поршня вниз (к НМТ) места касания указанных деталей изменяются на противоположные, т. е. в обоих случаях индикатор будет измерять суммарный зазор. Перемещение поршня в цилиндре вверх происходит при вакууме в надпоршневом пространстве, а вниз — под давлением воздуха, подаваемого через отверстие форсунки от компрессорно-вакуумной установки.

Компрессорно-вакуумная установка состоит из электродвигателя и двух баллонов, в одном из которых создается вакуум, а в другом — давление. На воздушном баллоне под давлением 10 Размещен масловлагоотделитель с предохранительным клапаном 9, на вакуумном баллоне 13 — вакуумный регулятор давления 12 С манометром, кран управления с вакуумметром 5 и воздушным фильтром, редукционный клапан и электрический пускатель. На корпусе вакуумного баллона может быть вентиль 14 С штуцером для подключения прибора мод. КИ-4887-И. Баллоны соединяются

С цилиндрами проверяемого двигателя гибким шлангом через кран управления. Компрессор 11 Приводится в действие от электродвигателя и создает давление или вакуум.

Прибор КИ-11140 (рис. 7.2) имеет корпус 2 с Закрепленным на нем индикатором 1 Часового типа, пневматический приемник 39 Сменный фланец 4 Для крепления прибора к головке цилиндров вместо форсунки, уплотнение 5, направляющую 6, Шток 7, жестко соединенный с ножкой индикатора, и стопорный винт 8, Предназначенный для фиксации направляющей в пневматическом приемнике.

Для диагностирования сопряжений шатуна в двигателе с помощью установки мод. КИ-13907 и устройства мод. КИ-11140 необходимо прогреть двигатель и после его останова демонтировать все форсунки. Затем установить поршень первого цилиндра в положение ВМТ и зафиксировать его так, чтобы при поступлении сжатого воздуха в цилиндр коленчатый вал не проворачивался. Коленчатый вал можно зафиксировать включением передачи в коробке передач. Установить в отверстие форсунки устройство мод. КИ-11140 с индикатором, предварительно ослабив стопорный винт и приподняв направляющую с индикатором и штоком вверх. Затем опустить направляющую до упора штока в днище поршня (с натягом) и зафиксировать ее стопорным винтом.

Присоединить распределительный шланг компрессорно-вакуумной установки мод. КИ-13907 к штуцеру пневматического приемника. Включить компрессорно-вакуумную установку и установить давление и вакуум в ее баллонах соответственно 0,06 …0,10 МПа и 0,06… 0,07 МПа. Соединить вакуумный баллон с над-поршневым, пространством и зафиксировать показание индикатора. Суммарный допустимый зазор головок шатунов не должен превышать 0,25… 0,30 мм. Если суммарный зазор хотя бы у одного шатуна превышает допустимое значение, необходимо выполнить ремонт двигателя.

Рис. 7.2. Прибор КИ-11140 для измерения зазоров в кривошипно-шатунном механизме

1 — индикатор; 2 — Корпус; 3 — Пневматический приемник; 4 — Сменный фланец; 5 — уплотнение; 6 — Направляющая; 7 — шток; 8 — Стопорный винт

Определение количества прорывающихся в картер газов. Манометрический газорасходомер мод. КИ-4887-И (рис. 7.3, я), присоединенный к полости картера двигателя, измеряет количество прорывающихся в картер газов при работе двигателя в нагрузочном режиме и при давлении воздуха окружающей среды в картере. Давление воздуха окружающей среды в картере создается в результате присоединения прибора к вакуумной установке или к выпускной трубе (глушителю) работающего двигателя, который диагностируется. Путем изменения проходного сечения крана выравнивателя устанавливают нужное давление и измеряют количество прорывающихся в картер двигателя газов.

Дросселирующее отверстие 72 (рис. 7.3, Б) Образовывается подвижной 77 и неподвижной 10 Втулками. Втулка 77 имеет шкалу 16 И может быть повернута относительно неподвижной втулки. Плотное соединение этих втулок обеспечивается их предварительной совместной притиркой по конусным поверхностям и постоянным прижатием друг к другу распорной пружиной 77. На половине

Рис. 7.3. Манометрический газорасходомер мод. КИ-4887-И:

А — Общий вид; Б — Схема работы; 1 — Пробка; 2 — Каналы; 3 — Корпус; 4 — Лимб дросселя; 5 и 7 — шланги соответственно выравнивания давления и отсасывающий; 6 VI 14 — Соответственно впускной и выпускной трубопроводы; 8 — Дроссель; 9 — Кронштейн; 10 И 11 — Соответственно неподвижная и подвижная втулки; 12 И 15 — Соответственно дросселирующее и калиброванное отверстия; 13 — Заслонка; 16 — Шкала подвижной втулки; 17 — Пружина; 18 — Выпускное отверстие; 19— Жидкостные манометры; —► — направление передвижения газов

Окружности конусной части каждой втулки сделаны поперечные щели, позволяющие плавно изменять площадь дросселирующих отверстий при повороте подвижной втулки.

Количество газов, проходящих через прибор в минуту, определяется по шкале, которая нанесена на подвижной втулке. Цифра, определяющая количество газов, устанавливается против риски на корпусе прибора. Шкала прибора тарируется при перепаде давлений в дросселирующем отверстии, равном 150 Па. Перепад давлений 150 Па устанавливается при изменении площади дросселирующего отверстия и контролируется изменением уровня жидкости в крайнем правом и среднем каналах (в последнем уровень должен быть выше). При этом уровень жидкости в крайних каналах прибора должен быть одинаковым, что достигается поворачиванием заслонки крана выравнивателя давления.

Пределы измерения расхода газа прибором мод. КИ-4887-И при открытом дросселирующем отверстии 2… 120 л/мин с погрешностью до 3 %. Если расход газа превышает 120 л/мин, что бывает у изношенных двигателей, то дросселирующее отверстие может быть увеличено до размера, соответствующего увеличению расхода газа на 40…45 л/мин. Это достигается полным открытием отверстия 18 При повороте заслонки 13 С помощью отвертки. Действительная пропускная способность отверстия 18 Для каждого прибора указывается на наружной поверхности подвижной втулки. На концах впускного и отсасывающего шлангов имеются резиновые конусные насадки. Для диагностирования цилиндропоршневой группы прибором мод. КИ-4887-И необходимо выполнить следующее.

1. Отсоединить систему вентиляции картера двигателя и закрыть колпачками или пробками отверстия клапанной крышки и мас-ломерного щупа так, чтобы картерные газы могли выходить только через маслоналивную горловину.

2. Подсоединить отсасывающий шланг прибора мод. КИ-4887-И к вакуумному насосу установки мод. КИ-13907 или выпускному тракту двигателя.

3. Пустить двигатель, прогреть его и с помощью стенда КИ-8930 создать режим работы, соответствующий полной нагрузке.

4. Открыть полностью дросселирующее отверстие поворотом подвижной втулки и дроссель выпускного патрубка поворотом заслонки прибора мод. КИ-4887-И.

5. Определить расход картерных газов. Для этого вставить конусный наконечник впускного трубопровода прибора в отверстие маслоналивной горловины и измерить расход картерных газов с отсосом. При этом, удерживая прибор в вертикальном положении, поворотом заслонки установить одинаковый уровень жидкости в левом и правом каналах. Затем, вращая рукой подвижную втулку и наблюдая за уровнем жидкости в среднем и правом каналах, перекрыть дросселирующее отверстие до установления пере-

Пада давлений 150 Па. Возможное изменение уровней жидкости в среднем и левом каналах устраняется поворотом заслонки. По делениям, нанесенным на жидкостных столбиках прибора, строго проследить за тем, чтобы в момент измерения уровень жидкости в среднем столбике был на 15 мм выше уровня жидкости в правом столбике, а уровни жидкости в левом и правом столбиках были одинаковыми. По шкале подвижной втулки определить расход кар-терных газов. Измерения необходимо проводить 3 раза, выполняя операции 3 — 5.

6. Присоединить систему вентиляции картера двигателя.

7. Измерить количество газов, выходящих из картера, повторяя операции 4 и 5.

8. Определить количество газов, отводимых через систему вентиляции картера двигателя, по разности значений, найденных при выполнении операций 5 и 7.

9. Остановить двигатель.

10. Определить состояние цилиндропоршневой группы и системы вентиляции картера двигателя.

11. Отсоединить систему вентиляции картера двигателя и закрыть отверстие пробкой.

12. Измерить количество газов, выходящих из картера, при работе двигателя на трех цилиндрах, выполнив операции 3 — 5.

13. Остановить двигатель и присоединить систему вентиляции картера двигателя.

14. Отсоединить прибор мод. КИ-4887-И от двигателя.

15. По разности средних значений, определенных при выполнении операций 5 и 12, определить количество газов, прорывающихся в картер, для одного цилиндра.

16. Определить состояние цилиндропоршневой группы неработающего цилиндра.

Проверка компрессии в цилиндрах карбюраторного двигателя. В процессе изнашивания поршневых колец и стенок цилиндров давление сжатия в цилиндрах карбюраторного двигателя (компрессия) снижается.

Нормальная величина компрессии в цилиндрах прогретого карбюраторного двигателя должна быть не менее 0,7 МПа. Снижение компрессии в процессе эксплуатации двигателя допускается до 0,63 МПа. Разница показаний компрессометра по отдельным цилиндрам должна быть не более 0,07…0,10 МПа. Компрессия проверяется на прогретом двигателе.

Для проверки компрессии необходимо:

• очистить грязь, собравшуюся в углублении для свечей зажигания, отсоединить электрические провода от свечей и вывернуть все свечи;

• отсоединить от катушки зажигания центральный провод распределителя;

• открыть полностью воздушную и дроссельные заслонки карбюратора;

• вставить резиновый наконечник шланга компрессометра в отверстие свечи цилиндра и плотно его прижать;

• провернуть стартером коленчатый вал двигателя, сделав несколько оборотов, чтобы компрессометр зафиксировал максимальное давление в цилиндре;

• вынуть из отверстия свечи наконечник компрессометра, записать показания;

• открыть выпускной клапан компрессометра и выпустить воздух;

• повторить приведенные операции для остальных цилиндров.

При разнице давления более 0,07…0,10 МПа в цилиндр с пониженной компрессией следует залить 20…25 см3 свежего масла и повторно измерить давление. Увеличение показаний компрессометра указывает на наличие утечки воздуха через поршневые кольца. Если величина компрессии после заливки масла в цилиндр остается такой же, то это указывает на неплотное прилегание клапанов к седлам или на их прогорание.

my-miks.ru

Диагностирование кривошипно-шатунного механизма двигателя | Диагностирование автомобиля

Предварительная оценка состояния сопряжения КШМ по давлению масла и стукам

Предварительную оценку состояния сопряжений КШМ можно получить по величине давлении масла в главной магистрали и характеру стуков в определенных зонах двигателя.

Давление масла проверяют устройством КИ-5472 ГОСНИТИ, которое состоит из манометра, соединительного рукава с ниппелем и накидной гайкой, демпфера для сглаживания пульсации масла при измерении давления и сменных штуцеров. Чтобы измерить давление в главной магистрали дизеля, устройство подключают к корпусу масляного фильтра, отсоединив трубку штатного манометра.

Для проверки давления выполните следующие операции:

  • подсоедините к корпусу масляного фильтра КИ-5472
  • запустите и прогрейте до нормального теплового состояния двигатель
  • зафиксируйте давление масла в магистрали при номинальной и минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу

Стуки в сопряжениях КШМ прослушивают при неработающем двигателе электронным автостетоскопом ТУ 14 МО.082.017, попеременно создавая в надпоршневом пространстве разрежение и давление с помощью компрессорно-вакуумной установки КИ-4912 ГОСНИТИ или КИ-13907 ГОСНИТИ. Прослушивают стуки в сопряжениях бобышки поршня — поршневой палец, поршневой палец — втулка верхней головки шатуна, шейка коленчатого вала — шатунный механизм.

Если давление масла ниже допустимых значений, при наличии стуков в сопряжениях коленчатого вала проверяют зазоры в указанных сопряжениях. При пониженном давлении масла и отсутствии стуков проверяют регулировку сливного клапана смазочной системы. Если это не даст положительных результатов, проверяют подачу масла насосом и состояние редукционного клапана смазочной системы на стенде.

Определение состояния КШМ по зазорам в его сопряжениях

Заключение о состоянии КШМ можно сделать по величине зазоров в его сопряжениях. Суммарный зазор в верхней головке шатуна и шатунном подшипнике замеряют устройством КИ-11140 ГОСНИТИ.

Для измерения зазоров необходимо:

  • установить поршень проверяемого цилиндра в ВМТ на такте сжатия и застопорить коленчатый вал
  • закрепить устройство в головке цилиндров вместо форсунки, ослабив стопорный винт и приподняв направляющую с индикатором и штоком вверх
  • опустить направляющую до упора штока в днище поршня (натягом) и зафиксировать ее винтом
  • присоединить распределительный трубопровод компрессорно-вакуумной установки к штуцеру пневматического приемника
  • включить установку и довести давление и разрежение в ее ресиверах соответственно до 0,06—0,1 МПа и 0,06—0,07 МПа
  • выполнить два-три цикла подачи в надпоршневое пространство давления и разрежения переключением распределительного крана до получения стабильных показаний индикатора
  • соединить краном ресивер сжатого воздуха с надпоршневым пространством и настроить индикатор на нуль
  • плавно соединить ресивер разреженного воздуха с надпоршневым пространством и зафиксировать по индикатору сначала зазор в соединении поршневой палец — верхняя головка шатуна, затем суммарный зазор в верхней головке шатуна и шатунном подшипнике

Зазоры в КШМ измеряют 3-кратно и принимают среднее значение.

Если зазоры хотя бы у одного шатуна превышают допустимые значения, двигатель подлежит ремонту.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Диагностирование КШМ и ГРМ.

ИНСТРУКТИВНАЯ КАРТА №3

Рабочее место №1 __

ТЕМА: Диагностирование КШМ и ГРМ.

Цель работы: Приобретение навыков и умений в диагностировании деталей КШМ и ГРМ

К выполнению лабораторной работы допущены студенты гр._____ прошедшие соответствующий курс теоретической подготовки и инструктаж по технике безопасности (что удостоверяется личной подписью)

Оснащение рабочего места: стенды с двигателями ЗИЛ-130, ЗМЗ-53,КамаАЗ -740, компрессометр К—181, прибор для замера относительных утечек в цилиндрах двигателя К-69М, газовый сметчик ГКФ-6, вакууметр, гаечные ключи.

Порядок работы:

1. Определение компрессии в цилиндрах двигателя

Один из показателей, характеризующих техническое состояние деталей цилиндро-поршневой группы, — давление Ртс конца такта сжатия, которое определяется на предварительно прогретом двигателе при вывернутых свечах и полностью открытых дроссельной и воздушной заслонках. При замере коленчатый вал проворачивают стартером (150—180 об/мин) или вручную, с помощью рукоятки, примерно на 10-12 оборотов. Значение Ртс определяют компрессометром, наконечник которого плотно вставляют в отверстия для свечей зажигания или форсунок. Величину давления сжатия для каждого цилиндра определяют 2— 3 раза.. При этом разность показаний по цилиндрам не должна превышать 1 кгс/см2

Составить отчет по п. 1. Указать номинальные и предельные величины компрессии проверяемого двигателя.

2.Определение относительной негерметичности цилиндров.

Для оценки технического состояния цилиндро-поршневой группы и клапанного механизма наиболее распространен способ, основанный на замере относительной утечки в зазорах (величина которых зависит от степени изношенности сопряжений) воздуха, подаваемого под давлением в цилиндры двигателя через отверстия для свечей или форсунок.

Относительную утечку воздуха через зазоры замеряют прибором модели К-69М, предназначенным для автомобильных двигателей с диаметром цилиндров 50—130 мм.

Чтобы измерение было более точное, перед диагностированием необходимо прогреть двигатель до нормального теплового состояния (75…80°С), затем ослабить затяжку свечей и вновь запустить двигатель на 10… 15 с. Вывернуть свечи, а у дизельного двигателя отсоединить топливные трубки, гайки крепления и вынуть форсунки. Снять крышку с прерывателя-распределителя и токоразносчик, а у дизельных двигателей К-69М собрать указатель из комплекта принадлежностей.

Подсоединить прибор К-69М к двигателю. Все части прибора крепятся снизу панели. На верхней стороне панели находятся измерительный манометр, выходной и входной штуцера, редуктор давления воздуха и винт для периодической регулировки прибора. К выходному штуцеру с помощью накидной гайки крепится соединительный шланг для подвода сжатого воздуха в цилиндр двигателя. В комплект прибора входят принадлежности, применяемые при диагностировании цилиндропоршневой группы и клапанов двигателя.

Если в полость цилиндра через отверстие свечи зажигания подавать сжатый воздух через сечение постоянной величины и под определенным давлением, то по количеству проходящего через неплотности цилиндра воздуха можно судить о состоянии цилиндра. В цилиндр подводится сжатый воздух из магистрали (из баллона) под давлением 0,16 МПа, которое поддерживается редуктором и фиксируется манометром. Затем воздух через сопло поступает в цилиндр двигателя. Таким образом, прибор разделяет поток воздуха на две части: одна часть потока — до калиброванного отверстия, другая — после калиброванного отверстия. До калиброванного отверстия давление поддерживается постоянным, а после калиброванного — величина давления изменяется в зависимости от герметичности цилиндров.

Чем выше герметичность в надпоршневом пространстве, тем давление, измеряемое манометром , будет больше. В изношенном двигателе давление за калиброванным отверстием меньше, так как пропуск воздуха в картер увеличится. У нового двигателя давление за калиброванным отверстием будет близким к давлению 0,3—0,6 МПа перед калиброванным отверстием. Для удобства пользования прибором шкала его проградуиро-вана не в абсолютных величинах утечки воздуха, а в процентах максимальной, т. е. такой утечки, которая возможна при свободном выходе воздуха из прибора в атмосферу. Фактическое состояние цилиндропоршневой группы или клапанов оценивается по таблицам или по закрашенной части шкалы, где указана допустимая величина утечки воздуха в процентах.

Замеряют при положении поршня в в. м. т, (конец такта сжатия, определяемый с помощью специального сигнализатора, устанавливаемого в резьбовом штуцере). Утечку воздуха через неплотности определяют индикатором или на слух Если. Относительная утечка воздуха, замеренная в конце такта сжатия, больше допустимого значения, то необходимо определить ее величину при положении поршня в н. м. т. (начало такта сжатия). Если разность значений величины относительной утечки воздуха при положении поршня в в.м.т. и н.м.т. больше допустимых величин, то цилиндро-поршневую группу нужно ремонтировать оставить отчет по п. 2. Указать номинальные и предельные величины относительной негерметичности цилиндров проверяемого двигателя

3. Проверка количества газов прорывающихся в картер двигателя. Для замера количества газов, прорывающихся в картер ^ 1 двигателя используется газовый расходомер или счетчик 6 марки ГКФ-6 (применяемый для учета расхода газа в быту) или ротаметр. Перед замером картер двигателя герметизируется. Замер прорыва газов производится на режиме максимальной мощности при максимальных оборотах коленчатого вала двигателя. Этот режим создается в течение 30 сек при движении на нижней (второй или третьей) передаче при полном открытии дросселя и притормаживании автомобиля ножным тормозом.

Составить отчет по п. 3. Указать номинальные и предельные величины количества газов прорывающихся в картер проверяемого двигателя.

Контрольные вопросы к защите:

1. Причины понижения компрессии в цилиндрах двигателя.

2. Пояснить технологию проверки компрессии в цилиндрах двигателя.

3. Пояснить технологию определения относительной негерметичности цилиндров прибором К-69М

4. Пояснить технологию проверки количества газов прорывающихся в картер двигателя

Отметка преподавателя: ___________________

infourok.ru

Техническое обслуживание кшм и грм

Является частью ТО двигателя и включает проверку и подтягивание креплений, диагностирование двигателя, регулировочные и смазочные работы.

Крепежные работы проводят для проверки состояния крепления всех соединений двигателя: опор двигателя к раме, головки цилиндров и поддона картера к блоку, фланцев впускного и выпускного трубопроводов и других соединений.

Для предотвращения пропуска газов и охлаждающей жидкости через прокладку головки цилиндров проверяют и при необходимости определенным моментом подтягивают гайки ее крепления к блоку. Делается это с помощью динамического ключа (см. рис. 4.). Момент и последовательность затяжки гаек установлены заводами – изготовителями. Чугунную головку цилиндров крепят в горячем состоянии, а из алюминиевого сплава – в холодном.

Рис. 4. Динамический ключ

1 – корпус; 2 – шкала; 3 – ручка; 4 — квадрат для торцевых головок; 5 – стрелка

Проверку затяжки болтов крепления поддона картера во избежание его деформации и нарушения герметичности также производят с соблюдением определенной последовательности, заключающейся в поочередном подтягивании диаметрально расположенных болтов.

Диагностирование технического состояния КШМ и ГРМ на АТП осуществляют: по количеству газов, прорывающихся в картер; по давлению в конце такта сжатия (компрессии), по утечке сжатого воздуха из цилиндров, путем прослушивания двигателя с помощью стетоскопа.

Количество газов, прерывающихся в картере двигателя между поршнями с кольцами и цилиндрами, замеряют газовым расходометром, соединенным с маслоналивным патрубком. При этом картер двигателя герметизируют резиновыми пробками, закрывающими отверстия под масляный щуп и газоотводящую трубку системы вентиляции картера. Замеры проводят на динамометрическом стенде при полной нагрузке и максимальной частоте вращения коленчатого вала. Для нового двигателя количество прорывающихся газов в зависимости от модели двигателя составляет 16 – 28 л/мин. Несмотря на простоту метода, использование его на практике встречает затруднения, связанные с необходимостью создания полной нагрузки и непостоянным количеством прорывающихся газов, зависящим от индивидуальных качеств двигателя.

Наиболее часто диагностирование КШМ и ГРМ проводят компрессометром (см. рис. 5) путем измерения давления в конце такта сжатия, которое служит показателем герметичности и характеризует состояние цилиндров, поршней с кольцами и клапанов.

Рис. 5. Компрессометр

Наиболее совершенен метод определения состояния КШМ и ГРМ с помощью специального прибора по утечкам сжатого воздуха, принудительно подаваемого в цилиндр через отверстие под свечу.

Прослушивание с помощью стетоскопа шумов и стуков, которые являются следствием нарушения зазоров в сопряжениях КШМ и ГРМ, также позволяет провести диагностирование двигателя. Однако для этого требуется большой практический опыт исполнителя.

Регулировочные работы проводятся после диагностирования. При обнаружении стука в клапанах, а также при ТО-2 проверяют и регулируют тепловые зазоры между торцами стержней клапанов и носками коромысел (см. рис. 4). При регулировке зазоров на двигателе ЗМЗ-53 поршень 1-го цилиндра на такте сжатия устанавливают в ВМТ, для чего поворачивают коленчатый вал до совмещения риски на его шкиве с центральной риской на указателе расположенном на крышке распределительных шестерен. В этом положении регулируют зазоры между стержнями клапанов и носками коромысел 1-го цилиндра. Зазоры у клапанов остальных цилиндров регулируют в последовательности, соответствующей порядку работы цилиндров: 1-5-4-2-6-3-7-8, поворачивается коленчатый вал при переходе от цилиндра к цилиндру на ¼ оборота. Существует и другой способ регулировки зазоров. Так, в двигателе ЗИЛ-130 после установки поршня 1-го цилиндра в ВМТ, для чего совмещают отверстие в шкиве коленчатого вала с меткой ВМТ, сначала регулируют зазоры у обоих клапанов 1-го цилиндра, выпускных клапанов 2, 4 5-го цилиндров, впускных клапанов 3, 7 и 8-го цилиндров. Зазоры у остальных клапанов регулируют после поворота коленчатого вала на полный оборот.

Рис. 6. Регулировка зазора между коромыслом и клапаном:

1 – тарелка пружины; 2 – клапан; 3 – коромысло; 4 – регулировочный винт; 5 – контргайка

Для регулировки зазоров в двигателе КамАЗ – 740 коленчатый вал устанавливают в положение, соответствующее началу подачи топлива в 1 – м цилиндре используя фиксатор, смонтированный в картере маховика. Затем поворачивают коленчатый вал через люк в картере сцепления на 60˚ и регулируют зазоры клапанов 1 – го и 5 – го цилиндров. Далее поворачивают коленчатый вал на 180˚, 360˚, 540˚, регулируя соответственно зазоры в 4 – м и 2 – м, 6 – м и 3 – м, 7 – м и 8 – м цилиндрах.

Нетрудно видеть, что независимо от способа установки коленчатого вала в исходную для регулировки позицию тепловой зазор в приводе каждого клапана проверяется и регулируется в положении, когда этот клапан полностью закрыт.

studfile.net

Диагностирование кшм и грм — Мастер Фломастер

Доступные файлы (1):

n1.doc4514kb.06.01.2013 14:18скачать
    Смотрите также:
  • Затратный подход к оценке стоимости машин, оборудования и транспортных средств[ документ ]
  • Оценка машин, оборудования и транспортных средств[ лабораторная работа ]
  • Аврамов В.П., Александров Е.Е. Основы автоматики транспортных машин[ документ ]
  • Преступления на транспорте[ курсовая работа ]
  • Методика подготовки собак к обыску транспортных средств[ лекция ]
  • Техническая эксплуатация транспортных средств[ лекция ]
  • Основы автосервиса[ лекция ]
  • Дипломная работа — Особенности таможенного декларирования транспортных средств международной перевозки[ дипломная работа ]
  • Таможенное право. Особенная часть[ лекция ]
  • Презентация — Транспортная логистика как основа транспортного планирования[ реферат ]
  • Дрю Д. Теория транспортных потоков и управление ими[ документ ]
  • Презентация — Булгаков Н.Ф. Основы теории надежности и диагностики АТС[ реферат ]

n1.doc

6. Методы, средства и технология диагностирования КШМ и ГРМ двигателя

КШМ. Кривошипно-шатунный механизм включает цилиндро-поршневую группу (гильзы цилиндров, поршни и поршневые кольца), коленчатый вал с шатунными и ко­ренными подшипниками, шатуны со втулками, поршне­вые пальцы и маховик.

Основным показателем состояния цилиндро-поршневой группы считается расход картерного масла на угар. Чтобы с достаточной точностью определить угар масла, требует­ся несколько контрольных смен с точными замерами ко­личества доливаемою масла и топлива, что чрезвычайно трудоемко. При этом невозможно учесть утечки масла через не плотности сальников коленчатого вала и разъе­мов картера. Кроме того, угар масла в течение длительного времени работы двигателя изменяется незначительно и лишь при большом износе деталей цилиндро-поршневой группы, в частности поршневых колец, начинает резко возрастать. Такой характер изменения угара масла в за­висимости от наработки затрудняет прогнозирование по нему остаточного ресурса.

Об интенсивности изнашивания сочленений двигателя можно судить по концентрации продуктов износа в картерном масле, определяемой с помощью спектрографической установки. В этом случае для оценки степени изношенности основных деталей наряду с регулярным спект­ральным анализом проб масла, отбираемых через определенные промежутки работы двигателя, необходимо знать их химический состав и соотношение скоростей из­нашивания сочленений. О целесообразности разборки дви­гателя для ремонта или устранения неисправности судят по резкому возрастанию концентрации основных элемен­тов в работавшем масле.

Наибольшее распространение для оценки состояния цилиндро-поршневой группы получил способ определения количества газов, прорывающихся в картер. При измере­нии количества газов с помощью обычного прибора, на­пример ротаметра, из за высокого сопротивления выходу газов из картера и наличия в картере избыточного давления часть газов уходит в атмосферу через сальники ко­ленчатого вала и другие не плотности, минуя прибор.

Чтобы избежать этого, во время измерений необходи­мо отсасывать газы из картера, обеспечивая прохожде­ние их только через измерительное устройство.

Угар картерного масла и количество газов, прорываю­щихся в картер при работе двигателя на всех цилиндрах, являются интегральными (суммарными) оценочными по­казателями технического состояния цилиндре поршневой группы.

Чтобы оценить состояние каждого цилиндра в отдель­ности, их поочередно выключают. За­тем подсчитывают разницу между расходом газов, полученным при декомпрессировании проверяемого ци­линдра, и средним расходом газов, полученным при декомпрессировании каждого из остальных цилиндров. При одинаковом состоянии всех цилиндров указанная разница будет незначительной. Если же она окажется большой, то это свидетельствует об аварийном состоянии данного цилиндра.

Сравнительною оценку технического состояния цилиндров можно дать по компрессии в них (давлению конца сжатия). Однако при этом необходимо учитывать не плотности клапанов газораспределения. Разница в зна­чениях компрессии у нового и изношенного двигателей, возрастает с понижением частоты вращения коленчатого вала. Поэтому компрессию рекомендуется определять при пусковых оборотах коленчатого вала Чтобы дать правильную сравнительную оценку состояния цилиндров по компрессии, должно быть соблюдено равенство и по­стоянство частоты вращения коленчатого вала и темпе­ратуры стенок цилиндров при проверке каждого из них в отдельности. В связи с тем, что частота вращения коленчатого вала зависит от технического состояния пуско­вого устройства, а температура стенок цилиндров – от условий проверки двигателя (предварительного разогре­ва его, температуры окружающей среды), соблюдение отмеченных условии не всегда представляется возможным. Следовательно, компрессия является ориен­тировочным показателем технического состояния цилинд­ро-поршневой группы. Одним из признаков слабой компрессии является трудный пуск двигателя (особенно в холодною погоду), обусловленный чрезмерно низкой температурой сжатого воздуха, не обеспечивающей само­воспламенения дизельного топлива.

О состоянии подшипников коленчатого вала можно судить по зазорам в них. Эллипсность и конусность шеек вала до разборки двигателя на ремонт можно не прове­рять так как эти показатели являются следствием износа подшипников.

На протяжении ряда лет многими исследователями велись поиски безразборных методов оценки технического состояния подшипников коленчатого вала по диагности­ческим параметрам. Наибольшую известность получили способы, основанные на определении следующих показа­телей: давления масла в главной масляной магистрали, количества масла, протекающего через подшипники в единицу времени, шумов и стуков, возникающих от ударов в сопряже­ниях при работе двигателя, стуков, возникающих от соударения деталей в резуль­тате искусственного перемещения поршня и шатуна на величину зазоров в сопряжениях.

Широкое распространение получило прослушивание двигателя во время его работы. С увеличением зазоров в подшипниках появляются характерные стуки, прослу­шиваемые в определенных зонах и при соответствующих режимах работы двигателя. Однако эти стуки отчетливо прослушиваются при значениях зазоров, превосходящих допустимые. При этом количественная оценка зазоров зависит от слуховых качеств и опыта оператора.

ГРМ. Основными показателями технического состояния механизма газораспределения являются плотность при­легания клапанов к гнездам головки, зазоры между стержнями клапанов и бойками коромысел, фазы газо­распределения, степень изношенности кулачков, подшип­ников распределительного вала и шестерен распределе­ния, состояние прокладки и головки цилиндров, а также упругость клапанных пружин.

Наличие неплотностей в сопряжениях тарелок клапа­нов и гнезд головки можно определить по характерному шипению или свисту воздуха во впускных и выпускных каналах головки или трубопроводах, если прокручивать коленчатый вал вручную при снятых коромыслах и воздухоочистителе.

Разработан метод, позво­ляющий давать количественною оценку неплотностей клапанов по расходу воздуха, проходящего через каждый клапан в отдельности при подаче его в камеру сгорания неработающего двигателя.

Расположение тарелок клапанов относительно днища головки (утопание клапанов) можно определять двумя способами. При первом способе замеряют непосредствен­но расстояние между плоскостью днища головки и пло­скостью торца тарелки клапана при снятой головке. При втором способе указанное расстояние определяют кос­венно – по расстоянию между плоскостью торца стержня клапана и обработанной плоскостью головки со стороны клапанного механизма, замеряемому на двигателе при снятой крышке клапанной коробки. Первый способ обыч­но применяют при ремонте двигателя, а второй – при диагнос­тировании узлов и агрегатов при эксплуатации.

Степень изношенности кулачков распределительного вала оценивают по высоте кулачков, которую можно оп­ределить непосредственно на двигателе по величине перемещения клапанов с учетом зазоров между их стерж­нями и бойками коромысел.

Упругость клапанных пружин без снятия их с двига­теля можно определить по усилию прижатия клапанов к гнездам головки.

Неудовлетворительная работа механизма газораспре­деления, сопровождающаяся снижением мощности и эко­номичности двигателя, возможна из-за нарушения фаз газораспределения. При нарушении фаз вследствие не­правильного соединения шестерен распределения (не по меткам) начало открытия и конец закрытия клапанов смещаются на один и тот же угол по отношению к в. м. т. поршней всех цилиндров. Если же причиной смещения фаз является износ деталей механизма газораспределения, то из-за неравномерного износа узлов и деталей, главным образом кулачков распределительного вала, углы начала открытия и конца закрытия клапанов могут несколько отличаться друг от друга. Поэтому для сокращения трудоемкости фазы газораспределения у многоцилиндровых двигателей рекомендуется проверять по углу начала открытия впускного клапана первого и последнего цилиндров и оценивать их по среднему арифметическому значению, полученному от измерений.

Если происходят случаи скручивания распре­делительных валов, происходящего главным образом из-за заедания подшипников после ремонта двигателя. Эту неисправность можно обнаружить по результатам измерения углов начала открытия впускного клапана первого и последнего цилиндров. При нормальном со­стоянии вала эти углы будут одного и того же порядка. При проектировании и доводке двигателей рассчиты­вают и корректируют фазы газораспределения с учетом тепловых зазоров между клапанами и коромыслами, устанавливаемых также расчетным путем. Фактически открытие клапанов начинается после того, как будет пол­ностью выбран тепловой зазор. Отсюда следует, что фазы газораспределения нужно проверять при номиналь­ных зазорах клапанов.

Для ориентировочной оценки величин зазоров клапа­нов без снятия крышки пользуются обычным стетоскопом, наконечник которого прикладывают к клапанной коробке. При чрезмерно больших зазорах в области клапанного механизма прослушиваются четкие металлические стуки при малой частоте вращения коленчатого вала. Этот ме­тод является субъективным. При обнаружении стуков необходимо остановить двигатель, вскрыть кла­панную коробку и проверить зазоры путем непосредст­венных измерений.

Суммарный износ деталей механизма газораспреде­ления (шестерен газораспределения, подшипников и ку­лачков распределительного вала) можно определить по смещению фаз в сторону запаздывания. Ориентировочную оценку состояния шестерен распределения и подшипников распределительного вала можно дать по шуму и сту­кам, пользуясь стетоскопом.

Диагностика кривошипно-шатунного механизма производится путем прослушивания или разборки двигателя.

По характерному стуку и месте его расположения возможно определить характер износа кривошипно-шатунного механизма. С помощью стетоскопа производится прослушка двигателя. Если стук наблюдается вдоль оси коленвала и схож со стуком, характерным работе дизельного двигателя, то это говорит о износе коренных подшипников. Если стук прослушивается выше оси вращения коленвала и более звонкий, нежели стук коренных подшипников, это износ шатунных подшипников. Если стук наблюдается в районе хода поршня, изношен поршневой палец и подшипник скольжения пальца. Стук пол крышкой клапанов говорит о увеличенных тепловых зазорах в ГРМ.

Проверка компрессии поможет оценить техническое состояние верхней части двигателя (поршни, поршневые кольца, прокладки головки блока цилиндров, клапаны). В частности, по результатам проверки можно будет сказать, чем вызвано ухудшение компрессии – утечка из-за износа поршневых колец, неисправных клапанов и седел клапанов или повреждением прокладки головки блока цилиндров.

Провернуть вал двигателя на несколько оборотов для того, чтобы удалить имеющиеся остатки топлива. Установить компрессометр вместо свечи на бензиновом двигатели или вместо форсунки на дизельном двигатели. Двигатель должен иметь нормальную рабочую температуру. Провернуть двигатель стартером так, чтобы произошло не менее 5 тактов сжатия, следить за показанием прибора. На исправном двигателе компрессия должна быстро возрастать. Низкая компрессия при первом такте и последующий постепенный рост давления при дальнейших тактах указывает на износ поршневых колец. Низкое значение компрессии при первом такте, которое не возрастает в дальнейшем, указывает на утечки в клапанах или в прокладке блока цилиндров. Отложение на нижней стороне клапана могут привести к снижению компрессии. Повторить описанную операцию на остальных цилиндрах.

Если компрессия на одном или нескольких цилиндрах низкая, то необходимо залить немного моторного масла (примерно столовую ложку) в отверстие для свечи зажигания каждого цилиндра и повторить измерение. Если после заливания масла в цилиндр компрессия увеличится, то это означает износ поршневых колец. Если компрессия заметно не выросла, то утечка происходит в клапанах или в прокладке головки блока цилиндров. Утечка через клапаны может быть вызвана обгоранием седел клапанов и/или деформацией поверхностей, растрескиванием или изгибом клапанов.

Если два соседних цилиндра имеют одинаковые низкие значения компрессии, то есть большая вероятность того, что прокладка головки блока цилиндров повреждена. Наличие охлаждающей жидкости в камерах сгорания или картере двигателя может подтвердить эти подозрения. Если компрессия в одном цилиндре ниже, примерно на 20% по сравнению с другими, и двигатель работает на холостом ходу с небольшими перебоями и/или происходят обратные вспышки, то причиной этого может быть изношенный кулачок на распределительном валу.

Если компрессия необычно высока, то возможно, камеры сгорания покрыты отложениями нагара. Если это имеет место, то головку блока цилиндров нужно снять и удалить с нее нагар. Если компрессия снижается или сильно изменяется от одного цилиндра к другому, то рекомендуется произвести проверку на утечки.

Давление в цилиндре бензинового двигателя должно составляет примерно 10 кг/см 3 , дизельный 20-25 кг/см 3 .

Диагностика КШМ двигателя автомобиля

В автомобильных двигателях внутреннего сгорания поршневого типа происходят сложные процессы преобразования химической энергии топлива в тепловую энергию, а тепловой энергии в механическую. При этом механическая энергия с помощью кривошипно-шатунного механизма (КШМ) из возвратно-поступательного движения поршня преобразуется во вращательное движение коленчатого вала. В работе двигателя участвуют синхронно действующие многие механизмы и системы, но главным является кривошипно-шатунный механизм (КШМ). Этот механизм определяет основные эксплуатационные качества двигателя и необходимость ремонтных воздействий, которые наиболее трудоемки.

Изменение технического состояния КШМ – цилиндров, поршневых колец, поршней, шеек и подшипников коленчатого вала – зависит от многих факторов эксплуатационного порядка (нагрузка, температурный режим, периодичность и качество технического обслуживания, качество масел, топлива, квалификация водителя, режим прогрева и т.д.). Во время проверки кривошипно-шатунного механизма уделите больше внимание диагностике коленчатого вала, так как эта деталь достаточно дорогостоящая.

Непосредственное влияние на эксплуатационные качества автомобиля – мощность двигателя, расход топлива и масла, пусковые качества, состав отработавших газов – оказывает износ цилиндров, поршней и поршневых колец. Состояние этих же деталей чаще всего определяет и необходимость ремонта двигателя.

Сопряжение коленчатого вала не оказывают влияния на эксплуатационные качества двигателя, но определяют необходимость ремонта, если износ их достигает предельной величины, и появляются опасные стуки, при которых дальнейшая работа двигателя невозможна.

Диагностика ГРМ двигателя (газораспределительного механизма)

Значительное влияние на эксплуатационные качества двигателя оказывают неисправности клапанов газораспределительного механизма и в первую очередь герметичность прилегания клапана к седлу в блоке цилиндров или головке блока. Нарушение герметичности клапанов возможно в результате выработки рабочей фаски головки клапана или седла, подгорания фаски, перекоса головки клапана из-за износа направляющей втулки клапана или деформации стержня клапана, а также в результате уменьшения теплового зазора между толкающим элементом и стержнем клапана. Увеличение этого зазора на герметичность посадки клапана не влияет, но вызывает сильные стуки и повышенный износ рабочих фасок клапана и седла. Бывают случаи, когда клапан не садится в седло из-за поломки пружины, обильного нагарообразования, задиров в направляющей втулке, перегрева и попадания под клапан посторонних твердых частиц.

Величины номинальных и предельных значений структурных параметров двигателей отечественного производства приведены в таблице.

Величины номинальных параметров установлены довольно точно и выдерживаются заводами-изготовителями. Величины предельных параметров имеют значительные отклонения от рекомендованных как в сторону уменьшения, так и в сторону увеличения их значений.

Это объясняется трудностями определения структурных параметров в эксплуатационных условиях без разборки сопряжений, а также различным подходом к эксплуатации машин с учетом сезонности, экономической стороны, возможности выполнить ремонт в момент, когда параметры двигателя достигли своего предельного значения и механизм полностью выработал свой ресурс.

Для определения структурных параметров с достаточной для практики точностью в эксплуатационных условиях применяют способы и приборы, измеряющие диагностические параметры, которые связаны с величиной структурных параметров.С помощью современной диагностики двигателя можно с легкостью определить появившиеся неисправности.

Например, диагностический параметр – пропуск газов в картер двигателя связан количественными зависимостями с износом цилиндро-поршневой группы, которая влияет на мощность двигателя, на расход масла и топлива и на другие качества двигателя. С помощью акустического сигнала определяется величина зазоров в газораспределительном механизме и кривошипно-шатунном механизме. Давление масла в магистрали связано с зазорами в сопряжениях шейки коленчатого вала – подшипники.

master-kleit.ru

8.1. Контрольно-диагностические работы по кривошипно-шатунному и газораспределительному механизмам двигателя

При диагностировании двигателя в целом проверяют такие прямые (структурные) диагностические параметры: эффективную мощность двигателей; давление масла в главной масляной магистрали; удельный расход топлива; содержание оксида углерода в остаточных газах; дымность отработавших газов дизелей.

По цилиндропоршневой группе проверяют следующие зазоры: между поршнем и кольцом по высоте канавки, в стыках поршневых колец, между цилиндром и поршнем в верхнем поясе.

По кривошипно-шатунному механизму проверяют следующие зазоры: между шейками коленчатого вала и коренными подшипниками, между шейками коленчатого вала и шатунными подшипниками, между поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна, осевой в коренных подшипниках коленчатого вала.

При оценке технического состояния механизма газораспределения проверяют: фазы газораспределения, зазор между распределительным валом и подшипниками, изнашивание направляющих втулок клапанов, зазоры между клапаном и седлом клапана, клапаном и приводом клапана, клапаном и коромыслом.

Наиболее распространены методы диагностирования кривошипно — шатунного и газораспределительного механизмов по шумам и вибрациям, параметрам картерного масла, герметичности двигателя (по компрессии, прорыва газа в картер двигателя, угару масла, разрежению на впуске, утечкам сжатого воздуха, сопротивляемости прокручиванию коленчатого вала, степени дымления).

Диагностирование по шумам и вибрации. Шумы в работающем двигателе возникают вследствие стуков коренных и шатунных подшипников, поршневых пальцев, поршней, вибрации клапанов, колебания распределительного вала и кулачков от импульсов крутильных колебаний коленчатого вала, колебания газов во впускном и выпускном трубопроводах, детонации в карбюраторных двигателях, соударения различных деталей, трения в подвижных соединениях.

По характеру стука или шума и по месту его возникновения можно определит некоторые неисправности двигателя (увеличение зазоров в подшипниках коленчатого вала, между поршнем и цилиндром, клапанами и толкателями, клапанами и втулками, в подшипниках распределительного вала).

Наиболее перспективным методом диагностирования технического состояния газораспределительного и кривошипно-шатунного механизмов являются виброакустические методы.

Существует несколько методов виброакустического диагностирования. Наиболее распространена регистрация уровня колебательного процесса в виде мгновенного импульса в функции времени (или частоты вращения коленчатого вала) при помощи осциллографа. Уровень характера спада колебательного процесса в сравнении с нормативным позволяют определить неисправность диагностируемого сопряжения. Более универсальным методом виброакустической диагностики являются регистрация и анализ всего спектра, т.е. всей совокупности колебательных процессов. Колебательный спектр снимают на узком, характерном участке процесса при существующих скоростном и нагрузочном режимах работы диагностируемого механизма. Анализ спектра заключается в группировке по частотам его составляющих колебательных процессов при помощи фильтров (подобно настройке радиоприемников на соответствующую волну). Дефект выявляют по максимальному или среднему уровню колебательного процесса в полосе частот, обусловленной работы диагностируемого сопряжения в сравнении с нормативными (эталонами). Приближенно определить шумы и стуки в двигателе можно при помощи стетоскопа. Двигатель допускается к эксплуатации при умеренном стуке клапанов, толкателей и распределительного вала на малых оборотах холостого хода. Если обнаружены стуки в шатунных и коренных подшипниках коленчатого вала, то двигатель к эксплуатации не допускается. Стук коренных подшипников глухой, сильный, низкого тона. Стук шатунных подшипников среднего тона, более звонкий, чем стук коренных подшипников. При выключении зажигания стук в цилиндре проверяемого подшипника исчезает. Стук коренных подшипников прослушивается в плоскости разъема картера, а шатунных – на стенках блока цилиндров по линии движения поршня в местах, соответствующих верхней и нижней мертвым точкам.

Стуки поршневых пальцев резко металлические, пропадающие при выключении зажигания. Они прослушиваются в верхней части блока цилиндров при резко переменном режиме работы прогретого двигателя. Наличие стука указывает на повышенный зазор между пальцем и втулкой головки шатуна или на увеличенное отверстие для пальца в бобышке поршня.

Стук поршней глухой, щелкающий, уменьшающийся по мере прогрева двигателя. Стуки поршней прослушиваются в верхней части блока цилиндров со стороны, противоположной распределительному валу, при работе недостаточно прогретого двигателя (при сильном изнашивании возможен стук поршня и на прогретом двигателе). Наличие стуков свидетельствуют о значительном изнашивании поршней и цилиндров. Стуки клапанов звонкие, хорошо прослушиваются на прогретом двигателе при малых оборотах двигателя. Они возникают при увеличении тепловых зазоров между стержнями клапанов и носком коромысла (толкателем). Точность диагноза с помощью стетоскопов в значительной степени зависит от опыта механика или слесаря-моториста.

Диагностирование по параметрам картерного масла позволяет определить темп изнашивания деталей двигателя, качество работы воздушных и масляных фильтров, герметичность системы охлаждения, а также годность самого масла. В основу диагностирования положено то, что концентрация в масле двигателя продуктов изнашивания основных деталей сохраняется практически постоянной при нормальном техническом состоянии двигателя и резко возрастает перед отказами. Диагноз ставят, сопоставляя полученные результаты анализа (при исправно работающих масляных и воздушных фильтрах и нормальном состоянии масла) с предельными показателями и предыдущими результатами. Превышение допустимых норм концентрации в масле металлов указывает на неисправную работу сопряженных деталей, превышение нормы содержания кремния – на неисправность системы охлаждения, а пониженная вязкость масла позволяет судить о его пригодности.

Диагностирование по герметичности над поршневого пространства цилиндров двигателя. Эти работы проводят по компрессии, утечке сжатого воздуха, прорыву газов в картер двигателя, угару масла и др.

Диагностирование по компрессии. Давление газов в цилиндре в конце такта сжатия зависит от изнашивания цилиндропоршневой группы, вязкости масла, частоты вращения коленчатого вала, герметичности клапанов и др. Компрессию проверяют компрессометром или компрессографом (записывающим манометром).

Диагностирование по утечке сжатого воздуха. Причины падения компрессии можно определить по утечке сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр двигателя через отверстие для свечи: если сжатый воздух выходит через карбюратор или глушитель, то клапаны неплотно прилегают к седлам, если через сапун, то неисправна (изношена) цилиндропоршневая группа; если сжатый воздух попадает в соседний цилиндр с охлажденной жидкостью, то повреждена прокладка головки блока. Утечку сжатого воздуха из цилиндра более точно можно определить при помощи специального переносного прибора, который позволяет определить техническое состояние цилиндров, поршневых колец, клапанов и прокладок головок блока цилиндров. С помощью этого прибора поочередно впускают сжатый воздух в цилиндры через отверстия для свечей зажигания или форсунки при неработающем двигателе в положении, когда клапаны закрыты, и при этом измеряют утечку воздуха по показаниям манометра прибора.

Диагностирование по прорыву газов в картер двигателя. Прорыв газов в картер двигателя в значительной степени зависит от изнашивания и нагрузки двигателя и мало от частоты вращения коленчатого вала. Объем прорывающихся газов измеряют при помощи газовых счетчиков или простых и надежных в работе приборов типа реометров. Прорыв газов в картер нового двигателя достигает 15…20 л/мин, изношенного – 80…130 л/мин.

Средний эксплуатационный расход масла установлен для бензиновых двигателей 4% от расхода топлива, для дизелей – 5%. Если расход масла только на угар достигает этих значений, то двигатель следует направить в ремонт. Обычно угар масла должен составлять 0,5…1,0% от расхода топлива.

Диагностирование по внешним признакам. Выявление и устранение неисправностей двигателей в условиях АТП в большой степени зависит от опыта специалистов, выполняющих эту работу. Чем опытнее специалист, тем он быстрее находит по внешним признакам причины неисправностей и устраняет их. Однако на практике часто не умеют вовремя обнаружить неисправность по ее внешнему проявлению. В конечном итоге это приводит к авариям двигателей, необоснованным их заменам и т.п.

С целью исключения указанных недостатков разработаны методики обнаружения неисправностей по их внешнему проявлению. Цель методики обнаружения неисправностей – определить кратчайшим путем причины неисправностей на основе их внешнего проявления. Все неисправности, встречающиеся при эксплуатации двигателей, обработаны двумя способами, которые дополняют друг друга и являются обязательными этапами рассматриваемой методики.

Первый способ представляет собой классификацию всех неисправностей двигателей по внешним признакам и установление функциональной связи между ними и неисправностями некоторых систем и узлов двигателей.

Во втором способе использован принцип алгоритма (под понятием «алгоритм» здесь имеется в виду предписание о последовательности поиска неисправности). Поиск неисправностей ведется по определенной схеме с разделением на этапе (ветви). Используются дополнительные признаки неисправностей, рекомендуются приборы для технической диагностики состояния отдельных элементов двигателей.

В процессе эксплуатации автомобиля может возникнуть перегрев или переохлаждение двигателя. Перегрев уменьшает наполнение цилиндров, способствует возникновению детонации и калильного зажигания и образованию нагара, повышает угар масла и изнашивание цилиндров, приводит к выплавлению подшипников и заклиниванию поршней в цилиндрах двигателей.

Переохлаждение приводит к снижению экономичности двигателя, осмолению системы вентиляции, повышению жесткости работы и износам двигателя вследствие смывания и разжижения смазочных материалов в картере двигателя топливом или к повышению вязкости смазочных материалов под влиянием низких температур (особенно в период пусков). Переохлаждение двигателя приводит также к образованию сажи в отработавших газах. Наибольшее содержание сажи в выпускных газах у технически исправного бензинового двигателя наблюдается при пониженном температурном режиме системы охлаждения двигателя, работающего на полной нагрузке и режиме разгона.

По системе охлаждения проверяют также прямые (структурные, диагностические параметры: установившуюся температуру охлаждаемых поверхностей двигателя, производительность водяного насоса, охлаждающую способность теплообменника, герметичность системы охлаждения, разряжение срабатывания воздушного клапана, давление срабатывания парового клапана крышки теплообменника.

Температуру охлаждающей жидкости в открытых системах охлаждения нужно поддерживать в пределах 80…85 С, а в закрытых – 100…105 С. Поэтому основная задача ТО системы охлаждения – поддержание наивыгоднейшего теплового режима двигателя.

Основные контрольно-диагностические работы по системе охлаждения двигателя включают: определение теплового состояния системы и ее герметичности, проверку натяжения ремня привода водяного насоса и вентилятора, исправность термостата и других деталей.

Тепловое состояние системы охлаждения определяют по температуре охлаждающей жидкости в головке блока, измеряемой термометром с электродатчиком.

Герметичность системы охлаждения определяют визуально, по наличию подтеканий охлаждающей жидкости. Подтекания в местах сопряжения шлангов устраняют подтяжкой хомутов крепления, а в случае повреждения шлангов – их заменой. Подтекания водяных насосов устраняют заменой сальниковых уплотнений. Устранить утечку охлаждающей жидкости вследствие дефекта в радиаторе можно использованием герметика для радиатора. В случае подтекания воды из радиатора его ремонтируют (как исключение допускается временная заглушка отдельных трубок). Прогиб ремня привода водяного насоса должен быть в пределах 10…20 мм при натяжении 30…40 Н.

Исправность термостата определяют, опуская его в подогреваемую воду. Уровень охлаждающей жидкости в радиаторе проверяют ежедневно (перед началом работы). Одновременно контролируется исправность пробки радиатора. В случае хранения автомобилей без охлаждающей жидкости (в зимнее время) заправка системы охлаждения производится перед пуском двигателя. Совершенно не допускаются подтекание охлаждающей жидкости и ослабление креплений деталей системы охлаждения при эксплуатации.

Очень важно в процессе эксплуатации автомобилей поддерживать температуру воздуха под капотом двигателя 30…40 С.

studfile.net

Диагностика КШМ двигателя

Диагностика КШМ двигателя автомобиля

В автомобильных двигателях внутреннего сгорания поршневого типа происходят сложные процессы преобразования химической энергии топлива в тепловую энергию, а тепловой энергии в механическую. При этом механическая энергия с помощью кривошипно-шатунного механизма (КШМ) из возвратно-поступательного движения поршня преобразуется во вращательное движение коленчатого вала. В работе двигателя участвуют синхронно действующие многие механизмы и системы, но главным является кривошипно-шатунный механизм (КШМ). Этот механизм определяет основные эксплуатационные качества двигателя и необходимость ремонтных воздействий, которые наиболее трудоемки.

Изменение технического состояния КШМ – цилиндров, поршневых колец, поршней, шеек и подшипников коленчатого вала – зависит от многих факторов эксплуатационного порядка (нагрузка, температурный режим, периодичность и качество технического обслуживания, качество масел, топлива, квалификация водителя, режим прогрева и т.д.). Во время проверки кривошипно-шатунного механизма уделите больше внимание диагностике коленчатого вала, так как эта деталь достаточно дорогостоящая.

Непосредственное влияние на эксплуатационные качества автомобиля – мощность двигателя, расход топлива и масла, пусковые качества, состав отработавших газов – оказывает износ цилиндров, поршней и поршневых колец. Состояние этих же деталей чаще всего определяет и необходимость ремонта двигателя.

Сопряжение коленчатого вала не оказывают влияния на эксплуатационные качества двигателя, но определяют необходимость ремонта, если износ их достигает предельной величины, и появляются опасные стуки, при которых дальнейшая работа двигателя невозможна.

Диагностика ГРМ двигателя (газораспределительного механизма)

Значительное влияние на эксплуатационные качества двигателя оказывают неисправности клапанов газораспределительного механизма и в первую очередь герметичность прилегания клапана к седлу в блоке цилиндров или головке блока. Нарушение герметичности клапанов возможно в результате выработки рабочей фаски головки клапана или седла, подгорания фаски, перекоса головки клапана из-за износа направляющей втулки клапана или деформации стержня клапана, а также в результате уменьшения теплового зазора между толкающим элементом и стержнем клапана. Увеличение этого зазора на герметичность посадки клапана не влияет, но вызывает сильные стуки и повышенный износ рабочих фасок клапана и седла. Бывают случаи, когда клапан не садится в седло из-за поломки пружины, обильного нагарообразования, задиров в направляющей втулке, перегрева и попадания под клапан посторонних твердых частиц.

Величины номинальных и предельных значений структурных параметров двигателей отечественного производства приведены в таблице.

Величины номинальных параметров установлены довольно точно и выдерживаются заводами-изготовителями. Величины предельных параметров имеют значительные отклонения от рекомендованных как в сторону уменьшения, так и в сторону увеличения их значений.

Это объясняется трудностями определения структурных параметров в эксплуатационных условиях без разборки сопряжений, а также различным подходом к эксплуатации машин с учетом сезонности, экономической стороны, возможности выполнить ремонт в момент, когда параметры двигателя достигли своего предельного значения и механизм полностью выработал свой ресурс.

Для определения структурных параметров с достаточной для практики точностью в эксплуатационных условиях применяют способы и приборы, измеряющие диагностические параметры, которые связаны с величиной структурных параметров.С помощью современной диагностики двигателя можно с легкостью определить появившиеся неисправности.

Например, диагностический параметр – пропуск газов в картер двигателя связан количественными зависимостями с износом цилиндро-поршневой группы, которая влияет на мощность двигателя, на расход масла и топлива и на другие качества двигателя. С помощью акустического сигнала определяется величина зазоров в газораспределительном механизме и кривошипно-шатунном механизме. Давление масла в магистрали связано с зазорами в сопряжениях шейки коленчатого вала – подшипники.

www.autoezda.com

Схема гидравлической тормозной системы – Гидравлический тормозной привод — Энциклопедия журнала «За рулем»

Гидравлическая тормозная система автомобиля: жидкость не воздух

Гидравлическая тормозная система автомобиля – кто такая и с чем едят? Сейчас мы познакомимся с наиболее популярной схемой, встречающейся на легковушках, попытаемся разобраться с её устройством и принципом работы.

И так! Вряд ли вы будете спорить, что тормоза нужны любому транспорту, даже велосипеду, иначе он превращается из средства передвижения в неуправляемое нечто. Поэтому нам с вами нужно контролируемое движение любого транспорта, а значит иметь надёжные тормоза.

Гидравлические тормоза: хит, которому почти 100 лет

Тормоза с гидравлическим приводом (рабочим телом в данной системе является специальная жидкость, отсюда и название) без малейшей тени сомнения можно назвать классикой жанра.

Появились они на серийных моделях легковых авто в 20-х годах минувшего столетия и с тех пор плотно вошли в автопром, не оставив практически никаких шансов другим системам. Пионерами по внедрению гидротормозов стали американцы, задав на них моду на долгие десятилетия.

За почти сто лет существования, эта технология постоянно совершенствовалась, обрастая различными узлами и агрегатами, делающими её более надёжной и эффективной.

В дополнение ко всему, последние несколько десятков лет ознаменовались активным использованием электроники в автопроме, которая не обошла стороной и тормозные системы, благодаря чему они стали максимально безопасными. А ведь прогресс не остановить, то ли ещё будет…

Секреты гидравлики

Чем же так хороша конструкция гидравлической тормозной системы, если без неё не обходится ни один легковой автомобиль?

Чтобы ответить на этот вопрос, давайте посмотрим, как она устроена. Простейший гидропривод тормозов состоит из таких элементов:

  • педаль, на которую мы с Вами жмём;
  • вакуумный усилитель;
  • главный гидроцилиндр;
  • магистрали;
  • гидроцилиндры передних и задних колёс;
  • тормозные механизмы.

Пока авто движется, и останавливать его никто не планирует, давление в системе невелико и поддерживается на уровне атмосферного, тормозные колодки разжаты, колёса крутятся без малейшего сопротивления. Но как только Вы коснулись педали тормоза, начинается самое интересное.

Механическое движение от нажатия передаётся на вакуумный усилитель, который помогает нам не потеть, давя на педаль, хотя на выходе усилителя, шток которого связан с главным гидроцилиндром, давление достаточно ощутимое.

Так, например, невзирая на то, кто сидит за рулём, хрупкая девушка или брутальный мужик, нажимается тормоз легко и податливо, хотя в гидравлических магистралях давление рабочей жидкости в этот момент достигает уже 20-25 атмосфер.

Под напором жидкости в системе начинают работать исполнительные устройства – гидравлические цилиндры передних и задних колёс, которые и приводят в движение тормозные механизмы – колодки дисковых или барабанных тормозов. Автомобиль сбрасывает скорость и останавливается.

Так вкратце выглядит алгоритм работы простейшего гидравлического привода. Но в реальных конструкциях всё чуточку сложнее.

К примеру, для обеспечения должного уровня надёжности тормозной системы применяется многоконтурная схема (как правило, двухконтурная).

Что это значит?

Нагнетаемое главным гидроцилиндром давление попадает не в одну магистраль, а в две, которые не связаны друг с другом. Одни контур обслуживает только два колеса. Комбинации могут разные, например, отдельно передние и задние, или Х-образно – переднее левое и правое заднее колесо в одном контуре, а переднее правое и левое заднее колесо в другом.

При такой компоновке обеспечивается резервирование системы – если один из контуров вышел из строя по какой-либо причине, то автомобиль не лишится полностью тормозов — остановиться можно будет без особых усилий.

Эпилог: о плюсах и минусах

Ну что ж, друзья, и в завершение несколько выводов по нашей теме.

Как мы с Вами увидели, гидравлическая тормозная система оказалась на редкость простым и понятным устройством, что, в принципе, и определило её судьбу и массовое распространение. Но у неё есть и недостатки.

Одним из них является чувствительность к герметичности системы – при малейших утечках жидкости, торможение уже ощущается не столь отчётливым, а при попадании воздуха в магистрали, гидравлика и вовсе может отказать. Но не будем о плохом, до новых встреч на страницах блога!

Изучайте автомобили и будьте внимательны на дорогах!

auto-ru.ru

Пневмогидравлический привод тормозов автомобиля | Тормозная система

Пневмогидравлический привод колесных тормозов состоит из двух последовательно действующих систем.

В пневматическую систему входит компрессор 1,воздушный баллон 5, тормозной кран 7, пневматический силовой цилиндр 13, регулятор давления 2, предохранительный клапан 3, манометр 4 и воздушные трубопроводы.

В гидравлическую систему входит главный тормозной цилиндр 18, цилиндры 20 колесных тормозов, бачок 8 для тормозной жидкости и трубопроводы 19.

Рис. Схема пневмогидравлического привода тормозов: 1 — компрессор; 2 — регулятор о давления; 3 — предохранительный клапан; 4 — манометр; 5 — воздушный баллон; 6 — педаль тормоза; 7 — тормозной кран; 8 — бачок для тормозной жидкости; 9 — сетчатый фильтр; 10 — отверстие; 11 — воздушный трубопровод; 12 — поршень; 13 — цилиндр; 14 — шток; 15 — пружина; 16 — проставка; 17 — поршень главного цилиндра; 18 — главный тормозной цилиндр; 19 — трубопровод; 20 — цилиндр колесного тормоза

Пневматический силовой цилиндр, объединенный в одни силовой агрегат с главным тормозным цилиндром, фактически состоит из двух пневматических цилиндров 13, разделенных проставкой 16. В цилиндрах расположены поршни 12, закрепленные на одном штоке 14. Левые полости цилиндров сообщены с атмосферой через сетчатый фильтр 9.

Остальные приборы пневматической и гидравлической систем аналогичны ранее описанным.

Пневмогидравлический привод действует следующим образом. При нажатии на педаль тормоза 6 сжатый воздух из баллона 5 поступает по трубопроводу 11 через отверстие 10 в штоке 14 в правые полости пневматических цилиндров.

В результате давления воздуха на поршни шток перемещает поршень 17 главного цилиндра. Находящаяся в главном цилиндре 18 тормозная жидкость под давлением направляется по трубопроводу 19 в цилиндр 20 колесного тормоза и, раздвигая поршни, прижимает тормозные колодки к барабану. Происходит торможение колес.

Находящийся в левых полостях пневматических цилиндров воздух при перемещении поршней выжимается через сетчатый фильтр 9 в атмосферу.

Когда нажатие на педаль тормоза прекратится, тормозной кран сообщит правые полости цилиндров с атмосферой, давление в цилиндрах снизится до атмосферного и воздействие на поршень главного цилиндра прекратится.

Поршни 12 цилиндров под действием пружины 15 возвратятся в исходное положение. В исходное положение возвратятся также тормозные колодки, поршни тормозных цилиндров и поршень главного тормозного цилиндра.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Тормозные системы с комбинированным приводом.


Комбинированный привод тормозов



Комбинированным (смешанным) называется привод, в работе которого используется сочетание двух или даже нескольких типов приводов, например, гидравлического с пневматическим, электрического с пневматическим или электрического, гидравлического и пневматического. Из-за сложности конструкции и, как следствие, относительной дороговизны, такие приводы применяются только в случае крайней необходимости, поэтому в массовом автомобильном производстве они встречаются не часто.
Особенности конструкций комбинированного привода тормозных механизмов рассмотрим на примере пневмогидравлического (или гидропневматического) и электропневматического приводов.

***

Пневмогидравлический тормозной привод

Пневмогидравлический (или гидропневматический) привод является наиболее распространенным типом комбинированных приводов, в работе которых используется два рабочих тела – сжатый воздух и жидкость. Комбинация положительных свойств гидравлического и пневматического привода позволяет в этом случае повысить общую эффективность тормозной системы автотранспортных средств.

Пневмогидравлический привод имеет пневматический источник энергии в виде сжатого воздуха, а непосредственная передача усилия к тормозным колодкам осуществляется тормозной жидкостью под давлением. Такой тип привода позволяет создавать большое давление в гидравлической части привода, увеличивая, таким образом, мускульное усилие водителя на тормозную педаль.
Пневмогидравлический привод, в отличие от «чистого» пневматического привода, срабатывает значительно быстрее, т. е. отличается быстродействием, создавая при этом значительные тормозящие моменты на колесах. Время срабатывания пневмогидравлического привода примерно в полтора-три раза меньше, чем время срабатывания пневматического привода.

Но, как говорится, нет добра без худа. Пневмогидравлический привод существенно сложнее по конструкции, чем гидравлический или пневматический приводы, следовательно менее технологичен в производстве, дороже, а также требует больше затрат на техническое обслуживание в процессе эксплуатации.
Кроме того, пневмогидравлический привод «унаследовал» от гидравлического привода высокую чувствительность к попаданию воздуха в гидравлическую часть системы.
Эти негативные факторы в настоящее время сдерживают широкое применение пневмогидравлического привода в тормозных системах автомобилей.

Конструктивно пневмогидравлические приводы могут выполняться по различным схемам и иметь разную комбинацию использующихся устройств и приборов. Общее устройство пневмогидравлического привода рассмотрим на примере тормозной системы автомобиля Урал-4320, схема которого изображена на рис. 1.

Тормозной привод автомобиля Урал-4320 состоит из двух гидравлических контуров и одного пневматического контура. Первый гидравлический контур приводит в действие тормозные механизмы переднего и среднего мостов, второй – тормозные механизмы заднего моста.

Главной отличительной особенностью этого привода является наличие в нем пневмогидравлических аппаратов (рис. 2), которые иногда называют пневмоусилителями. Однако усилитель всегда устанавливается параллельно основному приводу (например, вакуумный усилитель в гидроприводе тормозов, гидравлический усилитель в рулевом управлении и т. п.), а пневмогидравлический аппарат в приводе тормозной системы рассматриваемого автомобиля установлен последовательно, являясь связующим звеном между гидравлической и пневматической частью тормозного привода. И если в случае с вакуумным усилителем (или усилителем руля) тормозная система (или рулевое управление) работать будет даже при отказе усилителя, хоть и менее эффективно, то в случае отказа пневмогидравлического аппарата тормозная система полностью теряет работоспособность.

В пневмогидравлическом аппарате происходит преобразование сравнительно невысокого давления воздуха (0,6…0,75 МПа) в относительно большое давление тормозной жидкости (10…15 МПа). Увеличение давления происходит вследствие значительной разности рабочих площадей поршней пневматической и гидравлической частей пневмогидравлического аппарата.

Пневмогидравлический аппарат состоит из двух пневматических цилиндров с промежуточной вставкой 4, внутри которой помещены пневматические поршни 3 и 6 на общем штоке 7 с возвратной пружиной, гидравлического цилиндра 11 с бачком 1 для тормозной жидкости, имеющего традиционную конструкцию.

Наличие двух пневматических поршней позволяет получить необходимое давление в гидравлической части привода при сравнительно небольших габаритах пневмогидравлического аппарата.

При нажатии на педаль тормоза воздух через тормозной кран поступает по трубопроводу под задний поршень 6. К другому поршню воздух поступает по каналу и радиальным отверстиям 10 в штоке 7. Под давлением воздуха шток с поршнями перемещается и через толкатель действует на поршень главного гидравлического цилиндра 11, который вытесняет тормозную жидкость в тормозную магистраль.

При растормаживании воздух из пневмоцилиндров через тормозной кран выходит в окружающую среду. Поршни главного гидравлического цилиндра и пневмоцилиндров под действием пружин возвращаются в исходное положение.

В случае разгерметизации гидравлического контура или увеличении зазора в тормозных механизмах ход штока 7 при нажатии на тормозную педаль увеличится, что приведет к механическому замыканию контактов выключателя 12. Загоревшаяся на щитке приборов лампочка будет сигнализировать о неисправности системы.

Наряду с пневмогидравлическим приводом в настоящее время получают распространение тормозные системы с электрогидравлическим и электропневматическим приводом, которые обладают еще большим быстродействием.

***



Электропневматический привод тормозов

Электропневматический привод приобретает все большее распространение на длиннобазовых автомобилях в автопоездах в связи с необходимостью уменьшения времени срабатывания тормозного привода и улучшения согласованности работы тормозной системы тягача с тормозной системой прицепного транспортного средства.

Наряду с очевидными функциональными преимуществами отсутствие в пневматической линии привода многих традиционных приборов вызывает проблему обеспечения кинематического слежения, а также распределения тормозных сил между мостами. Поэтому для выполнения ключевых задач при управлении рабочими тормозными системами в электрическую часть комбинированного привода вводятся электронные блоки.

Принципиальная схема электропневматического привода рабочей тормозной системы с электронным управлением представлена на рис. 3.
Тормозная педаль 1 устанавливается на оси, связанной с потенциометром. При нажатии на педаль электронные блоки управления (ЭБУ) подают питание на электрические клапаны модуляторов 3 и 8 автомобиля и прицепа, которые сообщают ресиверы с тормозными камерами 2 и 5 автомобиля и 9 прицепа. Давление в тормозных камерах устанавливается пропорционально перемещению тормозной педали, т. е. сигналу, поступающему в электронные блоки от потенциометра, связанного с педалью тормоза.

При неизменном положении тормозной педали 1 давление в тормозных камерах 2, 5, 9 остается постоянным, так как клапаны модулятора 3 и 8 в этом случае закрыты. Закрытие клапанов происходит по команде блоков управления при равенстве сигналов от потенциометра педали и датчиков 6, 10 давления в контурах пневмопривода.

Регулирование тормозных сил между мостами происходит также под управлением электронных блоков в зависимости от сигналов датчиков 7, 11 нагрузки на каждую ось. В случае выхода из строя электрической цепи автопоезд может быть остановлен с помощью ручного крана 4.

***

Регуляторы тормозных сил



k-a-t.ru

Гидравлический тормоз и его схема. Гидравлические тормоза на велосипед

У тормозов, как механических, так и гидравлических, вектор действия всего один – остановить транспортное средство. Но имеется целая совокупность вопросов, касающихся обоих типов схем. Стоит более подробно рассмотреть гидравлический тормоз. Его основное отличие от механического состоит в том, что для привода колодок используется гидролиния, а не тросики. В варианте с гидравликой соединение тормозного механизма с ручками происходит напрямую.

Гидравлический тормоз

Принцип работы

Чтобы понять, как работает гидравлический тормоз, необходимо рассмотреть его устройство. Для заполнения гидролинии используется специальное масло или тормозная жидкость, находящаяся под незначительным давлением. Нажатие специальной ручки приводит к вытеснению жидкости из гидравлической системы, в результате чего она оказывает давление на рабочий цилиндр, установленный на вилке или раме велосипеда. В результате этого приводятся в действие тормозные колодки и поршень, что приводит к блокировке колеса.

Все довольно просто. Схема гидравлического тормоза дает наглядное представление о действии всей описанной системы. Работа с таким устройством требует понимания того, что тормозная жидкость характеризуется чрезвычайной токсичностью, что часто становится причиной сильных отравлений. Кроме этого, она способна оказывать пагубное воздействие на пластиковые детали и лакокрасочное покрытие.

Преимущества и недостатки гидравлики

Широкое распространение такой тормозной системы можно объяснить точностью дозирования и высокой скоростью реакции механизма на нажатие ручки. Однако на этом преимущества не заканчиваются, но именно они стали для многих спортсменов решающими в вопросе обращения к гидравлике.

Еще одним важным моментом является отличная выносливость, которой обладают тормоза дисковые гидравлические. Не менее значимой считается точность срабатывания. Система показала себя надежной за долгие годы эксплуатации в автомобилях. Соответствующий уход позволяет сделать так, что гидравлический тормоз, установленный на велосипед, будет намного надежнее в сравнении с механическим. Обостренное чувство силы дозировки дает возможность использовать тормоза максимально точно. Это просто необходимо в экстремальных видах спорта.

Гидравлические тормоза на велосипед

Среди недостатков гидросистемы можно выделить несколько основных. Стоимость такой системы заметно выше в сравнении с механической, поэтому цена велосипеда с гидравликой будет существенной. Такое устройство представляет собой технологичный и весьма сложный узел, который требует в обслуживании навыков и четкого понимания особенностей конструкции. Не у каждого байкера есть необходимые знания для самостоятельной разборки и ремонта гидравлического тормоза.

Бережного к себе отношения требуют такие узлы, как тормозные шланги и трубки. Это весьма уязвимые места, оказывающие непосредственное воздействие на функционирование всей системы. Гидравлические тормоза на велосипед могут оказаться привередливы к качеству масла или тормозной жидкости, поэтому прокачка должна осуществляться после того, как будет сделан продуманный выбор. Довольно часто их используют в паре с традиционными дисковыми. Стоит немного сказать и о них.

Виды дисковых гидравлических тормозов

Отличие дискового тормоза от ободового заключается в том, что торможение осуществляется за счет зажатия диска, который закреплен на ступице довольно жестко специальными колодками, зафиксированными сзади на раме и спереди на перьях вилки. У главного цилиндра используется разная конструкция, поэтому гидравлический тормоз может принадлежать к одному из следующих видов: однопоршневые, двухпоршневые с плавающими или оппозитными поршнями, многопоршневые. В основном используется третья разновидность. Можно повстречать модели, принадлежащие к первому виду, но из-за определенных недостатков их практически полностью заменили вторым и третьим типами. Сложные системы с множеством поршней используются для даунхилла, где решающая роль отведена мощности, а не простоте конструкции.

Отличительные характеристики

Если рассматривать гидравлический привод тормозов, то тут уместно отметить возможность использования масла либо специальной жидкости. У каждого из вариантов есть как недостатки, так и достоинства, но пока не существует однозначного мнения по этому поводу. Калипер бывает монолитным, благодаря чему конструкция становится легкой и жесткой, и составным, характеризующимся меньшей ценой, но большей сложностью в плане обслуживания.

Тормоз гидравлический

Дисковый гидравлический тормоз отличается надежностью, но его ремонт довольно сложно произвести в полевых условиях. Правда, выходит из строя он в крайне редких случаях. Существует ряд проблем, сопряженных с тем, что дисковая гидравлика имеет очень небольшой зазор между колодками, а при наличии сильных загрязнений они изнашиваются в разы быстрее. Однако в таком случае механика не может похвастать хоть каким-то преимуществом, так как испорченные колодки невозможно отрегулировать на ходу, а в случае гидравлики это проводится автоматически в процессе износа.

Дисковые тормоза стоят заметно дороже ободных, их нагрузка на втулку при торможении сильно увеличена, хотя этот вопрос можно назвать спорным. Не стоит подробнее углубляться в эту тему, лучше рассказать о производителях, представленных на рынке гидравлических тормозов.

Обзор брендов

Несмотря на то что существует очень много типов тормозных систем, на байках среднего уровня теперь довольно часто встречается тормоз гидравлический. С ростом их популярности можно отметить заметное падение цены. Поэтому вполне возможно, что вы решитесь на переоборудование своего велосипеда под гидравлическую систему тормозов. Примеров тому очень много, но мы приведем только несколько.

Одним из производителей является компания Shimano. Тормоза гидравлические данного бренда представлены в нескольких линейках. Самой последней стала Deore. Ее характеристикой является стабильная работа главного цилиндра, удобные и приятные для использования ручки. Велосипедист может получить истинное удовольствие от того, как вся система четко срабатывает и послушно себя ведет. Картина слегка омрачена дребезжанием самой тормозной ручки. Новая коллекция представлена двумя вариантами крепления ротора: болтовым и шпилевым. В одном комплекте поставляется два вида колодок – металлизированные и прорезиненные. Износ последних протекает максимально быстро. В целом это гидравлический тормоз превосходного качества, который стоит денег, потраченных на его покупку, а именно, 50 долларов.

Задний гидравлический тормоз

Тормоза CLIM 8 CLARK`S характеризуются тем, что покупая приспособление по цене одноцилиндрового тормоза, вы получаете полноценное многоцилиндровое устройство. Однако всем известно, что чудес не бывает, поэтому тут немного настораживает дизайн ручек, но и этот параметр находит своих поклонников. Зато гидравлические шланги получили армирование металлом и кевларом.

Самая интересная конструкция, обладающая шестью цилиндрами, имеется у калипера. Эта система характеризуется таким недостатком, как увеличение массы. Кроме этого, в процессе установки требуется подогнать колодки к дискам максимально тщательно.

Тормоз гидравлический характеризуется тем, что отзывы о нем можно встретить довольно разнообразные. Часто говорят о том, что такая система достаточно привередлива в плане обслуживания. Однако данное утверждение можно назвать спорным. Это совсем не сложно, и вы сами можете убедиться в этом. В обслуживании тормозной системы самой сложной работой является ее прокачка. С такой проблемой сталкивается практически каждый байкер, который использует гидравлику. Вы сами можете оценить, насколько сложна данная процедура.

Признаки неисправности

Самым первым признаком того, что тормоза велосипеда неисправны, является факт их самостоятельного притормаживания. Это можно объяснить тем, что внутри системы оказалось небольшое количество воздуха. Случиться такое могло из-за падения велосипеда, при размыкании гидравлической цепи, а также при низком уровне тормозной жидкости в бачке.

Гидравлический привод тормозов

Так как свойство воздуха сжиматься заметно отличает его от жидкостей, при попадании в систему он может сработать в качестве газовой пружины. В результате этого создается давление жидкости, что активирует тормоза. Задний гидравлический тормоз может заниматься такой самодеятельностью в том случае, если рабочий поршень начал заклинивать. Это может быть вызвано фактом попадания воды в гидравлическую систему. Еще одним моментом, который должен насторожить вас, является утрата упругости тормозной ручки в сравнении с ранним периодом эксплуатации. А если гидравлика вообще не реагирует на вашу команду остановки велосипеда, то решение тут будет только одно – незамедлительная замена всей системы.

Диагностика неисправностей и ремонт

Для понимания того, что конкретно произошло с тормозной системой велосипеда, необходимо провести несколько экспериментов. В первую очередь требуется снять колесо, на котором отмечается данная проблема. Далее вам будет необходимо приложить определенные усилия по очистке тормозной машинки от загрязнений, что проще всего осуществить посредством зубной щетки. Основная задача в этом случае – снять колодки.

Гидравлическая система тормозов

После открытия доступа к рабочим поршням вы должны вдавить их посредством отвертки, а потом плавно нажать на ручку тормоза. Оба поршня должны выдвинуться вперед. Если произошло заклинивание одного из них, то требуется использовать ремкомплект для устранения имеющейся неисправности. Поршневая система должна быть тщательно осмотрена на предмет различных протечек. В случае их наличия можно говорить о сильной изношенности группы цилиндров. Теперь вам потребуется произвести замену поршней или специальных уплотнительных колец на них. В конце нужно тщательно осмотреть всю гидравлическую линию. Хорошим признаком является отсутствие на ней перегибов, вмятин и повреждений иного рода. При их наличии стоит заменить всю гидролинию.

Зачем нужна прокачка?

Если вы нажимаете на ручку тормоза, а она уходит до грипсы, то есть ее ход слишком велик, но колодки при этом не шевелятся либо не достают до тормозного диска, то можно делать выводы о необходимости прокачки. Аналогичная ситуация наблюдается и в том случае, если рычаг имеет слишком легкий ход при нажатии или вовсе проваливается. Когда ручка резко нажимается, а после срабатывания системы не возвращается в исходное положение, тоже требуется прокачать гидравлические тормоза на велосипед.

В этих случаях причиной отказа системы стал воздух, который оказался внутри. В первую очередь требуется отыскать то место, через которое осуществляется пропускание. Следует отметить, что этому может предшествовать повреждение гидроарматуры, ослабление штуцера прокачки на цилиндре, закипание жидкости, что связано с перегревом. Когда вся система будет проверена на предмет утечки жидкости, можно будет приступать к ее починке.

Гидравлический тормоз физика

Если вам требуется прокачать гидравлический тормоз, физика в данном случае говорит о необходимости делать это на горизонтальной ровной поверхности. Колодки нужно развести так, чтобы они не доставали до диска. Далее требуется открутить главный цилиндр, после чего закрепить его горизонтально. У каждой системы особенности прокачки могут различаться, поэтому вам стоит использовать инструкцию, в которой все подробно расписано.

Финальные работы

Далее требуется надеть на болт прокачки кембрик, а потом погрузить его в емкость, чтобы собрать остатки жидкости. После этого нужно открутить крышку расширительного бачка и до максимального уровня заполнить его жидкостью. Следует несколько раз нажать на руку тормоза, но делать это рекомендуется плавно и не спеша. Нажимать требуется до тех пор, пока не появится тугость. Далее, удерживая ручку, следует открутить болт прокачки вместе с кембриком и долить жидкость в расширительный бак. Проводить такую процедуру рекомендуется до тех пор, пока ручка не обреет необходимый уровень жесткости. После этого можно закрутить расширительный бак, а потом убрать все инструменты. Все готово, теперь тормоза полностью прокачаны.

Выводы

Как видите, слухи о сложности прокачки чрезмерно преувеличены. Гидравлическая система тормозов характеризуется тем, что у нее больше преимуществ, чем недостатков. А настоящему байкеру не так сильно важен принцип работы какого-то механизма, а сам факт того, что он имеет возможность свободно передвигаться в пространстве. И дисковые гидравлические тормоза на велосипед позволяют ему это.

Удачных вам поездок!

fb.ru

Что такое гидравлическая тормозная система и как она работает? Грузовые автозапчасти для грузовых иномарок

Протечка? Тормозное масло? Да, когда мы сталкиваемся с проблемой с тормозной системой вашего грузовика, мы часто слышим эти термины от механика. Также, если говорить о дисковых тормозах двух колесных дисков, мы видим только твердую черную трубку, соединяющую тормозной рычаг с суппортом, но не видим никаких механических связей, не так ли?

Итак, возникает вопрос, как эти тормоза работают без какого-либо механического соединения между приводом (рычагом или педалью) и барабанной колодкой или дисковым суппортом? Зачем нам тормозное масло для нашей тормозной системы?

Так что давайте просто почитайте эту статью, чтобы узнать.

Что такое гидравлическая тормозная система?

Гидравлическая тормозная система — это тип тормозной системы, в которой, в отличие от механической тормозной системы, гидравлическая жидкость используется для передачи сигнала от педали тормоза или усилия рычага тормоза от педали тормоза или рычага тормоза до дискового суппорта для достижения торможения.

В этом типе тормозной системы механическая сила, передаваемая водителем на педаль тормоза, преобразуется в гидравлическое давление с помощью устройства, известного как главный цилиндр, а затем это гидравлическое давление направляется на последний барабан или диск суппорта, чтобы остановить или притормозить автомобиль.

Почему нам нужна гидравлическая тормозная система

Перед гидравлической тормозной системой использовалась другая система: механическая. Поэтому теперь возникает вопрос, если у нас уже есть механическая тормозная система, то зачем нужна гидравлическая тормозная система? Давайте узнаем.

Поскольку торможение грузовика является очень важной частью безопасности, поэтому сигналы от педали тормоза на конечное торможение должны быть очень быстрыми, что является недостатком механической тормозной системы и очень хорошо достигается благодаря гидравлической тормозной системе, которая обеспечивает быстрое торможение.

Сила торможения, создаваемая гидравлической тормозной системой, очень высока по сравнению с механическим торможением, что является очень важным фактором для современных грузовиков.

Преимущества гидравлической системы торможения

Фрикционный износ в случае механической тормозной системы был очень высоким из-за участия многих движущихся частей. Гидравлическая тормозная система имеет очень мало движущихся частей по сравнению с механической, поэтому и износ значительно меньше.

Шансы на отказ при торможении в случае гидравлической тормозной системы значительно меньше по сравнению с механической системой из-за прямого соединения между приводом (педалью тормоза или рычагом) и тормозным диском или барабаном.

Сложность конструкции в случае механического торможения была очень высокой, что уменьшилось благодаря внедрению гидравлической тормозной системы, которая имеет простую и легко собранную конструкцию.

Техническое обслуживание в случае механической тормозной системы было достаточно непростым из-за большего числа элементов, что не представляет проблемы с гидравлической тормозной системой, поскольку оно имеет простую конструкцию с менее подвижными частями.

Виды гидравлических тормзных систем

Гидравлическая тормозная система классифицируется по 2 принципам.

1. На основе фрикционного контактного механизма. На этом основании гидравлические тормоза имеют 2 вида:

  • Барабанный тормоз или внутренние гидравлические тормоза.
  • Дисковые тормоза или внешние гидравлические тормоза.

2. На основе распределения тормозной силы — на этой основе гидравлические тормоза имеют 2 вида:

  • Гидравлические тормоза одностороннего действия.
  • Гидравлические тормоза двойного действия.

howonsk.ru

как они устроены, плюсы и минусы

Время чтения: ~9 mins Автор: Александр Маладыка 44

Вектор действия тормозов как механических, так и гидравлических один – стоп — машина. Но возникает масса нюансов и вопросов как к одной, так и к другой схеме привода тормозов. Сегодня мы постараемся промыть кости гидравлическим тормозам.

Основное их отличие от механики в том, что для привода тормозных колодок используется гидролиния, а не тросики. Гидравлика соединяет тормозные ручки с тормозным механизмом непосредственно. В роли которого могут быть как дисковые гидравлические тормоза, так и обычные ободовые.

Принцип работы

Гидролиния заполнена специальным маслом или тормозной жидкостью, которые находятся под небольшим давлением. При нажатии тормозной ручки, велосипедный тормозной цилиндр вытесняет жидкость из гидросистемы, и она оказывает давление на рабочий цилиндр, который установлен на вилке или раме велосипеда. В свою очередь, рабочий цилиндр приводит в действие поршень и тормозные колодки, которые блокируют колесо посредством тормозного диска. Очень просто. Вот схема для наглядности.

устройство гидравлического тормоза для велосипеда

При работе с гидравлическими тормозами стоит учесть, что тормозная жидкость очень токсична и может вызвать сильное отравление. Также она пагубно влияет на лакокрасочное покрытие и пластиковые детали.

Преимущества и недостатки гидравлики

Точность дозирования и скорость реакции механизма на нажатие ручки – вот два главных качества, из-за которых стали широко применяться гидравлические тормоза. Это далеко не единственные преимущества, но именно они заставили спортсменов по даунхиллу обратиться именно к гидравлике.

Прекрасная выносливость гидравлических тормозов тоже сыграла свою роль в миграции гидравлики на велосипед. Как и точность срабатывания, для даунхилла это было очень важным качеством.

Надежность системы проверена годами ее использования на автомобилях. При соответствующем уходе, гидравлические тормоза на велосипедах в разы надежнее, чем механика. Обостренное чувство силы дозировки позволяет манипулировать тормозами с ювелирной точностью. В экстремальных видах спорта это просто необходимо.

К недостаткам гидравлических тормозов следует отнести следующее:
Стоимость гидросистемы намного выше, чем механической, поэтому и велосипед с гидравлическими тормозами будет дороже.
Сложность обслуживания. Гидросистема довольно сложный и технологичный узел, требующий в обслуживании навыков и четкого знания конструкции и ее особенностей. Не каждый байкер в состоянии самостоятельно перебрать систему и провести ее ремонт качественно. Также ремонт в полевых условиях при отсутствии опыта может вызвать трудности. Тормозные трубки и шланги требуют бережного отношения. Они довольно уязвимы и от их состояния зависит качество работы всей системы. Также тормоза могут быть привередливы к качеству тормозной жидкости или масла, поэтому при прокачке следует делать обдуманный выбор.

Чаше всего гидравлические тормоза используют в паре с дисковыми. Буквально несколько слов стоит сказать и о них.

Виды дисковых гидравлических тормозов

Основное отличие дискового тормоза от обычного ободового в том, что торможение происходит посредством зажатия тормозного диска, жестко закрепленного на ступице, тормозными колодками, которые зафиксированы сзади на раме и спереди на перьях вилки.

дисковый тормоз

Конструкция главного тормозного цилиндра может быть разной, и в зависимости от этого гидравлические тормоза делят на такие виды:

  • Однопоршневые;
  • Двухпоршневые с оппозитными поршнями;
  • Двухпоршневые с плавающими поршнями;
  • Многопоршневые.

В основном используют двухпоршневые с оппозитными поршнями. Встречаются и однопоршневые, но в силу недостатков их почти полностью заменили двухпоршневые. Сложные многопоршневые системы применяют в основном для даунхилла, где решающую роль играет мощность, а не простота конструкции.

По типу жидкости, применяемой в гидросистемах, тормоза могут работать на тормозных жидкостях и на масле. Каждая из них имеет свои достоинства и недостатки, но однозначного мнения по этому поводу нет. Калипер может быть монолитным, что делает конструкцию жестче и легче, и составным – дешевле по цене, но сложнее в обслуживании.

Дисковый гидравлический тормоз очень надежен, но в полевых условиях произвести его ремонт и настройку непросто. Правда, чтобы довести до состояния комы гидравлический тормоз нужно очень постараться.

Существуют некоторые проблемы, связанные с тем, что у дисковой гидравлики зазор между колодками очень невелик и при наличии сильной грязи колодки подвергаются повышенному износу. Но у механики преимуществ в этом случае нет, так как изношенные колодки на ходу не отрегулируешь, а у гидравлики они подводятся автоматически по ходу износа.

Стоят они дороже ободных, несколько увеличивают нагрузку на втулку при торможении, хотя это спорный вопрос. Детально углубляться в подробности дисководства не будем, так как это отдельная тема для разговора, а пока приступим к рассмотрению того, что приготовили производители для желающих поставить на велосипед гидравлические тормоза.

Обзор лучших

Из миллиона типов тормозных систем все чаще и чаще на байках среднего и очень среднего уровня можно встретить гидравлику. Так как растет их популярность, то и цена соответственно падает. Поэтому есть смысл подумать о том, чтобы переоборудовать свой велосипед под гидравлическую тормозную систему. Примеров много, но мы приведем всего два. Для контраста.

Shimano представили новую коллекцию в начале года, обновив линейку Deore. Приятные ручки стабильная работа главного тормозного цилиндра доставляют настоящее удовольствие от четкого срабатывания и послушности всей системы в целом. Немного омрачает картину мелкое дребезжание самой ручки.

тормозная система Shimano Deore

В новой линейке предлагают на выбор шлицевое или болтовое крепление ротора. В комплекте Shimano Deore идут два вида колодок – прорезиненные и металлизированные. Первые изнашиваются очень быстро. Гидравлика в целом отличного качества и своих 50 у.е., безусловно, стоит.

CLIM 8 CLARK`S. Преимущества этих тормозов в том, что за цену одноцилиндрового тормоза вы получаете полноценный многоцилиндровый гидравлический тормоз. Но чудес не бывает, и за все надо платить. Дизайн ручек слегка настораживает, но это на любителя. Зато гидрошланги армированы кевларом и металлом.

велосипедный  тормоз CLIM 8 CLARK`S

Калипер имеет интересную шестицилиндровую конструкцию, обещающую быть надежной. Минусы этой системы в несколько увеличенном весе. В установке они тоже не так просты, как кажутся – при установке требуют тщательной подгонки колодок к дискам.

Есть очень разные отзывы о работе гидравлических тормозов. Говорят, что они сложные в обслуживании. Позволим себе отметить, что это очень спорное утверждение. Не очень они сложные. Убедитесь сами. Одна из самых сложных работ по обслуживанию тормозной системы – это их прокачка. С прокачкой тормозов хот раз, но сталкивался каждый байкер, использующий гидравлику. Насколько процедура сложна, судите сами.

Прокачка тормозной гидравлической системы

Причины, по которым следует делать прокачку тормозов:

  • при нажатии на ручку тормоза, она уходит до самой грипсы, т.е. имеет слишком большой ход, но при этом колодки не шевелятся, или не достают до тормозного диска;
  • тормозная ручка проваливается при нажатии или имеет слишком легкий ход;
  • при резком нажатии ручки, после срабатывания тормоза ручка продолжает плавно падать.

Все ясно. Причиной отказа тормозной системы стал воздух, попавший внутрь. Первым делом необходимо найти место, где система схватила воздух. Это может быть поврежденная гидроарматура, закипание жидкости вследствие перегрева, ослабленный штуцер прокачки на цилиндре. После проверки всей системы на предмет утечки жидкости, можно приступать к прокачке.

Прокачку гидравлики производим обязательно на ровной и горизонтальной поверхности. Колодки следует развести, чтобы до диска они не доставали. Далее откручиваем главный цилиндр и закрепляем его строго горизонтально. Каждая система имеет свои особенности прокачки, поэтому лучше делать это по инструкции. Жидкость для прокачки должна соответствовать той марке, которая указана в паспорте.

Теперь следует надеть кембрик на болт прокачки и погрузить его в емкость для сбора остатков жидкости. Откручиваем крышку расширительного бачка, заливаем жидкость до максимального уровня. Несколько раз плавно и не спеша нажимаем на ручку тормоза. Нажимаем до тех пор, пока она не станет тугой. Теперь удерживая ручку, откручиваем болт прокачки с кембриком, не отпуская при этом ручку. Доливаем жидкость в расширительный бачок. Проводим процедуру до тех пор, пока ручка не станет жесткой. Закручиваем расширительный бачок и убираем инструмент. Готово, тормоза прокачаны.

Так что слухи о сложности в обслуживании гидравлических тормозов сильно преувеличены. Наряду с некоторыми недостатками, преимуществ у такой системы все-таки больше. А в принципе, настоящему байкеру не настолько важен принцип работы того или иного механизма, как сам факт свободного передвижения в пространстве.

загрузка…

velofans.ru

Abs в машине – Для чего нужен abs в автомобиле? горит лампочка ABS

принцип работы, устройство, плюсы и минусы

Что такое ABS?

ABS представляет собой систему, что предотвращает блокировку колес при торможении транспортного средства. В автомобилях без этой системы при нажатии тормоза происходит блокировка колес, которая приводит к скольжению транспортного средства по поверхности. А АБС система направлена на решение этой проблемы, она ослабляет давление, благодаря этому колеса начинают вращаться. Таким образом, даже в ситуации, когда педаль тормоза будет постоянно нажата, процесс блокировки и разблокировки колес будет непрерывно осуществляться, и может происходить несколько раз в секунду.

На сегодняшний день в ABS системах используется такой же принцип, как и в первых разработках. Передовой автомобильной компанией в этой области была Mersedes. Их разработки с механическими датчиками были изменены, после многочисленных опытов и испытаний на замену к ним пришли бесконтактные датчики. Эта разработка позволила быстрее передавать информацию в блок управления автомобиля, именно ее принцип и используют современные компании.

Зачем нужна ABS?

Даже автомобилисты с большим стажем вождения и знаниями об автомобилях иногда ошибаются в том, для чего предназначена данная система. Обычно говоря об ABS, водители уверены в том, что она необходима для уменьшения тормозного пути, хотя на самом деле эта система нужна для того, чтобы водитель имел возможность управлять средством передвижения во время торможения и в экстренных ситуациях. Система АБС необходима для:

  • Обеспечения вращения колес таким образом, что водитель имеет возможность тормозить и совершать маневры. Ведь сохраняется необходимое сцепление с покрытием дороги. В случае с машиной без этой системы поворот руля в любую сторону не даст никакого результата, а машина будет двигаться по прямой траектории, пока передние колеса не восстановят сцепление с покрытием;
  • Безопасного прямолинейного тормозного пути, когда автомобиль попадает на неоднородную поверхность сцепления. Например, если одно колесо автомобиля попадает на мокрую часть дороги, а второе на чистый асфальт. Машина без этой системы при экстренном торможении может развернуться, ведь одна часть будет тормозить эффективней другой. А с системой АБС регулируется торможение колес даже при повороте;
  • Уменьшение тормозного пути на ровных поверхностях, когда есть достаточное сцепление колес с покрытием;
  • Предотвращения зарывания колес при рыхлых поверхностях таких как, снег, грязь, песок. АБС заставляет колеса вращаться, что предотвращает такие ситуации;
  • Улучшает торможение автомобиля на льду на шипованных шинах. Благодаря блокировке и разблокировки, машина тормозит с коротким проскальзыванием, что обеспечивает своевременную остановку.

АБС система обеспечивает надежную безопасность при любой погоде и на разных покрытиях. Эта система дает возможность водителю чувствовать контроль при любом торможении, что очень важно в экстренных ситуациях.

Принцип работы ABS

Система АБС за все свои годы существования заметно эволюционировала, однако основной принцип работы остался неизменным. Самая обычная система имеет датчики, которые следят за скоростью вращения колес. Электронный блок, который выполняет функцию управления работой клапанов, исходя из полученной информации от датчиков. Также АБС включает в себя клапаны, что управляют в гидравлической тормозной магистрали. Таким образом, при торможении происходит следующее:

  • Датчик, который находится на ступице колеса, подает сигнал о замедлении или остановке в блок управления;
  • Блок управления, чтобы уменьшить давление и заставить колеса вращаться провоцирует открытие клапана на короткое время;
  • Насос, входящий в состав АБС, обеспечивает восстановление давления, после его снижения из-за работы клапана.

Такой процесс блокировки и разблокировки может производиться несколько раз за секунду, при этом водитель может почувствовать вибрацию педали тормоза.

Стоит также отметить, что эта система может быть одноканальной, двухканальной, трехканальной и четырехканальной. Это зависит от количества управляющих клапанов и датчиков. Сейчас на автомобили устанавливают четырехканальную систему, так как она является более эффективной и учитывает скорость вращения каждого колеса. К сравнению одноканальная система оказывает одинаковое действие на все 4 колеса и не учитывает, какие из колес оказались заблокированные. Принцип заключается в том что, каждый из датчиков реагирует на резкое снижение вращения колес. А также передают информацию о большой разнице между скоростями обеих осей колес. Но система АБС учитывает и этот факт, поэтому при повороте автомобиля, при расхождении в скоростях система не блокирует колеса.

В среднем данная система может активироваться в течение одной секунды около 20 раз. А это хороший результат, учитывая, что человек никак не сможет столько раз нажать на педаль тормоза.

Плюсы и Минусы АБС

Несмотря на то, что сейчас эту систему применяют в автомобилях всех классов, она имеет свои преимущества и недостатки. Выделяют такие плюсы АБС:

  • Повышение безопасности водителя и его пассажиров;
  • Влияет на срок эксплуатации покрышек, увеличивая его благодаря тому, что при таком торможении колеса проворачиваются, уменьшая давление на шины;
  • уменьшение тормозного пути на ровной поверхности;
  • дает возможность водителю осуществлять маневры при торможении.

Как любая другая система, АБС имеет свои недостатки:

  • Трескающийся звук, который слышен при срабатывании системы;
  • Неэффективность срабатывания системы на неровных поверхностях
  • Отсутствие возможности затормозить на обледеневшей дороге.

В случае необходимости торможения на льду, когда система не срабатывает, необходимо воспользоваться ручным тормозом. Таким образом, заблокируются задние колеса и система самостоятельно отключиться на время.

Не смотря на наличие недостатков, данная система уже давно применяется для серийных автомобилей. Она обеспечивает безопасность, которая очень важная в нынешнее время, ведь сейчас водители не являются такими опытными, как раньше. Вложение автомобиля стало привычным делом для каждого, при этом мало кто знает, как поступать в экстренных ситуациях, а благодаря АБС таких ситуации стало намного меньше.

Какие проблемы могут быть с АБС?

Обычно с устройством АБС не возникает никаких проблем, при отсутствии механических воздействий, ведь система очень проста и надежна в работе. Однако даже тот факт, что электронные составляющие имеют защиту в виде предохранителя, не спасает устройство от поломок. Причинами неколоритной работы устройства могут послужить:

  • Постоянные воздействие непростых условий окружающие среды;
  • Состояние заряда аккумулятора автомобиля;
  • Проблемы с проводкой в машине.

При понижении напряжения до 10,5 В устройство выключается самостоятельно и остается неактивным.

Для того чтобы не произошло самопроизвольное отключение необходимо выполнять такие рекомендации:

  • Не следует прикуривать аккумулятор от другого автомобиля, а также использовать свой для таких же целей;
  • При работающем зажигании нельзя разъединять электро-разъемы.

Исходя из этого для сохранения работы устройство, следует следить за состоянием автомобиля. И при подозрениях отвлечения АБС следует обратиться к специалистам, которые помогут выявить причину

Как проверить Датчик АБС?

В строении АБС присутствуют датчики скорости, они работают исходя из принципа электромагнитной индукции. Катушка со специальным магнитным сердечником фиксируется в редукторе, что находится в ведущем мосте. Зубчатый венец, закрепленный на ступице, имеет свойство вращаться параллельно с колесом. Данное вращение приводит к изменению параметров магнитного поля, ответной реакцией которого становится появление тока. Сила этого тока возрастает в соотношении со скоростью вращения колес. Таким образом, создается сигнал, который передается в систему управления. Одной из причин не исправности может стать обрыв провода. Это можно проверить с помощью специального тестера, пинов и паяльника:

  • Пины, что используют для ремонта, необходимо присоединить на разъемы;
  • Затем с помощью тестера измерить сопротивления датчика скорости. Предел нормы значения указаны в руководстве, их стремление сопротивление к нулю или бесконечности говорит о наличие замыкания или обрыва цепи;
  • После это следует проверить колесо и сопротивление, в исправном датчике эти показатели меняются.

При поломке датчика, следует выяснить, как его снять, а потом отвести специалисту на диагностику, после чего будет понятно можно ли его починить или требуется приобрести новый.

Без системы АБС сегодня не обходится ни одно современное транспортное средство. Особенностью этого устройства является простой принцип его работы и эффективность. Благодаря этому множество водителей могут контролировать торможение автомобиля при возникновении экстренных ситуаций. Поэтому так важно следить за состоянием системы и периодически проверять ее у специалистов.

rulikoleso.ru

принцип работы, устройство, плюсы и минусы

Что такое ABS?

ABS представляет собой систему, что предотвращает блокировку колес при торможении транспортного средства. В автомобилях без этой системы при нажатии тормоза происходит блокировка колес, которая приводит к скольжению транспортного средства по поверхности. А АБС система направлена на решение этой проблемы, она ослабляет давление, благодаря этому колеса начинают вращаться. Таким образом, даже в ситуации, когда педаль тормоза будет постоянно нажата, процесс блокировки и разблокировки колес будет непрерывно осуществляться, и может происходить несколько раз в секунду.

На сегодняшний день в ABS системах используется такой же принцип, как и в первых разработках. Передовой автомобильной компанией в этой области была Mersedes. Их разработки с механическими датчиками были изменены, после многочисленных опытов и испытаний на замену к ним пришли бесконтактные датчики. Эта разработка позволила быстрее передавать информацию в блок управления автомобиля, именно ее принцип и используют современные компании.

Зачем нужна ABS?

Даже автомобилисты с большим стажем вождения и знаниями об автомобилях иногда ошибаются в том, для чего предназначена данная система. Обычно говоря об ABS, водители уверены в том, что она необходима для уменьшения тормозного пути, хотя на самом деле эта система нужна для того, чтобы водитель имел возможность управлять средством передвижения во время торможения и в экстренных ситуациях. Система АБС необходима для:

  • Обеспечения вращения колес таким образом, что водитель имеет возможность тормозить и совершать маневры. Ведь сохраняется необходимое сцепление с покрытием дороги. В случае с машиной без этой системы поворот руля в любую сторону не даст никакого результата, а машина будет двигаться по прямой траектории, пока передние колеса не восстановят сцепление с покрытием;
  • Безопасного прямолинейного тормозного пути, когда автомобиль попадает на неоднородную поверхность сцепления. Например, если одно колесо автомобиля попадает на мокрую часть дороги, а второе на чистый асфальт. Машина без этой системы при экстренном торможении может развернуться, ведь одна часть будет тормозить эффективней другой. А с системой АБС регулируется торможение колес даже при повороте;
  • Уменьшение тормозного пути на ровных поверхностях, когда есть достаточное сцепление колес с покрытием;
  • Предотвращения зарывания колес при рыхлых поверхностях таких как, снег, грязь, песок. АБС заставляет колеса вращаться, что предотвращает такие ситуации;
  • Улучшает торможение автомобиля на льду на шипованных шинах. Благодаря блокировке и разблокировки, машина тормозит с коротким проскальзыванием, что обеспечивает своевременную остановку.

АБС система обеспечивает надежную безопасность при любой погоде и на разных покрытиях. Эта система дает возможность водителю чувствовать контроль при любом торможении, что очень важно в экстренных ситуациях.

Принцип работы ABS

Система АБС за все свои годы существования заметно эволюционировала, однако основной принцип работы остался неизменным. Самая обычная система имеет датчики, которые следят за скоростью вращения колес. Электронный блок, который выполняет функцию управления работой клапанов, исходя из полученной информации от датчиков. Также АБС включает в себя клапаны, что управляют в гидравлической тормозной магистрали. Таким образом, при торможении происходит следующее:

  • Датчик, который находится на ступице колеса, подает сигнал о замедлении или остановке в блок управления;
  • Блок управления, чтобы уменьшить давление и заставить колеса вращаться провоцирует открытие клапана на короткое время;
  • Насос, входящий в состав АБС, обеспечивает восстановление давления, после его снижения из-за работы клапана.

Такой процесс блокировки и разблокировки может производиться несколько раз за секунду, при этом водитель может почувствовать вибрацию педали тормоза.

Стоит также отметить, что эта система может быть одноканальной, двухканальной, трехканальной и четырехканальной. Это зависит от количества управляющих клапанов и датчиков. Сейчас на автомобили устанавливают четырехканальную систему, так как она является более эффективной и учитывает скорость вращения каждого колеса. К сравнению одноканальная система оказывает одинаковое действие на все 4 колеса и не учитывает, какие из колес оказались заблокированные. Принцип заключается в том что, каждый из датчиков реагирует на резкое снижение вращения колес. А также передают информацию о большой разнице между скоростями обеих осей колес. Но система АБС учитывает и этот факт, поэтому при повороте автомобиля, при расхождении в скоростях система не блокирует колеса.

В среднем данная система может активироваться в течение одной секунды около 20 раз. А это хороший результат, учитывая, что человек никак не сможет столько раз нажать на педаль тормоза.

Плюсы и Минусы АБС

Несмотря на то, что сейчас эту систему применяют в автомобилях всех классов, она имеет свои преимущества и недостатки. Выделяют такие плюсы АБС:

  • Повышение безопасности водителя и его пассажиров;
  • Влияет на срок эксплуатации покрышек, увеличивая его благодаря тому, что при таком торможении колеса проворачиваются, уменьшая давление на шины;
  • уменьшение тормозного пути на ровной поверхности;
  • дает возможность водителю осуществлять маневры при торможении.

Как любая другая система, АБС имеет свои недостатки:

  • Трескающийся звук, который слышен при срабатывании системы;
  • Неэффективность срабатывания системы на неровных поверхностях
  • Отсутствие возможности затормозить на обледеневшей дороге.

В случае необходимости торможения на льду, когда система не срабатывает, необходимо воспользоваться ручным тормозом. Таким образом, заблокируются задние колеса и система самостоятельно отключиться на время.

Не смотря на наличие недостатков, данная система уже давно применяется для серийных автомобилей. Она обеспечивает безопасность, которая очень важная в нынешнее время, ведь сейчас водители не являются такими опытными, как раньше. Вложение автомобиля стало привычным делом для каждого, при этом мало кто знает, как поступать в экстренных ситуациях, а благодаря АБС таких ситуации стало намного меньше.

Какие проблемы могут быть с АБС?

Обычно с устройством АБС не возникает никаких проблем, при отсутствии механических воздействий, ведь система очень проста и надежна в работе. Однако даже тот факт, что электронные составляющие имеют защиту в виде предохранителя, не спасает устройство от поломок. Причинами неколоритной работы устройства могут послужить:

  • Постоянные воздействие непростых условий окружающие среды;
  • Состояние заряда аккумулятора автомобиля;
  • Проблемы с проводкой в машине.

При понижении напряжения до 10,5 В устройство выключается самостоятельно и остается неактивным.

Для того чтобы не произошло самопроизвольное отключение необходимо выполнять такие рекомендации:

  • Не следует прикуривать аккумулятор от другого автомобиля, а также использовать свой для таких же целей;
  • При работающем зажигании нельзя разъединять электро-разъемы.

Исходя из этого для сохранения работы устройство, следует следить за состоянием автомобиля. И при подозрениях отвлечения АБС следует обратиться к специалистам, которые помогут выявить причину

Как проверить Датчик АБС?

В строении АБС присутствуют датчики скорости, они работают исходя из принципа электромагнитной индукции. Катушка со специальным магнитным сердечником фиксируется в редукторе, что находится в ведущем мосте. Зубчатый венец, закрепленный на ступице, имеет свойство вращаться параллельно с колесом. Данное вращение приводит к изменению параметров магнитного поля, ответной реакцией которого становится появление тока. Сила этого тока возрастает в соотношении со скоростью вращения колес. Таким образом, создается сигнал, который передается в систему управления. Одной из причин не исправности может стать обрыв провода. Это можно проверить с помощью специального тестера, пинов и паяльника:

  • Пины, что используют для ремонта, необходимо присоединить на разъемы;
  • Затем с помощью тестера измерить сопротивления датчика скорости. Предел нормы значения указаны в руководстве, их стремление сопротивление к нулю или бесконечности говорит о наличие замыкания или обрыва цепи;
  • После это следует проверить колесо и сопротивление, в исправном датчике эти показатели меняются.

При поломке датчика, следует выяснить, как его снять, а потом отвести специалисту на диагностику, после чего будет понятно можно ли его починить или требуется приобрести новый.

Без системы АБС сегодня не обходится ни одно современное транспортное средство. Особенностью этого устройства является простой принцип его работы и эффективность. Благодаря этому множество водителей могут контролировать торможение автомобиля при возникновении экстренных ситуаций. Поэтому так важно следить за состоянием системы и периодически проверять ее у специалистов.

jrepair.ru

что такое абс в автомобиле?

Антиблокировочная система Основное предназначение системы состоит в том, чтобы предотвратить потерю управляемости транспортного средства в процессе резкого торможения и исключить вероятность его неконтролируемого скольжения.

Антиблокировочная система: не даёт блокироваться колесам (полностью переставать крутиться) при торможении, в результате чего машину не уводит в занос.

абээс+еэспэ-херачь по льду как хочешь))

При резком торможении колёса не заблокируются а прерывисто будут притормаживать

АнтиБлокировочная система (АБС, ABS), нем. antiblockiersystem англ. Anti-lock Brake System или Anti-skid system — предотвращающая блокировку колёс транспортного средства при торможении. Основное предназначение системы состоит в том, чтобы предотвратить потерю управляемости транспортного средства в процессе резкого торможения и исключить вероятность его неконтролируемого скольжения.

Круто, при юзах машина управляемая.

Тормозит рывками

обьясняю в виде каши которую только остается проглотить — Чтобы колесо не схватило с асфальтом намертво и машина не поскользнулась и не пошла в занос существует система АВС которая снижает вероятность блокирования колеса с асфальтом и выводит машину на плавно торможения всеми колесами — нагрузка распределяется и регулируется АБС так что это максимально эффективно и безопасно для водителя любого уровня подготовки — при езде по льду особенно старые системы неэффективны и опасны

Многие начинающие автолюбители интересуются, что такое ABS. Выражаясь языком википедии это система, предотвращающая блокировку колёс автомобиля при торможении (Anti–lock Brake System). Данная картинка ниже демонстрирует животного обладающего АБС–сом (слева) и без него (справа) . Также на примере этих утопленничков служит доказательством того, что в случае наступления непреодолимой силы (форс-мажор) никакие технологии не спасут… <img src=»//content.foto.my.mail.ru/mail/a.baskof/_answers/i-47.jpg» >

Это тоже самое, что и аварийная красная кнопка в наших истебителях, которые посылали для войны во Вьетнам. При этом, когда обучали вьетнамцев — им говорили и показывали что где нажимать и двигать при боях с американскими истребителями, и предупреждали — когда во время боя станет очень тяжело — нажимайте на большую красную кнопку, при этом ототдвигается шторка за сиденьем пилота и оттуда вылезает русский и говорит вьетнамцу — ну ка браток, подвинься и садился сам за управление и пулемет.

touch.otvet.mail.ru

Что такое ABS (Antilock Brake System) в автомобиле, зачем нужна АБС и как она устроена

Практически любой современный автомобиль в достаточно большой степени автоматизирован, а то и компьютеризован. Различные электронные системы, призваны не только повысить комфорт во время езды, но и помочь водителю, устранить  те или иные опасности и негативные явления, возникающие в разнообразных дорожных ситуациях.  Одним из наиболее распространенных автоматических помощников водителя является система ABS (от английского Antilock Brake System). В этой статье мы  постараемся доступно рассказать, что такое ABS в автомобиле, как она работает и чем полезна.

Зачем нужна ABS?

АБС или антиблокировочная система тормозов помогает повысить эффективность торможения машины, за счет устранения проскальзываний колеса, когда оно полностью блокируется тормозными колодками. Другими словами, такая система мешает полной блокировке колеса и тем самым оптимизирует весь процесс торможения.

Кроме сокращения тормозного пути система АБС имеет и другие преимущества. Например, она продлевает срок использования автомобильных шин, которые сильно изнашиваются при блокировке колес. Также АБС позволяет водителю сохранять контроль над автомобилем и совершать маневрирование даже во время экстренного торможения, что безусловно значительно повышает шансы избежать ДТП.

В общем, можно смело утверждать, что в соревновании по торможению, между профессионалом на автомобиле без ABS и обычным любителем на машине оснащенной такой системой, победит именно любитель.

Ну а для того, чтобы  понять, что делает АБС такой настолько эффективной, нужно разобраться с ее устройством и принципом работы.

Как устроена система ABS на автомобиле

Схематичное изображение системы ABS: 1 — управляющий модуль, 2 — датчик скорости вращения колеса, 3 — насос и клапаны.

И так, в состав антиблокировочной системы тормозов входят следующие компоненты:

  • датчики скорости вращения колес;
  • клапаны;
  • насос;
  • модуль электронного управления;

Вот собственно и все компоненты ABS. Датчики регистрируют вращение колес и передают необходимую информацию в модуль электронного управления. При торможении, особенно резком, модуль сличает скорость  торможения автомобиля и скорости торможения колес. Если колеса тормозят слишком активно, открываются клапаны АБС и давление в магистралях тормозной системы несколько снижается. Дальше в действие вступает насос, который при необходимости, тут же восстанавливает  нужное давление в системе. Таким образом, как бы резко не нажал водитель на педаль тормоза, автомобиль с ABS будет тормозить наиболее оптимальным образом. В некоторых случаях, в секунду происходит до полутора десятка циклов сброса и восстановления давления в тормозной системе. А это значит, что столько же раз меняется блокирующее усилие тормозных колодок. Это может ощущаться человеком, как пульсация педали тормоза, которая является отголоском работы антиблокировочной системы тормозов.

В итоге, машина тормозит более эффективно, быстро, безопасно. Хотя, ничего  особенно сложного в самой ABS, как и в принципе ее работы, нет. Конечно же, нужно рассчитать оптимальные алгоритмы для блока управления, создать достаточно точные датчики, но для современной промышленности, выпускающей автомобильную электронику, это задача вполне посильная и даже не особенно сложная. Каждый клапан антиблокировочной системы может иметь два положения – открытое и закрытое, а может иметь еще и промежуточное положение, в котором давление на колодку лишь снижается но не исчезает полностью. Такая модернизация, позволяет системе работать более эффективно, так как повышает ее вариативность. 

Читайте также: Что такое ЭБУ в автомобиле.

Видео о работе ABS на автомобиле

Читайте также: Что такое ESP в машине и какие функции оно выполняет.

Виды антиблокировочной системы тормозов

Существует несколько видов ABS. Они различаются по количеству каналов, как контроля колес, так и воздействия на них. Наиболее эффективной и надежной является четырехканальная ABS. Она располагает датчиком на каждом колесе,  равно как и клапаном в  тормозной магистрали ведущей к каждому колесу. Такая система обеспечивает эффективное торможение всех колес, но это и самый дорогой вид ABS.

Трехканальная система осуществляет контроль и управление обеими передними колесами, а так же задними, но уже в паре. Соответственно и эффективность  такой АБС будет несколько меньшей.

Ну и наконец, одноканальная система работает лишь с задними колесами и тоже в паре. Это наиболее дешевый  но и самый малоэффективный вариант ABS. Тем не менее, даже в такой конфигурации антиблокировочная система тормозов позволяет осуществлять торможение автомобиля, гораздо более эффективно  чем если бы ее не было. 

Как тормозить на автомобиле с ABS

Сегодня, антиблокировочной системой тормозов оснащаются практически все автомобили, но многие водители еще хорошо помнят время, когда отсутствие этой системы в штатной комплектации авто, было обычной практикой. Тормозить на таких машинах нужно было при помощи прерывистого нажатия на педаль тормоза. Так можно было избежать блокировки колес.

В то время как на автомобилях оснащенных ABS подобные ухищрения не требуются. Нужно просто уверенно давить на педаль тормоза, а решением проблемы с блокировкой колес займется антиблокировочная система. Более того, прерывистые нажатия на педаль при наличии АБС, напротив снижают эффективность торможения, а потому вредны.

Похожие статьи

avtonov.com

Как уcтроена и работает ABS

АBS. Зашифрованные в этой аббревиатуре слова разные: например, по-немецки Antiblockiersystem, по-английски Anti-lock Brake System, есть даже устойчивое русскоязычное словосочетание «антиблокировочная система», но перевод и значение у них единые. Это система, которая не даёт колёсам блокироваться во время экстренного торможения и регулирует усилия, создаваемые тормозными механизмами. Главная задача системы триедина — дать водителю возможность управлять автомобилем, сохранить курсовую устойчивость и обеспечить наиболее эффективное замедление во время экстренного торможения.

Создание

Идея создать систему, предотвращающую блокировку колес, родилась еще до Второй мировой войны. Применять ABS изначально планировали в авиации. Но используемые в то время технологии и материалы не позволяли реализовать ее в массовом производстве, а уж тем более на серийном автомобиле. В 1964 году инженеры Mercedes совместно со специалистами компаний Teldix и Robert Bosch плотно взялись за дело. Для начала собрали все патенты и отчёты за последние пару десятков лет, в которых упоминалось о распределении тормозных усилий между колёсами.

Основные элементы любой ABS: блок управления и исполнительный механизм гидроагрегата (1), датчики скорости вращения колес (2). Гидроагрегат регулирует давление в контурах тормозной системы при помощи гидроаккумулятора, электрогидронасоса обратного хода и управляющих электрогидравлических клапанов. На схеме приведена четырёхканальная ABS, которая способна регулировать давление отдельно в каждой из четырёх тормозных магистралей.
желтый — информационные кабели;
красный — тормозной контур переднего правого и левого заднего колес;
синий — тормозной контур переднего левого и заднего правого колес

У всех современных систем четыре датчика, отслеживающих скорость вращения колес, и четыре пары клапанов – по два на каждый контур или канал тормозной системы. Такие системы называют 4-канальными. Они позволяют индивидуально регулировать тормозные усилия на каждом колесе, добиваясь максимально эффективного замедления

Исследования принесли результаты, например, помогли определиться с функциональной схемой ABS. Датчики (тогда лишь на передней оси) измеряли скорости вращения каждого колеса. Эти измерения регистрировал и сравнивал блок управления и при необходимости давал поправки исполнительному устройству скорректировать давление в каком-либо контуре тормозной системы. На бумаге все выходило довольно гладко. Но в реальных ситуациях ABS работала нечетко, на изменение сцепления колес с дорогой реагировала с запаздываниями, да и надежностью не славилась.

Еще в 1936 году компания Bosch зарегистрировала патент на «механизм, предотвращающий блокировку колёс моторных транспортных средств». Но лишь с внедрением электроники инженеры смогли разработать антиблокировочную тормозную систему (ABS 1), пригодную для использования на автомобиле

Одним из первых значимых шагов на пути к серийному производству стала замена в 1967 году механических датчиков на колесах бесконтактными, использующими принцип электромагнитной индукции. Преимущества очевидны: они не изнашиваются, устойчивы к механическим воздействиям, нет ложных срабатываний. Именно с такими сенсорами в 1970 году Mercedes представил общественности первую ABS c электронным управлением для легковушек, грузовиков и автобусов. Датчики передавали сигналы блоку, а тот управлял гидравлическим модулем, установленным между главным тормозным цилиндром и суппортами.

В 1978 году Mercedes-Benz первым в мире из автопроизводителей представил ABS на серийном S-Klasse. Опция добавляла к цене автомобиля 2217 марок. Чуть позже ту же ABS 2 примерила и БМВ 7-серии. И сегодня более двух третей всех новых автомобилей в мире оборудовано антиблокировочной системой тормозов

Принцип первой ABS заложен и в самой современной системе. Датчики отслеживают скорости вращения каждого колеса, блок управления сравнивает показания и подает команды электромагнитным клапанам гидромодуля, регулирующим давление в тормозной системе, — по паре (впускной и выпускной) на каждый контур. При экстренном торможении клапаны работают с частотой несколько десятков раз в секунду (15-20 Гц в зависимости от системы) — именно их стрекот мы слышим, когда колеса блокируются-разблокируются. При этом давление в одном или сразу нескольких контурах мгновенно поднимается и тут же стравливается, а колодки, соответственно, сжимают и отпускают диск, обеспечивая то самое прерывистое торможение.

Появление цифровой электроники позволило сделать блок управления компактнее и разместить его прямо на гидромодуле. Bosch впервые реализовал такую схему в 1989 году, выпустив модель ABS 2E

Первые системы базировались на аналоговой технике, которая часто выдавала ошибки, сами монтажные схемы были сложными и громоздкими. А уровень развития «цифры» был тогда несравнимо низок — первые микропроцессоры, появившиеся в начале 1970-х, для управления антиблокировочной системой не подходили. Лишь через 5 лет Bosch сделала полностью цифровой блок управления. Электронная начинка стала почти на порядок компактнее — блок ABS 1 состоял примерно из 1000 компонентов, и всего 140 было в «мозгах» системы второго поколения. Кроме этого, работать ABS стала почти безотказно и в разы быстрее — электроника за миллисекунды обрабатывала данные с колесных датчиков и посылала командные импульсы гидромодулю.

В середине 1990-х годов антиблокировочные тормозные системы стали устанавливать и на мотоциклы. Они предотвращали блокировку переднего колеса и полет седока через руль. На верхней схеме показано преимущество, которое даёт АБС при торможении среднестатистического мотоциклиста на сухом асфальте со скорости 100 км/ч.

Многие современные системы мотоциклов работают, даже если водитель нажал только на задний или передний тормоз. 

Дальнейшая эволюция антиблокировочных систем шла в двух направлениях — совершенствование гидравлики и электроники. Для примера рассмотрим развитие ABS от Bosch, который не только является родоначальником антиблокировочной системы, но и основным поставщиком для большинства автопроизводителей, в том числе и российских.

Самым мощным поставщиком компонентов ABS является Bosch, который поставляет комплектующие для большинства моделей. Для Chrysler и Jeep работает Bendix Corporation, для Ford, GM, Chrysler — Continental Automotiv Systems. Infiniti и Lexus используют детали фирмы Nippondenso, а их земляки Mazda и Honda — Sumitomo. А ещё разработкой и выпуском компонентов ABS занимаются Aisin Advics, Delphi, Hitachi, ITT Automotive, Mando Corporation, Nissin Kogyo, Teves, TRW и WABCO

Итак, вскоре после появления компактной цифровой начинки блок управления переехал на гидромодуль. Это не только упростило жизнь сборщикам и компоновщикам автомобиля, но и снизило себестоимость системы. Следующее поколение ABS 5, которое стало не только легче и быстрее, получило более совершенную механику, в том числе и блок новых по конструкции электромагнитных клапанов. Теперь антиблокировочная система позволила реализовать дополнительные функции, в частности, программу EBD (Electronic Brake Distribution), дозирующую силу торможения для каждого колеса по отдельности, программу TSC (Traction control system), которая борется с пробуксовками, и программу, контролирующую поперечную динамику, — ESP (Electronic Stability Program). Реализация этих функции потребовала управления двигателем — так, например, когда электроника фиксирует пробуксовку или поперечные скольжения, она автоматически уменьшает подачу топлива.

На смену механическим колесным датчикам пришли индуктивные. Их принцип работы прост: при движении автомобиля в катушке датчика индуцируется электрический ток. Его частота прямо пропорциональна скорости вращения колеса. Со временем они стали измерять не только скорость вращения, но и направление. Сейчас на некоторых моделях датчики встраивают в ступичные подшипники

Эволюция систем ABS, выпущенных фирмой Bosch. С развитием технологий гидромодуль терял в массе, электронный блок становился не только компактнее и расторопнее, но и получал больший объем памяти, а вместе с ним и дополнительные функции

Современные системы построены по модульному принципу. Например, девятое поколение поддерживает множество функций, повышающих комфорт и безопасность — электроника способна предотвращать откат автомобиля при старте в гору, регулировать скорость спуска с горы (реализуется на кроссоверах и внедорожниках) и даже автоматически экстренно останавливать автомобиль (подробнее о таких системах можно прочитать здесь). Причем автопроизводитель приобретает тот набор, который ему необходим для конкретного автомобиля. А разработчик ABS собирает ему агрегат из соответствующих электронных и гидравлических модулей. Кроме того, такая компоновка позволила выпускать системы для машин подешевле и подороже. Например, для моделей премиум-сегмента Bosch предлагает агрегаты с более сложной механикой. Так, вместо двухпоршневого возвратного насоса в гидромодуле устанавливают шестипоршневый. Он очень быстро снижает давление в контуре, из-за чего на тормозной педали почти нет тех самых вибраций.

Современные гидроагрегаты ABS собирают из нужных электронных и механических модулей в зависимости от выполняемых ими задач и пожеланий заказчика. Таким образом, производство становится более гибким, а себестоимость систем падает

Упрощённая схема работы гидроагрегата в составе АБС. Для простоты на схеме рассматривается работа системы с одним колесом. В четырехканальной системе на каждое колесо приходится четыре таких контура

А что на практике?

Не так давно мы провели тест, наглядно показывающий преимущества работы антиблокировочной системы. Объезд препятствия с торможением выполнялся на автомобиле с ABS и без оной. Шины на подопытных Логанах были одинаковыми — Barum Brilliantis размерностью 185/70 R14. Для пущей убедительности было сымитировано скользкое покрытие — пластик, смоченный мыльным раствором. В «створ ворот» нужно было въехать на скорости 40 км/ч и тут же начать экстренное (сильный удар по педали тормоза — водитель «испугался») торможение с одновременным перестроением.


Автомобиль без антиблокировочной системы

с вывернутыми колёсами, не меняя траектории, сбивал препятствие и продолжал двигаться далее. Виновник — трение скольжения в пятнах контакта, заблокированные колёса не воспринимают как надлежит боковые силы, следовательно, управлять автомобилем в этот момент невозможно. Я использовал прерывистое торможение, как учат на спецкурсах, эффект на данном виде покрытия — практически нулевой. Попытки нащупать момент начала блокировки и применить поисковое руление (поиск угла поворота колёс, когда автомобиль перестаёт реагировать на руль) тоже особым успехом не увенчались.

Logan c ABS

при гораздо более эффективном замедлении позволял с первого раза даже новичкам легко и без напрягов уйти от препятствия. Тормозной путь с ABS для данного покрытия был в среднем в 1,5 раза короче, чем у Логана, не оборудованного антиблокировочной системой. В чём хитрость? В прерывистом торможении с кратковременными блокировками — ABS успевает за секунду затормозить-растормозить каждое из колёс 15 раз. Пока колесо доли секунды катится, у вас есть возможность задавать направление (в этот момент в пятнах контакта трение покоя). При этом для каждого типа покрытия (устанавливается опытным путём при проектировании и доводке) поддерживается наиболее оптимальная степень проскальзывания колёс (15-20%), при которой замедление наиболее эффективно. Вдобавок ABS дозирует тормозное усилие на каждое из колёс по отдельности, предотвращая занос.

Почему на машине без ABS не помогло прерывистое торможение? Заблокировать-разблокировать колёса, в отличие от ABS, я успеваю максимум три-четыре раза в секунду — я действую априори медленнее. Степень проскальзывания у меня неоптимальная, следовательно, торможение менее эффективное. В отличие от ABS, педалью я воздействую сразу на все колёса, а это может вызвать снос либо занос, потому как под колёсами могут быть разнородные покрытия, либо изменена загрузка по осям и бортам. Траекторию при таком способе торможения можно научиться слегка изменять, но нужна тренировка. То же самое относительно «следящего» торможения. Вывод однозначен — с ABS автомобиль безопаснее.

Однако не всё так безоблачно, как может показаться на первый взгляд. В некоторых случаях ABS может увеличивать тормозной путь, например, на льду и ряде нестабильных покрытий (неплотный грунт, дорога с перекатывающимся гравием или твёрдое основание, присыпанное пылью, песком или снегом). Изношенные амортизаторы и недобросовестная настройка подвески тоже могут подлить масла в огонь… Если хотя бы одно колёсо во время торможения отрывается от дорожного полотна на длительное время и блокируется, система, думая, что оно попало на лёд, растормаживает его, а заодно снижает давление в гидравлических магистралях остальных колёс. Система в этом случае понимает, что колёса попали на разнородные покрытия и таким образом стремится сохранить курсовую устойчивость. Кроме того, сама адекватность настройки ABS на некоторых современных моделях вызывает много вопросов. Как быть с этими нюансами, поговорим в следующий раз.

Видео по теме:

В ролике хорошо видно, как во время экстренного торможения внедорожник, необорудованный АБС, с заблокированными колёсами сползает в сторону уклона дороги. А это, между прочим, потеря управляемости и курсовой устойчивости.

  Данный материал является учебным.

Попытки водителя чёрной Audi 100 объехать упавшего мопедиста тщетны. Причина — заблокированные колёса, которые не воспринимают боковую силу. Тормозной путь в данном случае удлиняется, будь исправна у Audi ABS, остановиться получилось бы гораздо раньше. Водитель мопеда не пострадал только по счастливой случайности.

Данный материал является учебным.

 

Экстренное торможение перед светофором. Левые колёса грузовика, попавшие на разметку, во время торможения создают меньшее сопротивление, чем колёса правого борта, которые находятся на асфальте.

Из-за разницы тормозных сил справа и слева возникает разворачивающий момент, но это полбеды. Поскольку колёса полностью блокируются, трение скольжения делает своё чёрное дело — грузовик выставляет поперёк дороги. 

Водитель пытался справиться с заносом (вывернул, насколько успел, управляемые колёса влево), но это не помогло — трение скольжения лишило его возможности корректировать вращение.

Данный материал является учебным. Источник

Экстренное торможение перед пешеходами. Мало того, что ABS позволила бы укоротить тормозной путь и смягчить последствия для сбитых людей, она сохранила бы машине курсовую устойчивость и дала бы возможность корректировать траекторию. Подобный занос на более высокой скорости чреват куда более тяжёлыми последствиями — опрокидывание, наезд на препятствие боком (а ведь боковой удар всегда опаснее, чем фронтальный, подробнее читайте

).

Данный материал является учебным.

Белый минивэн на скользкой дороге занесло и развернуло по причине блокировки колёс. Занос, естественно, скорректировать не удалось.

Далее хорошо видно, что водитель едущего позади военного УРАЛа, применив экстренное торможение, тоже заблокировал колёса. Передние колёса поворачиваются влево (попытка объезда), но автомобиль траекторию не меняет. Тормозной путь в данном случае увеличивается тем, что лёд, разогреваясь от трения шин, плавится (блестящий след), вода в данном случае работает как дополнительная смазка. Управляемость грузовику вернулась лишь в тот момент, когда водитель отпустил тормоз, и колёса вновь покатились.

Данный материал является учебным.

Показательный пример, когда на обледеневшей дороге экстренное торможение, совмещённое с маневрированием, привели к успеху. На записи хорошо слышна работа ABS. 

Данный материал является учебным.

Удачный уход от столкновения, совмещённый с экстренным торможением. Автомобиль без АБС продолжил бы двигаться прямо. Покрытия, на которых пришлось маневрировать и оттормаживаться, — мокрый с лужами в колеях асфальт и раскисшая от дождя обочина. Не будь антиблокировочной системы, оснащённый видеорегистратором автомобиль, ушёл бы в занос. Во время маневрирования хорошо слышна работа ABS.

Данный материал является учебным.

Реакция, правильно принятое решение, хладнокровие водителя и наличие антиблокировочной системы в автомобиле позволили уйти во время торможения от лобового столкновения (лёгкий скользящий удар в расчёт не берём). Обратите внимание на покрытие — сухой асфальт перемежается с ледовыми надолбами. Именно разница сцепных свойств стала причиной заноса встречного Opel Vectra.

В ситуациях, когда жизнь и здоровье «на волоске», важен каждый нюанс, каждая мелочь. Насколько удачным будет исход, зависит от управляемости и устойчивости автомобиля, адекватности функционирования страхующей электроники, прочности кузова, работы зон программируемой деформации, рейтинга безопасности и многого другого (как выбрать безопасный автомобиль, можно прочитать здесь). Не менее важную роль играют предупредительность и готовность водителя к контраварийным действиям (об этом подробнее в рубрике Автошкола).

Данный материал является учебным. Источник

Анатолий Кучерявенко и Виталий Кабышев
Фото производителей и Виталия Кабышева

auto.mail.ru

Что такое АБС в автомобиле: как работает система ABS

Антиблокировочная система ABS (АБС) – это система, которая не позволяет колесам полностью блокироваться при экстренном торможении. Данное решение является одной из первых электронных систем активной безопасности, которые стали повсеместно устанавливать на автомобили.

Сегодня такая система является неотъемлемой частью практически любого современного авто, причем даже в бюджетном сегменте. Также в развитых странах обязательное наличие АБС в автомобиле закреплено на законодательном уровне.

При этом многие водители знают, что машина имеет данную систему, однако не до конца понимают, что такое ABS и как работает данное решение. В этой статье мы рассмотрим, как устроена ABS, что это такое, а также какие функции выполняет такая система и почему важно следить за исправностью АБС в автомобиле.

Читайте в этой статье

Система АБС: назначение и особенности

Перед тем, как рассматривать ABS, что это такое и как устроена система, необходимо разобраться с основным назначением и функциями. Начнем с того, что на панели приборов большинства авто при включении зажигания кратковременно загорается индикатор «ABS». Также при резком нажатии на педаль тормоза удается ощутить характерную вибрацию педали. Все это указывает на наличие и работоспособность указанной системы на машине.

Так вот, ABS или антиблокировочная система не позволяет колесам блокироваться при активном торможении. Такая система позволяет избежать  полной потери управляемости  в случае блокировки управляемых колес. Если точнее, АБС – это система, позволяющая управлять давлением в тормозных магистралях.

Начнем с того, что автомобиль без АБС с нажатой педалью тормоза и на полностью заблокированных колесах просто скользит, не реагируя на руль. Чтобы получить возможность управлять машиной, следует отпустить педаль тормоза и частично разблокировать колеса, позволив им вращаться.

Автогонщики и водители-профессионалы хорошо знают эту особенность, практикуя на автомобиле без АБС так называемый прием импульсного (ступенчатого) торможения. Весь прием сводится к тому, что водитель быстро нажимает и затем слегка приотпускает педаль тормоза, тем самым блокируя колеса для торможения, однако, не допуская полной блокировки, чтобы не произошло потери управляемости.      

Само собой, обычный водитель, а не опытный профессионал при экстренном торможении испытывает  моментальный испуг и сильно нажимает  на тормоз. При этом машина без АБС становится  попросту неуправляемой, вращение рулем во время торможения не позволяет изменить траекторию движения транспортного средства.

В такой ситуации теряется контроль над авто, не получается объехать препятствие, каким либо образом изменить траекторию движения авто при торможении  и т.д. Естественно, все эти факторы  долгое время оставались причиной многочисленных ДТП с серьезными последствиями.

  • Решить проблему была призвана система АБС. В двух словах, когда водитель сильно жмет на тормоз,  система фактически имитирует работу гонщика-профессионала, который очень быстро нажимает и приотпускает тормоза. При этом электроника справляется с задачей намного быстрее и эффективнее по сравнению с человеком.

Вибрации, которые ощущаются  при работе АБС на педали тормоза в виде «трещетки» и есть те самые импульсы-нажатия. Если точнее, как только система определяет, что колесо блокируется,  она снижает давление в тормозной магистрали на данном колесе, чтобы позволить ему вращаться.

Пока водитель не отпустит педаль тормоза процесс блокировки и разблокировки колеса происходит непрерывно по несколько раз в секунду до момента, пока водитель не перестанет сильно жать на педаль. Система ABC настроена так, что антиблокировка ABS срабатывает только при активном торможении, то есть при легком подтормаживании ее работа зачастую не ощущается.

Еще следует добавить, что на авто с АБС машина  при экстренном торможении имеет увеличенный тормозной путь по сравнению с моделями без такой системы в точно таких же условиях. Другими словами, ошибочно думать, что антиблокировочная система необходима для уменьшения тормозного пути. Главная ее задача — сохранить управляемость во время торможения, а также обеспечить равномерное и по возможности прямолинейное торможение.

Если же говорить о тормозном пути,  все будет зависеть от покрытия. Например, если резко тормозить на сухом асфальте, АБС уменьшает тормозной путь,  не позволяя колесам скользить. Если же тормозить на рыхлых поверхностях, на снегу или на льду, заблокированные  без ABS колеса зарываются и тормозной путь меньше.

Однако, даже с учетом  увеличения тормозного пути, именно АБС сохраняет возможность маневрирования и управления автомобилем, что зачастую намного важнее.

Устройство и схема АБС

Итак, разобравшись с назначением, можно перейти к тому, как устроена система ABS, что это такое в конструктивном плане.  Так вот, система ABC (как иногда ошибочно прописывают аббревиатуру на форумах неопытные автолюбители),  включает в себя следующие основные элементы:

  • блок ABS;
  • набор датчиков АБС;
  • клапаны для сброса давления;
  • проводка;
  • насос;

Чтобы понять, как работает ABC и что это такое, достаточно  представить всю систему в качестве инструмента, который управляет давлением тормозной жидкости на каждом колесе. Если иначе, система ABS фиксирует, какое колесо блокируется, затем открывается клапан и давление тормозной жидкости падает.

После клапан закрывается и давление растет. Если в систему АБС интегрирован насос, это решение позволяет быстрее создать нужное давление.  В результате связка блок АБС + датчики на колесах эффективно справляются с поставленной задачей. 

Еще отметим, что системы АБС отличаются по количеству  датчиков и клапанов в гидравлических магистралях. Сегодня можно выделить четырехканальные, а также трехканальные, двухканальные и даже одноканальные системы.  В зависимости от количества каналов, удается более или менее гибко управлять давлением в тормозной системе.

Например, если каналов три, тогда АБС работает с  двумя передними колесами по отдельности, в то же время только один канал идет на заднюю ось. Два канала  предполагают  работу с передней  и задней осью. Само собой, современные системы четырехканальные, то есть на каждое колесо по отдельности. Другие решения не используются, так как сильно устарели.

Кстати, еще добавим, что датчики ABS также используются в некоторых системах контроля давления в шинах автомобиля. Получается, система АБС не только эволюционировала, но и отдельные возможности ее составных компонентов были расширены.

Полезные советы

Если в развитых странах автомобили без ABS практически не встречаются, то на территории СНГ по дорогам колесит немало таких авто (отечественный автопром, старые иномарки, некоторые новые сверхбюджетные модели и т.д.). Также на многих автомобилях данная система попросту не работает, а владельцы не спешат устранить неисправность. 

В любом случае, понимание того, для чего нужна АБС, что это такое и как работает, позволяет дать несколько рекомендаций водителям, у которых такой системы нет. Само собой, если ABS – это гарантия того, что колеса не заблокируются, то отсутствие  такой системы означает необходимость получения водителем определенных навыков экстренного торможения.

Другими словами,  работу АБС можно заменить прерывистым торможением, нажимая на педаль  частыми качками-толчками. Конечно, в экстренной ситуации применить такой прием сложно, так как водитель инстинктивно жмет на тормоз со всей силы, не убирая ногу.

Если же ситуация прогнозируемая, тогда данный прием похож на работу одноканальной АБС. Прерывистое торможение позволит с достаточной эффективностью затормозить и при этом сохранить управляемость во время торможения.

Подведем итоги

С учетом приведенной выше информации становится понятно, что для повышения комфорта и безопасности оснащение автомобиля системой антиблокировки является обязательным. Рассмотрев ABS, что это такое и как работает, можно также утверждать, что это простое и одновременно важное, а также весьма полезное решение.

Даже не смотря на заявления скептиков о том, что АБС увеличивает тормозной путь, такой помощник при экстремальном торможении попросту незаменим, особенно если речь идет о рядовых водителях. 

В качестве итога отметим, что понимание принципов работы АБС, что это, а также какого именно торможения следует ожидать на автомобиле с такой системой, позволяет заранее принимать во внимание немного увеличенный тормозной путь на тех или иных поверхностях.

В свою очередь, это дополнительно стимулирует водителей держать дистанцию, а также избегать других сложных ситуаций, которые могут возникнуть, если отдельно не учитывать некоторые особенности работы антиблокировочной системы тормозов.

  

Читайте также

  • Как сбросить ошибку двигателя

    Появилась ошибка двигателя, загорелся чек: как стереть ошибку из памяти ЭБУ. Доступные способы сброса ошибки, считывание и расшифровка ошибок двигателя.

krutimotor.ru

Что такое ABS в автомобиле – принцип работы, чем поможет? + видео » АвтоНоватор

Что такое ABS в автомобиле, мы постараемся разобраться в ближайшие 5 минут, пока вы будете читать нашу статью. Казалось бы, стыдно не знать такого понятия современному автомобилисту, но наша задача как раз объяснять то, о чем неловко спросить в своей среде. Новомодное выражение «антиблокировочная система» является синонимом современного тормозного устройства, которое оставляет возможность маневрирования с зажатой педалью тормоза. В чем же выигрыш?

Система ABS в автомобиле – быть или не быть?

Разберем, как действует система ABS а автомобиле в момент нажатия педали тормоза, сравним ее с обычной системой. Когда мы видим перед собой препятствие, вернее, когда оно возникает неожиданно, и мы вынуждены резко пытаться остановиться, тут и поджидает нас основное отличие антиблокировочной системы и обычной. Ведь при обычной плавной остановке разницы мы не почувствуем, весь эффект раскроется в экстренной ситуации. Итак, мы нервно зажимаем тормозной акселератор с максимальной силой, и что же происходит в этот момент?

В обычном случае (без ABS) авто начинает останавливаться за счет того, что колеса намертво зажимаются соответствующими механизмами и перестают крутиться, но и ось, на которой они расположены, также становится не мобильна, а стопорится. Если вам в этот момент надо еще уйти в сторону хотя бы немного, чтобы избежать столкновения или перевести его по касательной траектории, то ничего не выйдет. Вы будете двигаться по той траектории, которая обусловлена положением колес.

Система ABS колеса не блокирует, а стало быть, маневрирование вам дозволяется, это не только удобнее, но и безопаснее. Причем, не только в возможности объехать препятствие заключается безопасность наличия ABS.


Что такое ABS в автомобиле и что мы выигрываем?

При наличии антиблокировочной тормозной системы мы выигрываем не только наличие подвижных колес при выжатой педали тормоза. Как известно опытным автомобилистам, при блокированных колесах критичными становятся любые неровности дороги, ее наклон, разнородность покрытия под разными колесами и даже разница в рисунках протектора. В чем же дело? Во всех случаях вам грозит страшнейший занос! И уже неизвестно, что было бы лучше, врезаться или пожинать плоды неконтролируемого поведения груды железа весом выше тонны.

Система ABS позволяет колесам сохранить сцепление с дорогой на должном уровне и контролировать поведение авто в зависимости от ситуации. Это происходит благодаря индукционным датчикам, определяющим частоту вращения колеса, они же дают команду увеличить ее или уменьшить. Также успешно применимы в ABS и датчики Холла. В современных иномарках каждое колесо снабжено датчиком, хотя раньше устройство было одноканальным, и ко всем колесам применялся один алгоритм анализа и команды к действию.

Можно ли обойтись без системы ABS?

Как видим, тормозная система ABS достаточно умна, чтобы распорядиться нашим тормозным усилием оптимально, ведь отвечает за это электроника. Отсюда, кстати, и тормозной путь меньше, благодаря законам физики, система рассчитывает оптимальную дозу силы трения скольжения и покоя, вовремя обеспечивает блокировку и вовремя ее отпускает так, что вы даже не чувствуете этих переходов, а просто держите педаль тормоза почти у пола. Но это все происки технологического прогресса, а как же быть тем, у кого автомобиль постарше и еще не был оснащен таким «интеллектом»?

Раньше справлялись примерно так: давили на тормоз, потом отпускали, дергали руль в сторону объезда препятствия, опять зажимали педаль и т.д., делая эффект антиблокирования, грубо говоря, вручную. Но это чревато теми же заносами, и поэтому далеко не все водители справлялись успешно с экстренными ситуациями. И эффективность торможения тоже страдала, тормозной путь еще длиннее и не всегда адекватной траектории. Так что шанс избежать аварии был, но он был ощутимо меньше, чем при наличии ABS на современном авто.

carnovato.ru