Категория: Устройств

Устройство ручника – Стояночный тормоз: устройство и принцип работы

Стояночный тормоз, устройство и механизм ручного тормоза

С момента времени Х, когда заурчал двигателем первый, пока экспериментальный, прототип автомобиля, конструкторская мысль непрестанно двигалась вперед, воплощаясь в металле, пластмассе или в пластинках кремния. Шла черепашьим шагом, летела, как птица, но только вперед, придавая нашим любимцам такой привычный и узнаваемый вид.

Герой сегодняшней статьи, стояночный тормоз, так же претерпел ряд кардинальных изменений, приобрел «интеллект», а сложностью конструкции превосходит станки с ЧПУ, собиравшие автомобили в середине 70-х годов двадцатого столетия.

Сколько в автомобиле тормозных систем

Три. И все они обеспечивают функции изменения скорости движения автомобиля, остановку и удержания на месте, используя силу трения и реакции опоры между колесом и материалом дорожного покрытия. Итак, разновидности тормозных систем:

Рабочая — обеспечивает управляемое снижение скорости движения автомобиля, при необходимости вплоть до остановки. Состоит из привода для передачи усилия и тормозного механизма. Он бывает, как правило, фрикционного типа, устанавливается в колесе и делится на два типа, барабанный и дисковый. Система привода и передачи усилия так же разделяется на несколько видов:

  • Механический привод
  • Гидравлический
  • Электрический
  • Пневматический

Первые три вида приводов будут детально рассмотрены в дальнейшем материале статьи.

Запасная — выполняет функции рабочей, при ее полном или частичном отказе. Конструктивно может представлять собой автономный узел или быть частью основной системы. Использует механизмы рабочей системы.

Стояночная — известная больше как ручной тормоз, служит для длительного удержания авто на месте, препятствует скатыванию по наклонной поверхности. При вождении транспортного средства используется для начала движения по наклонной поверхности вверх. Использует элементы рабочей.

Как это работает

Принцип работы стояночного тормоза легче всего пояснить на примере системы с механическим приводом.
Механический ручной тормоз представляет собой систему из управляющего рычага, посредством тяг и системы тросов связанного с фрикционными механизмами колес.

Рычаг ручного тормоза, оснащенный храповым колесом для фиксации в рабочем положении, передает усилие на систему из одного, двух или трех тросов, соединенных с тормозным механизмом задних колес транспортного средства. Наибольшей популярностью пользуется схема с использованием трех тросов, одного центрального и двух боковых. Для обеспечения равного усилия на тормозных механизмах правого и левого колеса, центральный трос соединен с боковыми через специальную деталь сложной формы, так называемый уравнитель.

Элементы стояночного тормоза соединены с тросами посредством регулируемых наконечников. Такая схема позволяет производить подстройку системы без трудоемкой замены основных элементов привода.

Рычаги фрикционных механизмов, связанные с тросами, разводят тормозные колодки, прижимая их к поверхности барабана. Разблокировать стояночный тормоз, или снять автомобиль с ручника, можно опустив рычаг механического привода. Возвратное устройство вернет колодки в первоначальное положение и освободит тормозной барабан.

Просмотр небольшого видеоролика позволит яснее понять принцип работы стояночного тормоза.


Историческая справка. Барабанные тормоза были изобретены французским инженером Луи Рено в 1902 году. До 1930-х годов использовалась схема, в которой колодки разводились при помощи системы рычагов, позднее стали использовать небольшие по размеру тормозные цилиндры. Устройство барабанного тормоза подразумевает быстрый износ колодок, и до изобретения в 1950-х годах саморегулирующегося механизма, система требовала постоянной подстройки. С 1970-ого года на передние колеса легковых автомобилей устанавливают дисковые тормоза. На задние – как правило, барабанные, поскольку стояночный тормоз наиболее эффективно работает именно с этим видом фрикционных механизмов.

Тюнинг гидравлической системы

Гидравлический привод используется в большинстве современных машин. Простое и надежное устройство, минимум сложных и ломких деталей, позволяют оставаться в строю даже в век электронных вычислительных и управляющих блоков, заменивших многие механические элементы в конструкции автомобиля.
Простая схема включает в себя:

  1. главный тормозной цилиндр;
  2. расширительный бачок;
  3. регулятор давления;
  4. два тормозных контура, для передних и задних колес транспорта.

При нажатии на педаль, в системе создается давление, передающееся на тормозные цилиндры, расположенные в колесах, которые прижимают колодки к поверхности дисков или барабанов. Разблокировка при снятии давления выполняется при помощи возвратного механизма.

Схема работы гидравлического ручника станет яснее после просмотра следующего видео.


Многие автолюбители, недовольные тем, как работает механический привод стояночного тормоза, решаются на модификацию основной тормозной системы. Гидравлический ручной тормоз устанавливается на контур, обслуживающий механизмы задних колес. Все элементы механического привода безжалостно удаляются.

По внешнему виду ручной тормоз, используемый для проведения модификации, практически не отличается от механического «собрата». Та же рукоять с кнопкой разблокировки, тот же храповой механизм, но вместо центрального троса – гидроцилиндр, мало чем отличающийся от ГТЦ основной системы.

Внешний вид ручного гидравлического тормоза.


Теперь давление в тормозном контуре, отвечающем за задние колеса автомобиля можно создать не только совместно с передним контуром, как происходит при штатном срабатывании основной системы, но и затянув рукоять ручного стояночного тормоза.

Схема установки ручного тормоза в гидравлическую систему автомобиля ВАЗ.


Основное преимущество модификации такого рода заключается в простоте обслуживания. Гидравлический привод стояночного тормоза работает без уравнителя усилий на правом и левом колесе. Согласно закону Паскаля, описывающему поведение жидкости в сообщающихся сосудах, давление во всех точках тормозного контура будет одинаковым.

Основной недостаток – снижение надежности системы в целом. Механический привод стояночного тормоза работал независимо от гидравлической рабочей тормозной системы. Теперь же, пробой контура и потеря жидкости, грозит оставить автомобиль без средств экстренной остановки.

Электромеханический стояночный тормоз

Развитие электронно-вычислительных систем и активное использование бортовых компьютеров в автомобилестроении привело к замене многих механических элементов блоками с программным управлением. Не обошло стороной это нововведение и тормозную систему. Электрический, или как его еще называют, электронный стояночный тормоз представляет собой автономный узел, работающий под управлением бортового компьютера автомобиля.

Конструктивно данное устройство состоит из электродвигателя, ременной передачи, планетарного редуктора и винтового привода. Электрический стояночный тормоз устанавливается на суппорте задних колес автомобиля.

При подаче управляющего сигнала электродвигатель посредством ременной передачи сообщает вращательное движение планетарному редуктору. Последний, снизив частоту оборотов электродвигателя, воздействует на винтовой механизм, отвечающий за прижатие колодок к тормозному диску.

Электронный привод стояночного тормоза. Схема исполнительной части.


Электромеханический стояночный тормоз включает в себя:

  • входные датчики;
  • электронный блок управления.

Датчик уклона информирует бортовой компьютер о положении автомобиля относительно линии горизонта, датчик сцепления фиксирует положение педали и скорость ее отпускания.

При нажатии кнопки включения, расположенной на передней панели автомобиля, электрический привод стояночного тормоза, воздействуя на прижимной винт, притягивает колодки к тормозному диску. Электрический стояночный тормоз отключается автоматически, при нажатии на педаль акселератора. Предусмотрен и «ручной» режим снятия – при нажатии на педаль тормоза.

При отключении тормоза электронный блок управления анализирует угол наклона автомобиля, положение педали акселератора и скорость отпускания сцепления. Эти данные помогают выбрать правильное время для разблокировки тормозных дисков, что создает исключительно комфортные условия вождения.

Схема включения электромеханической тормозной системы в бортовую управляющую сеть современного автомобиля.

Общие рекомендации при использовании стояночного тормоза

Не следует оставлять автомобиль на продолжительное, более двух недель, время на стояночном тормозе. На влажном воздухе тормозные колодки могут «прикипеть» к дискам или барабану, полностью обездвижив машину. Такая же ситуация может случиться в холодное время года. Осевшая на тормозных механизмах влага может препятствовать нормальной работе системы.

Следует не реже раза в месяц проводить проверку работоспособности ручника. Особенно это касается автомобилей с механическим приводом стояночного тормоза. Тросы, передающие усилие, могут растянуться, что приведет к крайне неприятным последствиям.

znanieavto.ru

Электромеханический стояночный тормоз EPB: устройство и принцип работы

Важной частью любого автомобиля является стояночный тормоз, который фиксирует автомобиль на месте во время стоянки и предупреждает его непроизвольное откатывание назад или вперед. Современные автомобили все чаще стали оснащаться электромеханическим типом стояночного тормоза, в котором электроника заменяет привычный «ручник». Аббревиатура электромеханического стояночного тормоза «EPB» расшифровывается как Electromechanical Parking Brake. Рассмотрим основные функции EPB и его отличия от классического стояночного тормоза. Разберем элементы устройства и принцип его работы.

Функции EPB

Клавиша включения электромеханического ручного тормоза с кнопкой Аuto Hold

К главным функциям EPB относятся:

  • удержание транспортного средства на месте при стоянке;
  • аварийное торможение при выходе из строя рабочей тормозной системы;
  • предотвращение отката автомобиля при старте на подъеме.

Устройство EPB

Электромеханический ручник устанавливается на задние колеса автомобиля. Конструктивно он состоит из следующих элементов:

  • тормозной механизм;
  • привод;
  • электронная система управления.

Схема управления электромеханическим стояночным тормозом

Тормозной механизм представлен штатными дисковыми тормозами автомобиля. Конструктивные изменения коснулись только рабочих цилиндров. На суппорте тормозного механизма устанавливается привод стояночного тормоза.

Электропривод ручника состоит из следующих частей, находящихся в одном корпусе:

  • электродвигатель;
  • ременная передача;
  • планетарный редуктор;
  • винтовой привод.

Электродвигатель посредством ременной передачи приводит в движение планетарный редуктор. Последний, снижая уровень шума и массу привода, воздействует на перемещение винтового привода. Привод, в свою очередь, отвечает за поступательное движение поршня тормозного механизма.

Электронный блок управления состоит из:

  • входных датчиков;
  • блока управления;
  • исполнительных механизмов.

Входные сигналы поступают в блок управления, как минимум, с трех элементов: с кнопки включения ручника (располагаемой на центральной консоли автомобиля), с датчика уклона (интегрирован в сам блок управления) и с датчика педали сцепления (расположенного на приводе сцепления), который фиксирует положение и скорость отпускания педали сцепления.

Блок управления через сигналы датчиков воздействует на исполнительные устройства (такие, как электродвигатель привода, например). Таким образом, блок управления напрямую взаимодействует с системами управления двигателем и курсовой устойчивости.

Принцип работы EPB

Принцип работы электромеханического стояночного тормоза имеет циклический характер: он то включается, то выключается.

EPB включается с помощью кнопки на центральном тоннеле в салоне автомобиля. Электродвигатель посредством редуктора и винтового привода притягивает тормозные колодки к тормозному диску. При этом происходит жесткая фиксация последнего.

Принцип работы EPB в виде карикатуры

А выключается стояночный тормоз во время старта автомобиля. Это действие происходит автоматически. Также электронный ручник можно выключить, нажав на кнопку при уже нажатой педали тормоза.

В процессе выключения EPB блоком управления анализируются такие параметры, как: величина уклона, положение педали газа, положение и скорость отпускания педали сцепления. Благодаря этому и становится возможным своевременное выключение EPB, включая выключение с временной задержкой. Это предотвращает откат транспортного средства назад при старте на подъеме.

Большинство автомобилей, оснащенных EPB, рядом с кнопкой ручного тормоза имеют кнопку автоматического удержания транспортного средства при временной остановке (Auto Hold). Это очень удобно для автомобилей с АКПП. Особенно актуальна данная функция в городских пробках с частыми остановками и стартами. При нажатии водителем кнопки «Auto Hold» отпадает необходимость удерживать нажатой педаль тормоза после остановки автомобиля.

При длительном неподвижном положении EPB включается автоматически. Электрический стояночный ручник также включится автоматически, если водитель выключит зажигание, откроет дверь или отстегнет ремень безопасности.

Преимущества и недостатки EPB в сравнении с классическим стояночным тормозом

Для наглядности плюсы и минусы EPB по сравнению с классическим ручником представим в виде таблицы:

Преимущества EPB Недостатки EPB
1. Компактная кнопка вместо громоздкого рычага 1. Механический стояночный тормоз позволяет регулировать усилие торможения, что недоступно для EPB
2. В процессе эксплуатации EPB нет необходимости в его регулировке 2. При полностью разряженном аккумуляторе невозможно «снять с ручника»
3. Автоматическое выключение EPB при старте автомобиля 3. Более высокая стоимость
4. Отсутствие отката автомобиля на подъеме

Особенности обслуживания и эксплуатации автомобилей с EPB

Устройство тормозного суппорта с электромеханическим стояночным тормозом

Для проверки работоспособности EPB автомобиль необходимо установить на тормозной стенд и провести торможение стояночным тормозом. При этом проверку необходимо проводить регулярно.

Замена тормозных колодок осуществляется только при отпущенном стояночном тормозе. Процесс замены происходит при помощи диагностического оборудования. Колодки автоматически устанавливаются в нужное положение, фиксирующееся в памяти блока управления.

Нельзя оставлять автомобиль на стояночном тормозе в течение длительного времени. При длительной стоянке может разрядиться аккумулятор, вследствие чего автомобиль будет невозможно снять с ручника.

Перед проведением технических работ необходимо перевести в сервисный режим электронику автомобиля. В противном случае электрический ручник может автоматически включиться во время обслуживания или ремонта транспортного средства. Это, в свою очередь, может привести к повреждению автомобиля.

Заключение

Электромеханический стояночный тормоз освобождает водителя от проблемы под названием «забыл снять машину с ручника». Благодаря EPB с началом движения этот процесс происходит автоматически. Помимо этого он облегчает старт автомобиля в гору и существенно упрощает водителям жизнь в пробках.

techautoport.ru

Стояночный тормоз — DRIVE2

Стояночный тормоз (обиходное название – ручник) служит для удержания автомобиля на месте длительное время. Используется во время стоянки автомобиля, остановке на площадках с уклоном, а также в движении для осуществления резких поворотов на заднеприводных спортивных автомобилях. Стояночная тормозная система является также запасной (аварийной) системой, так как полностью дублирует гидравлическую рабочую систему. Применение стояночного тормоза в экстренном случае во время движения позволяет довести транспортное средство до полной остановки.

Как любая тормозная система стояночный тормоз состоит из тормозного привода и тормозных механизмов.

В стояночной тормозной системе используется в основном механический тормозной привод, который обеспечивает передачу тормозного усилия от человека к тормозному механизму. Человек взаимодействует с ручным рычагом, тягой или ножной педалью.

Самым популярным устройством является ручной рычаг, который располагается, как правило, справа от водителя рядом с сиденьем. Ручной рычаг оснащен храповым механизмом, обеспечивающим фиксацию стояночного тормоза в рабочем положении. На рычаге расположен выключатель контрольной лампы стояночного тормоза. Сама лампа установлена на панели приборов и включается при срабатывании стояночного тормоза.

От рычага к тормозным механизмам усилие передается с помощью тросов. В конструкции тормозного привода стояночного тормоза используются один, два или три троса. Самая популярная схема с тремя тросами: один передний (центральный) и два задних троса. Передний трос соединен с ручным рычагом, задние тросы – с тормозными механизмами. Для соединения переднего троса с задними тросами и равномерной передачи усилия используется т.н. уравнитель.

Непосредственное соединение тросов с элементами стояночного тормоза осуществляется с помощью наконечников, часть из которых регулируемые. Регулировочные гайки на концах тросов позволяют изменять длину привода. Возвращение системы в исходное положение (снятие с тормоза) производится при переводе ручного рычага в соответствующее положение с помощью возвратной пружины. Пружина может располагаться на переднем тросе, уравнителе или непосредственно на тормозном механизме.

Тормозной привод стояночной тормозной системы должен регулярно использоваться, в противном случае может произойти закисание тросов и потеря функций. Это особенно актуально для автомобилей с автоматической коробкой передач, где в силу конструкции коробки стояночным тормозом можно не пользоваться.

На некоторых современных легковых автомобилях применяется электрический привод стояночного тормоза, в котором электродвигатель непосредственно взаимодействует с дисковым тормозным механизмом. Система носит название электромеханический стояночный тормоз.

В конструкции стояночного тормоза используются, как правило, штатные тормозные механизмы задних колес, в которые внесены ряд изменений.

В барабанном тормозном механизме торможение при стоянке производится с помощью отдельного рычага, который одной с

www.drive2.ru

Стояночный тормоз винт-гайка | Стояночный тормоз

Такие тормозные механизмы для стояночного тормоза применяются в ряде зарубежных автомобилей. Ниже приводится конструкция и принцип работы стояночного тормоза, применяемого на автомобилях Вольво.

При подъеме рычага стояночного (ручного) тормоза трос перемещается относительно оплетки, опирающейся на кронштейн 9 и за рычаг 8 поворачивает вокруг оси вал 7, на другом конце которого расположена пластина 6 с тремя коническими гнездами переменной глубины. В каждом гнезде находится шарик 11. Вместе с кольцом 10 эти детали образуют механизм, который при проворачивании за­ставляет вал 7 перемещаться в осевом направлении. Конические гнезда выполнены так, что первоначально большое, по отношению к вращательному, осевое перемещение, становится малым тем самым увеличивая передава­емое усилие. Осевое перемещение вала 7 передается на головку винта 5, который, сжи­вая пружину 12, через гайку 4 передает усилие поршню 3, смонтированному в плаваю­щей скобе 13, и вместе со скобой, действуя через тормозные колодки 2, зажимает тор­мозной диск 1.

Эффект саморегулирования стояночного тормоза происходит за счет то­го, что по мере износа пары «тормозные колодки — тормозной диск» появляется увели­ченный зазор и, не встречая сопротивления, вал 7 проворачивает винт 5 относительно гайки 4, что приводит к уменьшению зазора между тормозными колодками и диском. Пара «винт-гайка» (поз. 5 и 4) имеет люфт в резьбовом соединении, что позволяет тор­мозному механизму освободить тормозной диск, когда стояночный тормоз не задейст­вован.

Рис. Механизм стояночного тормоза:
1 – тормозной диск; 2 – тормозные колодки; 3 – поршень; 4 – гайка; 5 – винт; 6 – пластина; 7 – вал; 8 – рычаг; 9 – кронштейн; 10 – кольцо; 11 – шарик; 12  пружина; 13 – плавающая скоба

Привод стояночного тормоза осуществляется обычно через трос его натяжением рукой от рукоятки рычага, однако некоторые автомобили могут иметь ножное педальное управление стояночным тормозом. Примером может служить автомобиль Фаэтон фирмы Фольксваген.

Привод троса педального управления состоит из педали, барабана, тросов торможения и растормаживания, петлевой пружины.

Прилагаемая к педали сила передается тросом на уравнитель, расположенный под днищем автомобиля. Уравнитель распределяет приводное усилие между двумя тросами, приводящими в действие задние тормозные механизмы.

Рис. Привод тросового стояночного тормоза барабанного типа:
1 – педаль стояночного тормоза; 2 – барабан; 3 – петлевая пружина; 4 – крепление наконечника троса; 5 – пластмассовая пружина; 6 – трос торможения; 7 – трос растормаживания; а – затормаживание; б — растормаживание

При нажатии на педаль тормоза петлевая пружина прижимается к барабану, увеличивая силы трения о него и противодействуя перемещению педали в обратном затяжке тормоза направлении.  В результате производится практически бесступенчатое и бесшумное фиксирование педали. Нажатие на тормозную педаль вызывает поворот барабана и натяжение троса торможения.

Чтобы разблокировать стояночный тормоз, необходимо рукой нажать на специальный рычаг. При нажатии на рычаг устройства растормаживания наконечник его троса подтягивается вверх. В результате петлевая пружина разжимается, освобождая при этом барабан, и педаль возвращается в исходное положение. Этот принцип позволяет производить растормаживание с минимальными усилиями.

Рис. Схема работы петлевой пружины:
а – затяжка тормоза; б — растормаживание

Педальное управление может быть и сегментного типа. Педаль 1 стояночного тормоза соединена с тросом через зубчатую рейку 9. Одна сторона зубчатой рейки жестко связана с тросом 13. Зубчатая рейка ходит в направляющем рычаге 8, который шарнирно соединен с зубчатым сегментом 3. Направляющий рычаг прижимается к зубчатой рейке под действием нажимной пружины 7 и стопорит рейку на педали стояночного тормоза. Этим обеспечивается жесткая связь между педалью и тросом.

При нажатии педаль приводит трос стояночного тормоза 13. В нажатом состоянии педаль фиксируется храповиком 4, который входит в зацепление с зубчатым сегментом 3, неподвижно соединенным с педалью. Храповик подвижно закреплен на кронштейне педали и прижимается к зубчатому сегменту пружиной. При зафиксированной педали приводной трос остается натянутым. Через разжимной механизм натянутый трос прижимает обе колодки стояночного тормоза к тормозному барабану и автомобиль удерживается стояночным тормозом.

При нажатии на рукоятку разблокировки 1 подпружиненный храповик 4 фиксации педали отжимается рычагом разблокировки 18. При этом он выходит из зацепления с зубчатым сегментом,  разблокируя педаль. Благодаря демпфирующему действию газового упорного амортизатора, педаль плавно возвращается в исходное положение. Приводной трос ослабляется и выключает стояночный тормоз.

Рис. Привод тросового стояночного тормоза сегментного типа:
1 – рукоятка разблокировки; 2 – трос разблокировки; 3 – зубчатый сегмент; 4 – храповик; 5 – ось храповика; 6 – регулировочная пружина; 7 – нажимная пружина; 8 – направляющий рычаг; 9 – зубчатая рейка; 10, 14 – кронштейн педали; 11 – стояночный тормоз барабанного типа; 12 –  упор; 13 – трос стояночного тормоза в оболочке; 15 – ось педали; 16 – газовый упорный амортизатор; 17 – педаль; 18 – рычаг разблокировки

Постепенное растяжение троса и износ шарнирных соединений вызывают прогрессирующий люфт в приводе стояночного тормоза. Поэтому для нормальной работы привод нуждается в регулировке. В данной конструкции стояночного тормоза предусмотрена автоматическая регулировка. Механизм регулировки неподвижно закреплен между педалью стояночного тормоза и тросом. Принцип регулировки заключается в следующем. При отжимании рычага разблокировки 18 педаль стояночного тормоза 17 возвращается в исходное положение. При этом направляющий рычаг 8 прижимается к упору 12. Двигаясь дальше, направляющий рычаг преодолевает сопротивление нажимной пружины 7, отжимается вверх и освобождает зубчатую рейку 9. Под действием регулировочной пружины 6 зубчатая рейка поднимается вверх ровно настолько, насколько это необходимо для того, чтобы компенсировать люфт. При очередном нажатии на педаль стояночного тормоза нажимная пружина 7 снова прижимает направляющий рычаг 8 к зубчатой рейке 9, и она стопорится.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Стояночный тормоз с электроприводом | Стояночный тормоз

Общая компоновка стояночного тормоза с электроприводом показана на рисунке.

Рис. Общая компоновка стояночного тормоза с электроприводом:
1 – тормозной диск; 2 – тормозная колодка; 3 – подвижная скоба; 4 – редуктор; 5 – электродвигатель; 6 – подвод электроэнергии; 7 – шестерня электродвигателя; 8 – электродвигатель; 9 – ведущая шестерня привода; 10 – качающаяся шестерня; 11 – ведомая шестерня электропривода

Включение и выключение стояночного тормоза производится посредством специального выключателя. Снятие с тормоза производится нажатием движка выключателя при одновременном воздействии на педаль тормоза или акселератора.

Стояночный тормоз можно привести в действие также при выключенном зажигании, если потянуть на себя движок его выключателя. Снятие автомобиля с тормоза осуществляется только при включенном зажигании.

Принцип действия стояночного тормоза с электроприводом

Для выполнения основной функции стояночного тормоза необходимо преобразовать вращение вала электродвигателя в небольшое поступательное движение поршня тормозного механизма. Это достигается применением редуктора 4 с качающейся шестерней в сочетании с винтовой передачей.

В приводе реализовано трехступенчатое снижение частоты вращения. Первая ступень образована передачей зубчатым ремнем, связывающей электродвигатель с редуктором (с передаточным отношением 1:3). Вторая ступень – с помощью редуктора с качающейся шестерней (с передаточным отношением 1:50). Вследствие применения двойного редуктора частота вращения выходного вала редуктора в 150 раз меньше частоты вращения вала электродвигателя.

На ведущем валу редуктора установлена жестко связанная с ним качающаяся коническая шестерня 4. Ось вращения этой шестерни пересекает ось ведущего вала редуктора под углом, поэтому при вращении ведущего вала шестерня совершает круговое качательное движение. Качающаяся шестерня вращается на ступице ведущей шестерни привода и снабжена двумя поводками 2 и 5, которые входят в направляющие пазы корпуса редуктора, которые не допускают ее вращения относительно корпуса редуктора, поэтому она качается, не вращаясь.

Рис. Редуктор с качающейся шестерней:
1 – ведомый вал; 2,5 – поводок; 3 – ведущая шестерня привода; 4 – качающаяся шестерня; 6 – ведомая шестерня

Kачающаяся шестерня имеет 51 зуб, а на ведомой шестерне предусмотрено 50 зубьев. Из-за этой так называемой «ошибки шага» зуб качающейся шестерни всегда прижимается к боковой поверхности зуба ведомой шестерни и никогда не попадает точно в проем между зубьями.

Рис. Зацепление качающееся шестерни с ведомой шестерней

При вращении ведущего вала редуктора постоянно находятся в зацеплении два зуба качающейся шестерни с двумя зубьями ведомой шестерни. При повороте ведущего вала на пол-оборота входит в зацепление другая пара зубьев. В этом положении зуб качающейся шестерни входит в зацепление с зубом ведомой шестерни, взаимодействуя с его боковой поверхностью. В результате этого, при повороте ведущего вала на пол-оборота при каждом качании ведущей шестерни, ведомая шестерня и вместе с ней ходовой винт поворачиваются на очень маленький угол, соответствующий половине ширины зуба, что позволяет производить плавное торможение.

Рис. Принцип работы редуктора с качающейся шестерней:
1,5 – ведомый вал; 2 – ступица; 3 – наклон ступицы; 4,6 – находящиеся в зацеплении зубья качающейся и ведомой шестерни

Преобразование вращательного движения в поступательное движение производится посредством ходового винта 3, связанного с поршнем тормозного механизма 5. Ходовой винт приводится непосредственно от редуктора с качающейся шестерней. В полости поршня тормоза расположен цилиндр 6. В утолщение головной части цилиндра запрессована нажимная гайка 2. Нажимная гайка и связанный с ней цилиндр могут свободно скользить вдоль поршня тормозного механизма, не вращаясь относительно него. Вращение гайки невозможно ввиду специальной формы внутренней поверхности поршня, взаимодействующей с фигурной поверхностью нажимной гайки.

Число оборотов вала электродвигателя определяется посредством датчика Холла. Благодаря этому блок управления может вычислить ход поршня.

При затяжке стояночного тормоза вращение ходового винта 3 преобразуется в поступательное движение нажимной гайки связанной с цилиндром 6, который упирается в поршень тормозного механизма и прижимает через него колодки к тормозному диску. При этом происходит деформация уплотнительного кольца поршня 7 в направлении к колодкам. По мере повышения усилия прижима колодок к тормозному диску возрастает потребления тока электродвигателем. Блок управления электромеханическим стояночным тормозом контролирует в течение всего процесса затяжки тормоза величину потребляемого тока и при достижении этим током определенной величины выключает электродвигатели.

Резьба винта является самотормозящей. Благодаря этому после сведения тормозных колодок и прекращения подачи напряжения на электромотор тормоз остается затянутым.

При снятии с тормоза гайка перемещается по ходовому винту назад вследствие вращения ходового винта в обратном направлении. Давление на цилиндр прекращается. Поршень отходит от тормозного диска под действием упругих сил уплотнения уплотнительного кольца 7 стремящегося занять исходное положение и биения тормозного диска. При этом колодки также отходят от тормозного диска.

Рис. Схема работы стояночного тормозного механизма с электроприводом:
1 ­­– тормозной диск; 2 – нажимная гайка; 3 – ходовой винт; 4 – редуктор; 5 – поршень тормозного механизма; 6 – цилиндр; 7 – уплотнительное кольцо; а – затяжка тормоза; б – снятие с тормоза

Зазоры в приводе стояночного тормоза определяются периодически при стоянке автомобиля. Они регулируются автоматически, если при пробеге очередных 1000 км стояночный тормоз не приводился в действие ни одного раза. Для этого тормозные колодки перемещаются из их исходного положения до упора в тормозной диск. Блок управления стояночным тормозом определяет величину хода колодок по величине тока, потребляемого электромотором, и производит компенсацию износа колодок.

Действие стояночного тормоза прекращается автоматически, если водитель закрыл дверь, пристегнул ремень безопасности, запустил двигатель и нажал на педаль акселератора, чтобы привести автомобиль в движение. При этом момент выключения тормоза зависит от угла продольного наклона автомобиля и крутящего момента двигателя.

Применение стояночного тормозного механизма с электроприводом позволяет осуществлять плавное трогание с места и скатывание автомобиля назад на уклоне при неумелых действиях водителя.

На момент выключения стояночного тормоза влияют следующие параметры:

  • угол наклона автомобиля, определяемый с помощью датчика продольного ускорения, встроенного в блок управления стояночным тормозом
  • крутящий момент двигателя
  • положение педали акселератора
  • степень выключения сцепления, определяемая у автомобилей с механической коробкой передач по сигналу датчика положения педали сцепления
  • желаемое направление движения автомобиля, определяемое по положению селектора АКП или по сигналу, получаемому с выключателя фонарей заднего хода

Скатывание автомобиля назад при этом исключается, так как стояночный тормоз отпускается только при условии, если передаваемый на колеса крутящий момент превышает его расчетное значение, соответствующее углу подъема дороги. Если крутящий момент двигателя превышает расчетное значение, блок управления включает электромеханические приводы обеих задних тормозных механизмов.

Использование стояночного тормозного механизма с электроприводом позволяет отказаться от частого включения его, например, при остановках на светофорах.

В случае неисправности привода служебного тормоза автомобиль можно затормозить посредством системы динамического управления тормозами. Функция аварийного торможения действует как при включенном, так и выключенном зажигании. Если нажать и удерживать клавишу выключателя электромеханического стояночного тормоза при движении автомобиля, он будет заторможен с замедлением приблизительно 6 м/с2. При этом раздается звуковой сигнал и зажигаются сигналы торможения. При скорости автомобиля свыше 7 км/ч система динамического управления производит торможение повышением давления тормозной жидкости во всех четырех рабочих цилиндрах. При этом подключается система ABS/ESP, которая обеспечивает торможение автомобиля без заноса. Если скорость автомобиля не превышает 7 км/ч, нажим и удерживание клавиши выключателя стояночного тормоза вызывает торможение автомобиля посредством электромеханических приводов тормозных механизмов (подобно затягиванию стояночного тормоза на стоянке). Если необходимо прервать аварийное торможение при движении автомобиля со скоростью более 7 км/ч, достаточно отпустить клавишу выключателя стояночного тормоза или нажать педаль акселератора.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Ножной стояночный тормоз и как им пользоваться


Стояночный тормоз является неотъемлемой частью всей тормозной системы автомобиля в целом. Одной из  задач, которую выполняет стояночный тормоз – это фиксация автомобиля или любого другого транспортного средства в непоколебимом состоянии относительно земли. Стояночный тормоз можно классифицировать на два вида.

Первый вид ручной стояночный тормоз, еще автомобилисты не редко называют его “ручник”. Рычаг ручного тормоза располагается рядом с водительским сиденьем. В зависимости от того с какой стороны располагается в автомобиле руль, ручной тормоз будет находиться либо справа, либо слева от водителя.

Второй вид ножной стояночный тормоз, его как вы наверняка догадались принято называть “ножник”. Чаще всего этот вид стояночного тормоза преобладает на автомобилях, у которых не механическая коробка передач, а автоматическая. В действие он приводится ножной педалью, которая располагается слева от сцепления или газа. Ножной стояночный тормоз состоит из нескольких важных элементов:

  • Рукоятка разблокировки

  • Трос, соединяющий рукоятку и педаль

  • Педаль стояночного тормоза

  • Трос тормоза

  • Стояночный тормоз

Во время плавного надавливания на педаль стояночного тормоза в действие приводится трос тормоза. После нажатия педаль становится не подвижной. Она надежна, зафиксирована храповиком, как и сам автомобиль благодаря натяжению тормозного троса.

Выключение ножного стояночного тормоза может быть либо ручным, либо при помощи той же педали тормоза. Чаще всего если выключение ручное, то на ручке разблокировки стояночного тормоза изображена пиктограмма кружочка со значком P внутри нее. Для большинства водителей, которые сталкиваются с этим впервые, подобное отключение кажется не привычным. Когда вы тянете рукоятку разблокировки ножного тормоза на себя, в этот момент происходит ослабление храповика и педель тормоза разблокируется. За счет демпфирующего эффекта педаль плавно отжимается в первоначальное положение. Трос тормоза, который только что был, натянут, как струна ослабевает, тем самым стояночный тормоз перестает быть активным, колеса освобождаются, и автомобиль может двигаться с места.

При помощи ножного тормоза, возможно, вписываться в повороты и выполнять различные трюки. Порой в той или иной ситуации двигаясь по трассе, возникает ощущение, что вылет с нее не минуем. В этом случае может помочь вписаться в поворот ножной тормоз. Для того что бы это сделать, во время поворота в момент когда передние колеса автомобиля повернуты, заблокируйте задние колеса при помощи ножного стояночного тормоза. Водителю крайне важно поймать именно тот миг, когда колеса машины повернуты на требуемый угол. Что бы это делать с легкостью и простотой необходимо время от времени практиковаться на открытых  безлюдных местах или записаться на курсы контр аварийной подготовки. После того как маневр успешно завершен разблокровать “ножник”. Если момент разблокировки прозевать, то высока вероятность того что машину закрутит. Поэтому  полезно тренироваться ногой блокируем тормоз, а рукояткой  разблокируем. Во время таких маневров не стоит резко вертеть рулем и давить сильно на газ, делайте все плавно и аккуратно. А вообще, что бы избежать подобных ситуаций, не превышайте скоростной режим.

signsign.ru

Стояночный тормоз: устройство и принцип работы

Тормозная система автомобиля – это система, предназначением которой является активная безопасность движения, ее увеличение. И чем она совершенней и надежней, тем безопаснее становится эксплуатация автомобиля.

Что такое «ручник»

Существенной частью автомобиля и тормозной системы является стояночный тормоз, в простонародье — ручник. Он применяется при постановке авто на стоянку и при его движении. Невозможно представить безопасность использования автомобиля без этого механизма.

Инструктор каждой автошколы изначально объяснит основные принципы его работы, всю важность применения стояночного тормоза. В любое время с авто может случиться что-то непредвиденное по простой невнимательности водителя, поэтому пренебрегать им нельзя.

Виды и все особенности этого механизма

Использовать его или не использовать? Об этом позже, сначала стоит выяснить, зачем он необходим. Большинство начинающих автомобилистов не придают должного значения ручному тормозу. Но как только наступит время сдачи экзамена по вождению, все поменяется. Волнение берет верх, и многие ученики забывают снять автомобиль с ручного тормоза. А когда машина стоит на ручнике, ехать она будет через силу. Или противоположный случай, когда машина не на ручнике и стоит под уклоном, при начале движения она обязательно покатится. Пересдача экзамена гарантирована.

Есть и другие, более неприятные варианты. Если машина стоит без водителя на наклонной плоскости и при этом не поставлена на ручник, она может покатиться. Каковы последствия такого самоката, лучше не думать. Становится ясно, за какое действие отвечает ручной тормоз — он блокирует колеса.

Снять блок с колес можно только, если отключить систему ручного тормоза. Такое влияние ручного тормоза на колеса авто связано с особенностями этого механизма.

Устройство механизма

  1. Механизм рабочего предназначения является ответственным за регулирование скорости авто, ее снижение и полную остановку. Применяется при движении на любой скорости. Эта система начинает функционировать при воздействии на педаль тормоза. В системе образуется давление. Усилитель вакуумного типа усиливает его, и через тормозные шланги оно воздействует на колодки – неподвижные части тормозного механизма. Колодки приходят в движение. Они зажимают тормозной диск или зажимают стенки барабана – это зависит от типа тормозов. Начинается процесс торможения. Чтобы остановить этот процесс, надо просто прекратить жать на педаль тормоза. Это самый востребованный механизм, так как он применим все время движения. Является одним из самых эффективных.
  2. Запасная, тормозная система применяется при неисправности рабочей системы. Она бывает в виде автономной системы. Ее функции выполняет часть исправной рабочей системы.
  3. Вспомогательная система используется на автомобилях с повышенной массой — грузовых, тяжеловозах. Применяется гружеными машинами на затяжных спусках. Часто бывает, что на автомобилях роль вспомогательной системы выполняет двигатель.
  4. Тормоз стояночного типа — это механизм, предназначенный для удержания машины на одном месте в тех случаях, когда она находится под уклоном, блокирует возможность ее непроизвольного скатывания. Также его применяют, двигаясь на спусках с большим градусом наклона. Часто приходится применять этот вид тормоза на участках с заторами. Его используют в случаях, требующих экстренного торможения. Также его можно использовать для выполнения сложных и резких маневров. Он может быть двух видов по способу включения: педальный и рычажный (ручной). Педальный вид включения тормоза встречается не часто.

Какой тип системы приводит в движение тормозной механизм

Есть три вида такого тормозного привода: механический, гидравлический и электрический. Чтобы поставить автомобиль на ручник, надо по максимуму, до щелчка, поднять вверх рычаг тормоза. Сам рычаг имеет храповое колесо, которое фиксирует его в рабочем положении. Таким образом натягиваются тросы, которые связывают рычаг с тормозным механизмом, расположенным на задних колесах.

Этот механизм имеет три, два или всего один трос стояночного тормоза. В системе механизма есть уравнитель — это деталь, которая связывает центральный и боковой тросы. В итоге усилие равномерно распределяется между задними колесами.

Основные детали тормозного механизма с тросами соединяются регулируемыми наконечниками. При передаче усилия на рычаги тросы разводят тормозные колодки, прижимают их к барабанам тормозной системы, и происходит процесс торможения. Чтобы отключить блокировку колес, надо зажать кнопку, имеющуюся на рычаге, и опустить его вниз. Существуют две системы тормозных механизмов: барабанная и дисковая. Раньше использовалась барабанная система, но с появлением дисковой она стала отходить на второй план. Сейчас барабанную тормозную систему применяют в основном на грузовых машинах и автобусах.

Дисковая тормозная система

Дисковая тормозная система отлично работает при больших скоростях. Строение дисковой системы тормозов: ротор, прикрепленный к ступице, тормозной суппорт, у которого есть поршень и две колодки. Именно между этими колодками расположен тормозной диск.

Ручной тормоз — это простое, но надежное устройство сегодня устанавливается практически во всех автомобилях.

Гидравлическая тормозная система

Гидравлическая тормозная система обеспечивает не только надежное торможение автомобиля, но и повышает ее маневренность и проходимость. Достигается это за счет того, что гидравлический кран, находясь в центральном положении, соединяет тормозной цилиндр абсолютно со всеми рабочими цилиндрами.

В левом положении он соединяет главный тормозной цилиндр исключительно с рабочими цилиндрами ведущих колес левого борта. В правом положении кран соединяет главный цилиндр исключительно с рабочими тормозными цилиндрами правого борта. Эта особенность гидравлической системы обеспечивает автомобилю высокую маневренность, а также значительно повышает ее проходимость. Гидравлическая тормозная система состоит из таких деталей: тормозного цилиндра, расширительного бачка, регулятора давления в системе и двух тормозных контуров, для задних и передних колес.

Возникающее в системе давление передается на цилиндры. Они, в свою очередь, прижимают колодки стояночного тормоза к тормозным дискам, в результате чего автомобиль останавливается.

Гидравлическая система сегодня широко применяется при создании легковых автомобилей. При желании можно заменить классический механизм ручного тормоза на гидравлический. Кран ручного тормоза также будет блокировать задние колеса авто, но обслуживать такую систему намного проще. Уже нет необходимости подтягивать ручной тормоз. Явным преимуществом является то, что отсутствует уравнитель для правого и левого колеса. Гидравлика выравнивает давление во всех точках тормозного контура. Замену можно сделать как самостоятельно, так и обратившись в сервис.

Недостатки гидравлической системы

Но гидравлическая система имеет недостаток: данная конструкция теряет свою надежность. Если автомобиль потеряет жидкость, остановить его не получится, в то время как механический ручник работает самостоятельно, и потеря жидкости ему не страшна. Электрический ручной тормоз отличается от всех остальных его видов. Это автономный прибор, управление которым осуществляет бортовой компьютер. Состоит из электродвигателя, ременной передачи, редуктора, винтового привода.

Здесь ручник установлен на суппорт задних колес и после подачи сигнала электродвигатель активизирует винтовой привод, который состоит из планетарного редуктора с электродвигателем. Он начинает снижать обороты электродвигателя, и колодки прижимаются к тормозным дискам.

Рекомендуется время от времени проверять исправность и регулировать тормоз. Рассмотрим самостоятельную регулировку стояночного тормоза на примере нескольких автомобилей. Сначала посмотрим на тормоз ВАЗа, а потом на Mazda.

Ручной тормоз на автомобиле ВАЗ 2110

Во-первых, проводить такую регулировку стоит каждые 30 000 км пробега. И когда автомобиль самовольно движется после постановки его на ручной тормоз. Чтобы самостоятельно отрегулировать ручной тормоз автомобиля ВАЗ, достаточно будет эстакады. Из инструментов – пассатижи и несколько ключей на «13».

Стояночный тормоз ВАЗа требуется полностью опустить. Одним ключом ослабляется контргайка, в то же время с помощью второго ключа регулировочную гайку обязательно удерживать. Закручивать регулировочную гайку надо, пока трос привода ручника не будет натянут. Важно знать, что закручивая регулировочную гайку, пассатижами надо придержать шток. Полный ход рычага должен составлять от двух до четырех щелчков.

Далее контргайку уравнителя затянуть. Опустить рычаг тормоза и вручную провернуть вращение задних колес. Оно должно быть равномерным без заедания механизма. Регулировка завершена.

Стояночный тормоз Mazda 6

Хоть автомобиль Mazda японского производства, но технология тормоза практически такая же. Чтобы отрегулировать или заменить стояночный тормоз «Мазды 6», задняя часть авто должна быть приподнята. Блок с подстаканниками необходимо отсоединить. Рычаг стояночного тормоза должен находиться в опущенном положении.

Регулировочную гайку необходимо полностью ослабить. Заранее подготовленный пластиковый щуп толщиной около 1 миллиметра вставить между разжимными рычагами. Гайку регулировать, пока один из разжимных рычагов не станет перемещаться. Тогда надо вытащить щуп и проверять легкость вращения колес до тех пор, пока один из разжимных рычагов не станет перемещаться. Тогда надо вытащить щуп и проверить легкость вращения колес.

Исправным считается стояночный тормоз автомобиля «Мазда», если для его фиксации необходимо от трех до шести щелчков.

Советы по использованию ручного тормоза

Не рекомендуется оставлять автомобиль на ручном тормозе длительный период времени, особенно если он стоит на улице. Излишняя влага может вызвать коррозию, что приведет к «прилипанию» тормозных дисков к колесам. Подобная ситуация может произойти зимой, диски примерзнут к дискам колес. Движение автомобиля на некоторое станет невозможным. Также, начиная движение, не забывайте снимать автомобиль с ручного тормоза, езда при поднятом ручнике может привести к поломкам.

fb.ru

Устройство системы охлаждения двигателя – Система охлаждения двигателя: схема, устройство, неисправности, ремонт

Устройство системы охлаждения двигателя

Система охлаждения предназначена для поддержания оптимального теплового режима двигателя, чтобы он не перегревался и не переохлаждался.



Если не менять охлаждающую

жидкость во время , это приведет к повышенному…

Требования к системе охлаждения:

• автоматическое поддержание оптимального теплового режима в двигателе, независимого от режима работы и внешних условий;
• быстрый прогрев двигателя до рабочей температуры;
• длительное сохранение теплоты после остановки двигателя;
• малые энергетические затраты, связанные с приводом агрегатов системы охлаждения.

Сгорание горючей смеси сопровождается выделением значительного количества теплоты. Если двигатель не охлаждать или охлаждать недостаточно, го его детали могут нагреться до высокой температуры, а это уменьшает их прочность и наполнение цилиндров, ухудшает условия работы смазочной системы вследствие снижения вязкости перегретого масла, ускоряет срабатывание присадок к маслам и увеличивает количество отложений и нагара на деталях.

«Большинство автомобильных двигателей имеют жидкостные системы охлаждения закрытого типа» .

Жидкостная система охлаждения

Жиддкостная система охлаждения более инерционна, двигатель медленно прогревается, но и медленно остывает. Кроме того, большая теплоемкость охлаждающей жидкости обеспечивают интенсивный и равномерный теплоотвод и меньшую температуру деталей.

Теплота, отводимая от двигателей, используется для подогрева впускного трубопровода и улучшения смесеобразования, а также для отопления кабины или салона автомобиля в холодную погоду.

Приборы системы охлаждения:

радиатора 3, вентилятора 1, жидкостного насоса 8, рубашки охлаждения блока цилиндров, рубашки охлаждения головки блока цилиндров, термостата 10, патрубков 6,17 шлангов 9, расширительного бачка, приборов контроля температуры жидкости 13, сливных краников 18, 19.

Работа системы охлаждения

Циркуляцию жидкости в системе охлаждения осуществляют по двум кругам: малому и большому.

По малому кругу жидкость циркулирует при пуске холодною двигателя, обеспечивая его быстрый прогрев в такой последовательности: жидкостной насос — распределительные трубы — рубашка охлаждения блока цилиндров — рубашка охлаждения головки блока цилиндров — верхний патрубок термостата (клапан закрыт) — перепускной шланг приемная полость жидкостного насоса.

По большому кругу жидкость циркулирует при прогретом двигателе: жидкостной насос (как и по малому кругу) — термостат (клапан открыт) — резиновый шланг — патрубок радиатора — верхний бачок радиатора — сердцевина радиатора — нижний бачок радиатора — патрубок — шланги — приемная полость жидкостного насоса.

Переохлаждение двигателя сопровождается ростом механических потерь из-за повышения вязкости масла, ухудшением процессов смесеобразования и сгорания, следствием чего является повышенный расход топлива. Конденсация паров воды в картерной полости холодного двигателя и на стенках цилиндров приводит к коррозии. В отрабатавших газах повышается содержание углеводородов не сгоревшего топлива и высокотоксичных альдегидных соединений.
Принудительный отвод теплоты от деталей двигателя осуществляется с помощью жидкости или воздуха, в связи с чем различают двигатели жидкостного и воздушного охлаждения.

Радиатор является теплообменником системы охлаждения, где поступающая из двигателя жидкость передаст теплоту потоку воздуха.

Радиатор состоит из верхнего и нижнего бачков, соединенных между собой трубками, образующими его охлаждающую решетку (сердцевину ра­диатора). Верхний бачок радиатора имеет наливную горловину с пробкой, а нижний — сливной кран. В наливную горловину впаяна пароотводная трубка, соединенная с расширительным бачком. Пароотводная трубка за­глублена в радиатор, где отводимые пары конденсируются. К верхнему и нижнему бачкам припаяны боковые стойки. Стойки и пластина образуют каркас радиатора. Сердцевина радиатора состоит из нескольких рядов тру­бок, впаянных в верхний и нижний бачки. К трубкам крепятся гонкие ох­лаждающие пластины или гофрированные ленты, изготовленные из лату­ки, алюминия или красной меди.

Пробка заливной горловины в закрытых системах жидкостного охлажде­ния имеет два предохранительных клапана с уплотнительными резиновы­ми прокладками и пружинами. Паровой клапан регулируют на избыточное давление (0,145—0,160 МПа), воздушный клапан открывается при падении давленияв системе против атмосферного не более чем на 0,01 МПа.

При нормальном функционировании клапанов система охлаждения только кратковременно может сообщаться с окружающей средой или поло­стью расширительного бачка.

Жалюзи устанавливаются перед радиатором, с их помощью регулирует­ся количество воздуха, проходящего через сердцевину радиатора. Жалюзи изготовляются в виде набора вертикальных иди горизонтальных пластин — створок из оцинкованного железа, которые объединены общей рамкой и снабжены шарнирным устройством, обеспечивающим одновременный или групповой поворот их вокруг своей оси. Жалюзи прикрепляют к каркасу радиатора или к его наружной облицовке. Управление створками осущест­вляется вручную или с помощью устройства с термостатом.

Жидкостной насос создаст в системе охлаждения принудительную цир­куляцию жидкости. Применяют одноступенчатые жидкостные насосы цен­тробежного типа. Привод насоса, как правило, работает от шкива коленча­того вала посредством клиноременной передачи.

Жидкостной насос состоит из корпуса, вала привода с крыльчаткой, ступицы для крепления шкива привода, самоподжимной уплотняющей манжеты, двух латунных обойм, резиновой манжеты» уплотняющей шайбы ипружинного кольца. Вал насоса вращается на двух шарикоподшипниках.

Центробежные насосы одноступенчатого типа, рассчитанные на давле­ние и 0,04 —0,1 МПа, отличаются компактностью и обеспечивают доста­точную подачу жидкости при сравнительно больших зазорах между крыль­чаткой и стенками корпуса.

Вентилятор служит для создания воздушного потока, проходящего че­рез сердцевину радиатора, для охлаждения жидкости, протекающей по трубкам.

Обслуживание системы охлаждения гарантия нормальной работы вашего двигателя.

 

 

www.autoezda.com

Общее устройство системы охлаждения | Двигатель автомобиля

В двигателе внутреннего сгорания из общего количества тепловой энергии, выделяющейся при сгорании горючего в цилиндрах, только часть ее (около 40%) превращается в полезную механическую работу. Остальное тепло передается деталям двигателя, вызывая их сильный нагрев, и уносится отработавшими газами.

Для обеспечения нормальной работы двигатель должен иметь надежную систему охлаждения, которая не только бы предотвращала возможный перегрев двигателя, но и поддерживала бы определенный, наиболее выгодный тепловой режим его работы.

Следует иметь в виду, что в случае переохлаждения двигателя в цилиндрах не полностью сгорает рабочая смесь, а при перегреве смесь сгорает с огромной скоростью, почти со взрывом. Как переохлаждение, так и перегрев ухудшают работу двигателя и вызывают снижение его мощности. При перегреве, кроме того, возможны и неисправности двигателя: заклинивание или поломка деталей кривошипно-шатунного или распределительного механизма.

В двигателях отечественных автомобилей применяется замкнутая (закрытая) жидкостная система охлаждения двигателей с принудительной циркуляцией жидкости, осуществляемой центробежным насосом. Замкнутой она называется потому, что не имеет непосредственного сообщения с атмосферой, в результате чего уменьшается расход жидкости вследствие испарения.

В систему охлаждения двигателя входят: рубашка охлаждения 1 головки и блока цилиндров, радиатор 23 водяной насос 3, вентилятор 4 с приводным ремнем 7, соединительные патрубки 5, жалюзи 6, термостат 8, указатель температуры охлаждающей жидкости и сливные краны.

Рис. Система охлаждения двигателя: 1 — рубашка охлаждения головки и блока цилиндров; 2 — радиатор; 3 — водяной насос; 4 — вентилятор; 5 — патрубок; 6 — жалюзи; 7 — приводной ремень; 8 — термостат

В качестве охлаждающей жидкости летом используется вода, зимой — низкозамерзающие жидкости. Наиболее выгодная температура охлаждающей жидкости при работе двигателя 80—90° С (в головке блока цилиндров и верхнем бачке радиатора).

Работает система охлаждения следующим образом. При работе двигателя водяной насос создает круговую циркуляцию охлаждающей жидкости через рубашку охлаждения, патрубки, шланги и радиатор. Проходя по рубашке охлаждения блока цилиндров и его головки, жидкость омывает стенки цилиндров, камеры сгорания и примыкающие к ним детали, охлаждая двигатель. Нагретая жидкость по верхнему патрубку поступает в радиатор, где разветвляется по трубкам и охлаждается з них потоком воздуха, создаваемым вентилятором. Охлажденная жидкость через нижний патрубок 5 вновь поступает в рубашку охлаждения двигателя через водяной насос и распределительную трубу, которая направляет жидкость в первую очередь к наиболее нагревающимся местам двигателя.

Интенсивность охлаждения двигателя регулируется термостатом 8 и жалюзи 6. Температура охлаждающей жидкости контролируется при помощи дистанционного электрического термометра, указатель которого расположен на щитке приборов.

Выпускается жидкость из системы охлаждения через сливные краны, из которых один расположен в нижнем бачке радиатора, другой — в блоке, в наиболее низкой части рубашки охлаждения.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Система охлаждения двигателя автомобиля

Во время сгорания топлива в камере сгорания температура газов достигает 780…880 градусов. Часть теплоты газов передается цилиндром головке цилиндров, поршням и другим деталям, которые вследствие этого сильно нагреваются. Такие детали необходимо охлаждать, в противном случае нарушается нормальная работа двигателя из-за ухудшения смазочных свойств масла, преждевременного воспламенения рабочей смеси, детонации (в карбюраторных двигателях), уменьшения наполнения цилиндров горючей смесью или воздухом и зазоров в подвижных соединениях.

Однако охлаждение не должно быть чрезмерным, поскольку теряется полезная теплота и топливо плохо испаряется, трудно воспламеняется, медленно горит, в результате чего мощность двигателя снижается. Кроме того, частицы топлива, конденсируясь на стенках цилиндра, смывают с них масло и, стекая в картер, разжижают его, что ухудшает смазывание трущихся деталей двигателя.

Для обеспечения необходимого температурного состояния двигатель оборудован рядом устройств, механизмов и приборов, объединяемых в систему охлаждения.

В двигателях применяют два способа охлаждения: жидкостное и воздушное. В первом случае теплота от стенок цилиндров передается жидкости, которая сообщает ее воздуху, а во втором — непосредственно в окружающую среду (воздух).

В системе жидкостного охлаждения происходят следующие процессы. Вода, заполняющая водяные рубашки 9 в блок-картере (рисунок а) и 8 в головке цилиндров, омывает стенки цилиндров и камер сгорания и, нагреваясь, охлаждает детали работающего двигателя. Нагретая вода направляется в специальный охладитель 1 (радиатор), где отдает теплоту в окружающую среду. Охлажденная в радиаторе вода вновь поступает в водяную рубашку двигателя. Таким образом, в системе охлаждения происходит непрерывная циркуляция воды. В термосифонной системе охлаждения (рисунок 4.6, а) циркуляция жидкости происходит в результате разности плотностей горячей и охлажденной жидкости. Такую систему применяют сейчас только в пусковых двигателях.

Температура охлаждающей воды работающего двигателя должна находиться в пределах 80…95 градусов.

В системе охлаждения принудительного типа (рисунок б) центробежный насос 17 нагнетает воду в рубашку блок-картера и головку цилиндров двигателя, из которой нагретая вода вытесняется в радиатор 7, охлаждается и по патрубку возвращается к насосу.

Подобная схема характерна для систем охлаждения большинства двигателей.

Интенсивность циркуляции воды в системе охлаждения и потока воздуха, создаваемого вентилятором, зависит главным образом от частоты вращения коленчатого вала двигателя. Поэтому, чтобы при понижении температуры окружающего воздуха и уменьшении нагрузки двигатель не переохлаждался, используют различные устройства, регулирующие тепловой режим двигателя: термостат 14, шторки 3 или жалюзи радиатора.

Рисунок. Схемы жидкостной системы охлаждения: а — термосифонная; б — принудительная; 1 — сердцевина радиатора; 2 — вентилятор; 3 — шторка; 4 — верхний блок радиатора; 5 — крышка заливной горловины; 6 — пароотводная трубка; 7 — верхний патрубок; 8 — рубашка головки цилиндров; 9 — рубашка блок-картера; 10 — нижний патрубок; 11 — нижний бак радиатора; 12 — пробка сливного отверстия; 13 — паровоздушный клапан; 14 — термостат; 15 — термометр; 16 — водораспределительный канал; 17 — центробежный насос; 18 — водоотводная трубка

Принудительная система охлаждения, постоянно сообщающаяся с атмосферой, называется открытой, а система, отделенная от атмосферы специальным паровоздушным клапаном 13, — закрытой. В закрытой системе охлаждения испарение воды меньше, поэтому ее применяют во всех автотракторных двигателях.

В системе воздушного охлаждения теплота от деталей двигателя отводится в результате обдува оребренных цилиндров и головок воздухом. У двигателей небольшой мощности, устанавливаемых на мотоциклах, детали охлаждаются встречным потоком воздуха при движении. Двигатели тракторов и автомобилей с воздушным охлаждением оборудованы вентиляторами для принудительного обдува деталей.

ustroistvo-avtomobilya.ru

ТО и ТР системы охлаждения двигателя автомобиля

В двигателе внутреннего сгорания до 25…30 % энергии топлива поглощается системой охлаждения, моторным маслом, стенками цилиндров. При исправной системе охлаждения обеспечивается нормальный тепловой режим (85…95 °С).

Основными неисправностями системы охлаждения являются ее негерметичность и недостаточная эффективность, заключающаяся в повышении или понижении рабочей температуры двигателя.

Герметичность системы охлаждения оценивают визуально по наличию подтеканий из соединений, шлангов, прокладки или сальника жидкостного насоса и т.д. Также ее можно оценить методом опрессовки, создавая в верхней части радиатора давление 0,06…0,1 МПа, поддерживаемое пневматическим редуктором 1.

Рис. Схема проверки системы охлаждения опрессовкой: 1 — пневморедуктор; 2 — манометр; 3 — герметизирующий насадок; 4 — радиатор

Если подтеканий нет, то показания прибора стабильны. При негерметичности прокладки головки блока или наличии трещин в двигателе, куда будет уходить жидкость, наблюдается колебание стрелки манометра и снижение давления.

При изменении теплового режима проверяют натяжение ремня привода жидкостного насоса, его производительность, охлаждающую способность радиатора, исправность термостата и других деталей.

Натяжение ремня влияет на производительность насоса и определяется по величине прогиба при нажатии на середину ведущей ветви ремня с требуемым усилием. Для легковых автомобилей нормальным считается прогиб 8…12 мм при усилии 20…30 Н, для грузовых —10…20 мм при усилии 30…40 Н. Прогиб ремня определяется с помощью динамометрического устройства. Его с помощью захвата устанавливают на середину ветви ремня и нажимают на рукоятку 1 до достижения требуемого усилия, фиксируемого по шкале 2. Прогибающийся ремень воздействует на подвижные лепестки 5, закрепленные на одной оси 6, заставляя их складываться. Устройство снимают и по шкале лепестков 5 (выбирается в зависимости от межцентрового расстояния ременной передачи: 150—250 мм, 250—350 мм и т.д.) считывают величину прогиба в миллиметрах.

Рис. Схема динамометрического устройства для измерения натяжения ремня: I — динамометрическая рукоятка; 2 — шкала динамометра; 3 — пружина; 4 — шток; 5 — складывающиеся лепестки; 6 — ось лепестков; 7 — захват; 8 — ремень

Охлаждающую способность радиатора проверяют по разности температур верхнего и нижнего бачков радиатора. Для исправного радиатора она должна быть не менее 8… 12 °С.

Техническое состояние термостата проверяют в случае замедленного прогрева двигателя или его быстрого перегрева. При проверке его опускают в ванночку с нагреваемой водой и фиксируют температупу. Клапан исправного термостата должен начинать открываться при температуре 75—80 °С. За температуру открытия принимается та, при которой ход клапана составляет 0,1 мм. Полное открытие (ход клапана 6…8 мм) должно осуществляться при температуре 90…95 °С. Допускается потеря хода клапана не более 20 %. Если термостат не соответствует указанным требованиям, его заменяют на новый.

Рис. Схема установки для проверки термостата: 1 — кронштейн; 2 — термометр; 3 — индикатор перемещений; 4 — термостат; 5 — ванна с водой; 6 — электронагреватель

Пробка радиатора (расширительного бачка) должна герметично закрывать систему охлаждения. Паровой клапан, предназначенный для предохранения радиатора от повышенного давления паров охлаждающей жидкости, должен открываться при избыточном давлении 45…70 кПа. Воздушный клапан пробки, предохраняющий радиатор от снижения давления при остывании и конденсации жидкости, должен впускать воздух в систему охлаждения при разрежении 5… 10 кПа.

В настоящее время систему охлаждения заполняют специальными незамерзающими жидкостями (антифризами), представляющими собой смесь этиленгликоля с водой (плотность раствора 1067… 1085 кг/м3) с добавлением антипенных и антикоррозионных присадок. Также возможно использование и воды, но при этом на внутренних поверхностях элементов системы охлаждения образуются отложения солей кальция, магния и других металлов, содержащихся в воде.

Накипь обладает низкой теплопроводностью и затрудняет теплообмен между водой и элементами системы охлаждения, уменьшает сечение трубок радиатора, затрудняет циркуляцию воды. Например, накипь толщиной более 1 мм способствует увеличению расхода топлива до 20…25 %, масла — до 25…30 %, снижению мощности двигателя до 10…20 %. Для уменьшения накипи в систему охлаждения заливают «умягченную» воду с малым содержанием солей. Ее получают электромагнитной обработкой воды, когда она многократно прокачивается через силовое магнитное поле в направлении, перпендикулярном силовым линиям. При этом вода приобретает новые свойства: содержащиеся в ней соли не образуют накипи и выпадают в виде шлама. Кроме того, она способствует растворению ранее образовавшейся накипи, превращая ее в легко смываемый порошок. Смягчать воду можно также кипячением, добавлением соды, извести, нашатырного спирта или очисткой воды от солей путем пропускания ее через минеральные, глауконитные или натрий-катионовые фильтры.

Если накипь все же есть, то ее удаляют специальными веществами. Они подразделяются на щелочные и кислотные. Основой щелочных составов является каустическая или кальцинированная сода (1 кг соды и 0,15 кг керосина на 10 л воды). Их заливают в систему на 5… 10 ч, затем запускают двигатель на 15…20 мин и раствор сливают. После этого целесообразно провести промывку системы охлаждения водой, так как щелочные растворы вызывают коррозию цветных металлов: алюминиевых сплавов головки цилиндров, латунных элементов радиатора и мест их спайки.

В качестве кислотных используют 5… 10% -й водный раствор соляной кислоты с добавкой 3…4 г на 1 л утропина для предохранения черных металлов от коррозии. Шлам смывают водой, пропуская ее в направлении, обратном циркуляции охлаждающей жидкости.

Герметичность латунных радиаторов восстанавливают пайкой, а их поврежденные трубки заменяют на новые или заглушают. Места установки пропаивают мягким припоем ПОССу 30-2. Небольшие повреждения бачков радиатора тоже восстанавливают наложением заплат. Поврежденный участок зачищают, лудят и припаивают. Допускается заменять не более 20 % трубок и заглушать не более 5 %. Если повреждена большая их часть, то радиатор меняют.

Радиаторы из алюминиевых сплавов тоже восстанавливают пайкой. Для этого используют газовые горелки (температура пайки должна быть 450…550 °С). В качестве расходных материалов используют прутковый припой 34А, проволоку СВАК5 и порошкообразный флюс Ф-34А.

Перед установкой на автомобиль герметичность радиатора оценивают опрессовкой: в течение 3…5 мин к одному из патрубков радиатора (остальные заглушают резиновыми пробками) подают воздух под давлением 0,1 МПа. При этом радиатор помещают в ванну с водой и визуально определяют выход пузырьков воздуха в местах повреждений радиатора или плохой пайки.

Радиаторы, имеющие пластмассовые бачки и сердцевины из алюминиевых сплавов, как правило, не ремонтируются. Небольшие трещины на поверхности расширительного бачка, изготавливаемого из пластмассы, заваривают, используя паяльник. При больших повреждениях бачок заменяют.

Жидкостные насосы ремонтируются при подтекании охлаждающей жидкости через сальник крыльчатки в результате износа текстолитовой шайбы, износа подшипников, повреждения манжеты или разрушения крыльчатки. Поврежденные элементы заменяют.

На ряде моделей автомобилей устанавливаются неразборные насосы. Поэтому при возникновении утечек их заменяют полностью.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Двухконтурные системы охлаждения двигателя автомобиля

Помимо традиционных одноконтурных систем охлаждения в автомобильных двигателях могут применяться двухконтурные системы с двумя термостатами. В такой системе охлаждения предусмотрены два контура циркуляции охлаждающей жидкости. Потоки жидкости через головку цилиндров и через блок цилиндров разделены и могут иметь различные температуры. Управление этими потоками осуществляется двумя термостатами, расположенными в общем корпусе. Один из термостатов управляет потоком жидкости через блок цилиндров, а другой – через головку цилиндров. Одна третья часть жидкости направляется к цилиндрам, а остальные две трети  – к камерам сгорания в головке цилиндров. Помимо всего прочего головки цилиндров обоих двигателей охлаждаются поперечными потоками жидкости.

Рис. Контур системы охлаждения:
1 – расширительный бачок; 2 – клапан перепуска отработавших газов; 3 – радиатор отопителя; 4 – термостат головки цилиндров; 5 – корпус термостата; 6 –  термостат блока цилиндров; 7 – радиатор; 8 – охладитель масла; 9 – контур охлаждения головки цилиндров; 10 – контур охлаждения блока цилиндров; 11 – жидкостный насос

При температурах охлаждающей жидкости ниже 87°C оба термостата закрыты, благодаря чему прогрев двигателя ускоряется.

При этом охлаждающая жидкость движется по контуру, включающему:

  • насос охлаждающей жидкости 11
  • головку цилиндров
  • корпус термостатов 6
  • радиатор отопителя 3
  • охладитель масла 8
  • клапан перепуска отработавших газов 2
  • расширительный бачок 1

При температурах охлаждающей жидкости от 87 до 105°C термостат 4 головки блока цилиндров открыт, а термостат 6 блока цилиндров закрыт. В результате этого температура охлаждающей жидкости в головке цилиндров стабилизируется на уровне 87°С, а в блоке цилиндров она продолжает повышаться.

При этом охлаждающая жидкость движется по контуру, включающему кроме вышеперечисленных составляющих системы охлаждения и через радиатор.

При температурах охлаждающей жидкости свыше 105°C оба термостата открыты. В результате этого температура охлаждающей жидкости в головке цилиндров стабилизируется на уровне 87°С, а в блоке цилиндров она устанавливается на уровне 105°C.

При этом охлаждающая жидкость движется по контуру, включающему дополнительно к вышеперечисленному и через блок цилиндров.

Применение двухконтурной системы охлаждения и электрического насоса имеет следующие преимущества:

  •  ускоряется прогрев блока цилиндров, охлаждающая жидкость через который не прокачивается вплоть до температуры 105°С
  •  повышенные температуры блока цилиндров способствуют снижению потерь на трение в кривошипно-шатунном механизме
  •  сниженный температурный уровень головки цилиндров обеспечивает лучшее охлаждение камер сгорания, в результате чего повышается наполнение цилиндров и снижается склонность смеси к детонации

ustroistvo-avtomobilya.ru

Жидкостная система охлаждения двигателя.

Жидкостная система охлаждения



Виды жидкостных систем охлаждения

Жидкостная система охлаждения может быть термосифонной и принудительной, открытой и закрытой.

Большинство современных автомобильных двигателей оснащены принудительной системой охлаждения закрытого типа из-за ряда существенных преимуществ.

При термосифонной системе охлаждения жидкость циркулирует по рубашке охлаждения и соединенному с ней радиатору благодаря разнице плотности горячей и холодной жидкости в верхней и нижней части системы (горячая жидкость поднимается, а холодная опускается самотеком, без применения перекачивающих устройств). Такая система проста, но малоэффективна и требует радиатор увеличенной емкости.

Поэтому термосифонная система жидкостного охлаждения распространения на автомобильных двигателях не получила; обычно применяется принудительная система охлаждения, в которой циркуляция охлаждающей жидкости обеспечивается жидкостным насосом.

Открытая система сообщается с окружающей средой (атмосферой) непосредственно, т. е. в такую систему постоянно может поступать воздух, а из системы выпускаться пар.

Закрытая система сообщается с окружающей средой посредством специальных клапанов, размещенных в пробке радиатора или крышке расширительного бачка. Такая система сообщается с атмосферой лишь в случае значительного превышения давления в ней, выпуская пар и горячий воздух через клапана. Это позволяют поднять давление и температуру кипения охлаждающей жидкости, благодаря чему можно уменьшить габаритные размеры радиатора.

Закипевшая охлаждающая жидкость резко снижает эффективность системы охлаждения, так как в этом случае в жидкости образуются пузырьки пара, препятствующие циркуляции жидкости и теплообменным процессам. Поэтому современные автомобильные двигатели оснащаются закрытой системой охлаждения, позволяющей использовать более высокий нагрев жидкости без закипания.

***

Устройство и работа жидкостной системы охлаждения

В классическом исполнении жидкостная система охлаждения двигателя состоит из жидкостного и воздушного трактов.
Жидкостный тракт системы включает в себя (см. рис. 1): рубашку 6 охлаждения, термостат, радиатор 1, жидкостный насос 5, расширительный бачок 4 и трубопроводы.

Воздушный тракт системы состоит из радиатора 1, вентилятора 9 и направляющих элементов тракта (диффузора).

Принцип действия системы охлаждения заключается в следующем: жидкостный насос 5, приводимый от коленчатого вала двигателя, засасывает охлаждающую жидкость из нижней части радиатора и нагнетает ее в рубашку охлаждения 6. Проходя по каналам и полостям рубашки, жидкость забирает избыток теплоты у цилиндров и головки блока цилиндров, охлаждая детали.

Затем охлаждающая жидкость через систему патрубков и термостат поступает в верхний бачок 12 (рис. 1,б) радиатора, откуда по множеству трубок, составляющих сердцевину радиатора, скатывается в нижний бачок, отдавая по пути теплоту и охлаждаясь.

Далее охлаждающая жидкость опять засасывается насосом и циркуляция повторяется.

Описанный путь охлаждающей жидкости называют циркуляцией по большому кругу (рис. 2,б).



На пути охлаждающей жидкости из рубашки охлаждения в верхнем патрубке устанавливается специальный прибор — термостат, представляющий собой температурный клапан, который автоматически, в зависимости от степени нагрева, изменяет направление движения охлаждающей жидкости.

Если жидкость холодная, т. е. еще не прогрелась до рабочей температуры, клапан термостата перекрывает проход жидкости в радиатор и направляет ее сразу в насос, откуда она вновь поступает к рубашке охлаждения двигателя.

Такой путь жидкости, когда она перемещается, минуя радиатор, называется циркуляцией по малому кругу (рис. 2,а).

По малому кругу жидкость циркулирует при пуске холодного двигателя, обеспечивая его быстрый прогрев до рабочих температур. Когда двигатель прогревается, термостат обеспечивает циркуляцию охлаждающей жидкости по большому кругу, через радиатор.

Клапан термостата начинает открываться, пропуская охлаждающую жидкость в радиатор при температуре 70…87 ˚С.

***

Интенсивному охлаждению жидкости в радиаторе способствует поток воздуха, создаваемый вентилятором 9. Скорость потока охлаждающего воздуха зависит от скорости движения автомобиля. Изменить скорость воздушного потока можно с помощью жалюзи 2 (рис. 2,а), установленных перед радиатором.

На современных автомобилях изменение интенсивности обдува радиатора воздухом осуществляется автоматическими устройствами, например, вентиляторами с приводом от управляемого термодатчиком электродвигателя, гидромуфтами различных конструкций и т. п.

Охлаждающая жидкость может подводиться к рубашке охлаждения двигателя через нижний пояс цилиндров, верхний пояс и головку блока цилиндров.
Подвод охлаждающей жидкости через нижний пояс цилиндров характерен для дизелей, которые допускают повышение температуры головки блока цилиндров, способствующее лучшему воспламенению рабочей смеси от сжатия.

В двигателях с принудительным воспламенением, склонных к детонации при наличии в камере сгорания перегретых зон, охлаждающая жидкость подводится через верхние пояса (рис. 1,б) или даже через головку блока цилиндров (рис. 1,в). В последнем случае нагретые участки головки блока цилиндров охлаждаются наиболее интенсивно.

Для подвода охлаждающей жидкости в рубашку охлаждения иногда применяют водораспределительные трубы 14 (рис. 1,в), имеющие окна против каждого цилиндра. Благодаря этому достигается параллельный подвод охлаждающей жидкости одинаковой температуры ко всем цилиндрам и улучшается равномерность их охлаждения.

Контроль над работой системы охлаждения осуществляется с помощью датчиков и указателя температуры, а также сигнализатора аварийной температуры охлаждающей жидкости.

Датчики устанавливаются в системе охлаждения двигателя, а указатель и сигнализатор – на приборной доске (щитке приборов) в кабине водителя.

Теплота, отводимая жидкостью от деталей двигателя, используется для подогрева впускного трубопровода, улучшения смесеобразования, а также для отопления кабины или салона автомобиля в холодную погоду.

***

Назначение и устройство радиатора



k-a-t.ru

Сцепное устройство – Тягово-сцепное устройство — Википедия

виды, устройство, выбор, популярные модели.

Прицепная техника имеет широкое распространение по всему миру. Различие конструкций поражает воображение. Но что делать, если у владельца несколько прицепов, а то и автопоездов, и каждый из них требует установки особенного сцепного крюка? – Решение этого вопроса осуществляется приобретением универсальной конструкции, которая называется съемный фаркоп.

Съемный фаркоп

В отношении тягово-сцепного устройства(фаркопа) автолюбители делятся на три группы:

  1. Первые, покупая автомобиль, не задумываются о прицепном устройстве. Но потом некоторые водители жалеют о нереализованной заводской опции.
  2. Вторые, проявляя интерес к фаркопу, возлагают на него большие надежды. Даже если у них еще нет прицепа.
  3. А третьи, зная о назначении и технических возможностях фаркопа, могут не купить автомобиль с не понравившимся прицепным. Это касается машин с приличными тяговыми характеристиками семейства внедорожников или специализированной техники.

Особенности эксплуатации

Для многих прицепное – это крюк для буксирования прицепа. Чем он проще, тем дешевле, а значит выгоднее. Но это примитивная позиция поскольку:

  • Классическая рамная конфигурация прицепного предполагает сопряжение автомобиля только с определенными прицепами. При этом клиренс обоих ТС играет определяющую роль. Если прицеп не выровнен относительно горизонтальной плоскости, то пострадает развесовка. Не всегда возможно использование такелажных петель или строп для удержания груза по центру. Поэтому различный клиренс вследствие неподходящего крюка создаст проблему:
  • Перевес на сцепной узел ослабит рулевое управление.
  • Крен на задний борт потянет вверх заднюю ось авто, что плохо для заднеприводной машины.

Съемный фаркоп решает вопрос, так как может находиться в двух положениях относительно клиренса сцепного узла: обычном и перевернутом.

  • Сиюминутная надобность перевозки груза за спиной машины заставляет водителя установить крюк с шаром, даже если он этого не хочет. Неэстетичный вид – причина нежелания установки. А полный демонтаж прицепной платформы – непрактичная процедура. Съемный фаркоп и здесь лучший вариант. Две секунды, и крюк в багажнике.
  • Аварии по типу удар в спину происходят не без участия тягово-сцепного устройства. Выпирающий шар наносит больший урон, нежели бампер, имеющий вытянутую площадь. Гашение удара в первом случае будет резким. Съемный фаркоп в собранном состоянии не выпирает за бампер, поэтому случайный зацеп крюка исключен.
  • ПДД некоторых европейских стран предполагают штрафы за езду с прицепным устройством. Это не значит, что оно запрещено. Евростандарты признают только съемные фаркопы. А водителю с классической конфигурацией прицепного предстоит лезть под машину и демонтировать устройство или развести руками.

    Оригинальный самодельный фаркоп

  • К тому же по крюку можно удариться ногой или испачкаться смазкой, в которой находится шар. В этом вопросе опять побеждает съемный фаркоп. Пустое отверстие закрывается специальной заглушкой.

Виды фаркопов

Тягово-сцепные устройства классифицируются по нагрузочным показателям:

  1. Малые, выдерживающие до 1,5 тонны. Легковой вариант.
  2. Средние до 2,5 тонны. Вариант для внедорожника и микроавтобусов.
  3. Большие до 3,5 тонны. Подходят для грузовиков и тяжелых внедорожников.

Вид конструкции понятен из названия:

  • Несъемный фаркоп. Некоторые европейские модели. Крепятся в штатные места.
  • Условно-съемный. Оснащен шарниром, с помощью которого прячется под бампером.
  • Съемный. Представлен съемным классическим крюком с шаром или кронштейном понижения на американский манер.

Типы фаркопов

Кроме типов «А», «F» и «Е» существуют другие стандартизированные образцы:

  • «H» практически идентичен «А», но редко встречается в России.
  • «G» аналог «F», но уже с шестью отверстиями для крепления.
  • «V» имеет грузоподъемность до 2,5 тонны.
  • «BMA» вариант люкс для дорогих иномарок.

В отдельную группу выделяются фаркопы без балки. Как правило, они выпускаются для автомобилей марки Jeep и закрепляются в штатные отверстия под бампером. Торчать может или приемник фаркопа, или крюк.

Различия европейских и американских фаркопов

На самом деле тонкостей у съемного устройства хоть отбавляй. Различают американские и европейские съемные ТСУ. Уникальностью американских образцов является универсальность. Это своего рода конструктор:

  • Шар любого диаметра.
  • Варианты фиксирующих пальцев.
  • Электрика.
  • Понижение или повышение кронштейна.

Европейский тип фаркопа

У рам американского типа есть приемник квадратного сечения 5х5 см или 2х2 дюйма. В этот приемник-трубу вставляются кронштейны. Самый популярный кронштейн с понижением на 5 см при перевороте на 180 градусов относительно продольной оси становится прямым. Практически без понижения. Если тягач выше прицепа на 15–18 см, то подойдет кронштейн на 6 дюймов, который при перевороте выровняется с другим прицепом, оснащенным, например,16-ти дюймовыми колесами. Приемник съемного фаркопа имеет другие назначения:

Американский тип фаркопа

  • Установка площадки с электрической лебедкой, использовать которую можно тогда, когда она нужна. Допустим, в лесу.
  • Установка велосипедного крепления.
  • Монтаж багажной корзины.
  • Использование реечного домкрата. Верхняя стенка упора хорошо подходит для этого.
  • Создание транспортировочной системы для длинномерных грузов совместно с багажником на крыше машины.

    Багажник на фаркоп для перевозки мотоцикла

Американский съемный фаркоп обладает повышенной тяговой нагрузкой до 2,5 тонны и вертикальной до 300 кг.

Этой универсальности лишены европейские прицепные устройства. Их отличительной чертой является фиксированный шаровой узел. Крюк с шаром всегда находится на одной высоте, а диаметр шара неизменен – 50 мм. Между собой они отличаются типом крепления шара к балке:

  • Самый распространенный помечается индексом «А». Это значит, что к балке приварено два кронштейна, и между ними проходит крюк, который фиксируется на два болта. Тяговая нагрузка составляет 1,5 тонны, а вертикальная 75 кг.

    Фаркоп Bosal

  • Но в отличие от несъемного «А» есть еще один распространенный тип «F». Это съемный фаркоп, который можно открутить и сместить ниже. Площадка приварена к балке фаркопа и нагрузки у нее повыше: вертикальная 100 кг, тяговая 2 тонны.
  • Третий по распространению вид «Е». А также к балке приварена платформа, но вместо крюка вставляется модуль, а в него уже крюк. Это тоже съемный фаркоп. Но крюк с шаром будет всегда одной высоты 50 мм.

К плюсам европейских съемных устройств относится полная комплектация:

  • Крюк.
  • Шар.
  • Колпачок.
  • Подрозетник.
  • Электрическая розетка с проводами.
  • Крепежные элементы.

Как выбрать съемный фаркоп

Для того чтобы это сделать, необходимо понять, как возить за собой прицеп. А он должен стоять так же ровно, как и автомобиль, то есть иметь аналогичный клиренс. Любой крен увеличивает нагрузку на шаровой узел, что может повлечь потерю прицепа. Универсальная формула подбора выглядит так:

  1. Установить прицеп с одинаковой высотой от земли в задней точке и в точке сцепки.
  2. Замерить расстояние от земли до верхней стенки приемника фаркопа и от земли до сцепного устройства, которое закреплено на дышле прицепа.
  3. Разница между двумя расстояниями необходима для подбора кронштейна.

Во-вторых, определить предмет груза, а точнее, с грузоподъемностью прицепного устройства. От этого параметра отталкивается цена.

Третий момент заключается в частоте использования:

  • Для постоянной эксплуатации нужна неразборная конструкция.
  • Для редкой – съемная.

Производители съемных ТСУ

Производители, используя технологичное оборудование при изготовлении ТСУ, шагнули очень далеко. Конечный результат виден на сложных испытаниях и тестах металла. Среди лидеров производства выделяют:

  1. Westfaliсa с устройствами бизнес-класса, обладающими высокими характеристиками по грузоподъемности. Модели оснащаются сложной системой запирания крюка в приемнике.
  2. Bossal. Помимо качества фирма следит за дизайном. А это поле для творчества. Сколько бамперов, столько и прицепных балок с крюками и шарами.
  3. Thule сочетает шведское качество с европейскими стандартами. Компания дает серьезные гарантийные обязательства на выпускаемые фаркопы.

    Фаркоп Bossal Power

Среди европейских съемных крюков выделяется особо технологичный премиальный фаркоп компании Bossal Power бельгийского производства. Декоративная хромированная пластина, которая закреплена сверху балки, оснащена горящей световой надписью «Bossal Power», подключаемой к габаритным огням. Конструкцию дополняет быстросъемный крюк. Он оснащен замком с ключом, при повороте которого освобождается фиксирующая ручка. После проворачивания ручки фаркоп выскакивает вниз. Возврат на место сопровождается теми же действиями в обратном порядке.

Фаркоп redBTR

Среди американских популярны модели фаркопов отечественной компании«redBTR» со стандартным занижением на 2 дюйма. Черное антикоррозионное покрытие обеспечивает приличный срок службы. Универсальность позволяет использовать шары разного диаметра и удлинители. Это простая конструкция, которая обладает потенциалом.

Съемный фаркоп своими руками

Если у автолюбителя хватает уверенности в собственных силах, необходимого материала и инструментов, тогда изготовление прицепного пройдет легко и интуитивно. Главное в этом деле – ребра жесткости или так называемые косынки.

  • Для американского варианта понадобится труба квадратного сечения. За неимением такой надо сварить друг с другом два уголка шириной 5 см. Если есть балка с приемником, установленная на автомобиле, процесс создания съемного фаркопа прост. Только надо предусмотреть отверстие для пальца. Второй элемент – это Г-образная шина. Выгнуть ее порой проблематично, но поперечный надпил в месте сгиба решит задачу. Согнутую шину необходимо просверлить для установки шара и приварить к квадратному профилю. Затем обработать швы болгаркой. Третий и завершающий этап приварить в углы треугольные косынки. Всего 4 штуки. Мастерский одиночный шов сварки избавит от излишней зачистки при помощи болгарки. Грунтовка выполняется на свое усмотрение, цветовая гамма желательно черная.
  • Создание европейского фаркопа гораздо сложнее. Так как балка или платформа самодельного устройства крепится к раме машины, необходимо составить чертеж конструкции. Штатные отверстия – это то, отчего стоит отталкиваться. К просверленной платформе заданных размеров привариваются две вертикальные поперечины – среднее звено фаркопа. Крюк с шаром приобретается отдельно. При совмещении крюка и поперечин обозначатся места сверления для двух болтов в этих поперечинах. Итак, съемный европейский фаркоп приобретает узнаваемые черты:
  1. Площадка или платформа, соединенная с рамой.
  2. Середина в виде поперечин с двумя отверстиями.
  3. Между ним помещается и фиксируется крюк.

Видеоролик о изготовлении крюка съемного фаркопа своими руками

Половина дела сделана. Остается крепеж для розетки, покраска и испытания. Один совет: при демонтаже крюка поперечины торчать не должны.

Каждая ямка и кочка отражается весом прицепа в геометрической прогрессии в ударах по фаркопу и болтовым соединениям. Езда по российским дорогам убеждает водителя в необходимости дополнительного запаса прочности.

pricepclub.ru

Конструкции тягово-сцепных устройств – Основные средства

В. Васильев, фото из архива автора

В автопоездах для шарнирного соединения тягача и прицепа и возможности их быстрой сцепки-расцепки, а также передачи вертикальной и продольной нагрузок используются тягово-сцепные устройства различной конструкции.

Выпуском тягово-сцепных устройств (ТСУ) занимается значительное число компаний-изготовителей, среди которых самые известные Jost, Rockinger (c 2001 г. входит в состав Jost. – Прим. ред.), Ringfeder (с 1997 г. входит в состав VBG – Прим. ред.), Helmut Buer GmbH & Co. KG (Германия), Georg Fisher (Швейцария), Coder Ture (Франция), V. Orlandi (Италия), VBG (Швеция), York (Великобритания), Fontaine Truck Equipment, SAF-Holland, Utility Trailer (США) и др. В этот список надо добавить и российских производителей.

Тягово-сцепные устройства рассчитаны на передачу больших продольных и незначительных вертикальных сил, которые не должны превышать 10…15 кН. Это является их главной функциональной особенностью. Такие механизмы должны быть высоконадежными, обеспечивать соответствующие углы складывания автопоезда, возможность быстрой и безопасной сцепки-расцепки, амортизацию динамических нагрузок во время движения автопоезда. Принципиально ТСУ состоят из разъемно-сцепного и амортизационно-поглощающего механизмов, а также элементов крепления. Понятно, что конструктивное исполнение тягово-сцепных устройств существенно влияет на такие важнейшие эксплуатационные качества автопоезда, как управляемость, курсовая устойчивость, маневренность, плавность хода, проходимость, надежность и безопасность.

По типу разъемно-сцепного механизма ТСУ подразделяют на три основных типа: крюковые (пара крюк–петля), вилочные или шкворневые (пара шкворень–петля) и шаровые (пара шар–полусфера). Другие разновидности значительного распространения в коммерческом автотранспорте не нашли, а потому не рассматриваются.

ТСУ шарового типа

Тягово-сцепные устройства типа шар–полусфера (шар–петля) нередко, хотя и несколько ошибочно называют фаркопами. Они служат для буксировки транспортным средством караванов и легких прицепов полной массой до 3,5 т. Конструктивно такие механизмы выполнены в виде одноосных прицепов или прицепов со сдвоенной или трехосной центрально расположенной тележкой. Обычно в роли тягачей выступают легковые автомобили, пикапы, микроавтобусы и малотоннажные грузовики. Все требования к ТСУ этого типа изложены в стандарте ISO 1103 и соответствующих отечественных ГОСТ 28248–89, ГОСТ 30600–97 и ОСТ 37.001.096–84.

На автомобиле-тягаче устанавливается сцепной шар (ГОСТ 28248 предусматривает единственный диаметр шара – 50 мм), а на дышле буксируемого прицепа монтируется ответная сцепная головка (сфера). Важным моментом для всей конструкции ТСУ является крепление его к таким элементам кузова или рамы тягача, которые выдержат необходимое число циклов нагружений периодическими нагрузками и предельные статические нагрузки. Следовательно, достаточная несущая способность ТСУ определяется правильным выбором его конструктивных размеров, т. е. соответствием прочности устройства нагрузкам, воздействующим на него в процессе эксплуатации. ТСУ шарового типа согласно требованиям стандартов должны испытываться на усталостную прочность конструкции. Помимо механического соединения тягово-сцепное устройство обеспечивает электрическое соединение электрооборудования тягового автомобиля с оборудованием буксируемого прицепа.

Буксируемые прицепы делятся на легкие и тяжелые – разрешенной максимальной массой соответственно не более 750 и свыше 750 кг. По типу шара и креплению ТСУ шарового типа различаются по исполнениям – А, В, С, F, G, H и N. Малотоннажные «Соболи», «ГАЗели» и «Бычки» в большинстве случаев комплектуют ТСУ типа F грузоподъемностью до 2 т, оснащенным кованым шаром с двумя крепежными отверстиями.

ТСУ крюкового типа

В нашей стране устройства типа «крюк–петля» ввиду далеко не оптимальных дорожных условий применяют наиболее широко. Такие ТСУ отличаются простотой конструкции, легкостью в изготовлении, относительно малой массой и большими углами гибкости. Последнее обстоятельство делает их незаменимыми при движении автопоездов в тяжелых дорожных условиях и на местности с разнообразным рельефом. Описанная конструкция подразумевает наличие больших зазоров (до 10 мм) в соединении крюк–петля для облегчения сцепки-расцепки. Эти зазоры приводят к повышению динамических нагрузок и интенсивному изнашиванию деталей устройства (сопряженной пары), а также являются причиной выхода сцепки (крюка и петли дышла) из строя. Конструкция крюковых устройств предусматривает, как правило, ручную сцепку-расцепку звеньев автопоезда.

Типоразмер крюковых ТСУ выбирается в зависимости от полной массы прицепа. Основные параметры регламентируются международными стандартами ISО 1102, ISО 3584 и ISО 8755 либо национальными нормативными документами. Устройства «крюк–петля» выпускают под внутренний диаметр петли 76, 85 и 95 мм. Диаметр прутка петли первого типоразмера составляет 42 мм, двух остальных – по 50 мм. Сцепка тягачей и прицепов, оборудованных тягово-сцепными устройствами различной размерности, обеспечивается заменой соответствующих элементов этих механизмов или установкой переходных устройств. Масса ТСУ крюкового типа обычно не превышает 30 кг.

На практике устройство «крюк–петля» позволяет осуществлять поворот сцепной петли вокруг горизонтальной продольной оси крюка на 360°, поворот в вертикальной плоскости на ±45°, поворот в горизонтальной плоскости на ±90°. Существуют ручные и полуавтоматические конструкции крюковых сцепок. Последние получили меньшее распространение из-за большой сложности и увеличенной массы.

В России действует ГОСТ 2349–75. В зависимости от типоразмера ТСУ регламентируются высота установки над опорной поверхностью и присоединительные размеры. Для крюковых сцепок типоразмеров от 0 до 3 геометрические параметры сопрягаемых поверхностей зева крюка и петли одинаковые (диаметр прутка петли 42 мм). Типоразмер 4 предусматривает применение петли из прутка диаметром 45 мм. Согласно отечественному стандарту крюковые устройства должны обеспечивать углы гибкости относительно поперечной оси, проходящей через зев крюка, не менее ±40°, относительно вертикальной оси ±55° (для автомобилей общетранспортного назначения высокой проходимости не менее ±62°) и продольной оси ±15°. Крюк должен свободно вращаться вокруг своей продольной оси, а по заказу потребителя он может снабжаться стопорными устройствами, позволяющими фиксировать его при отцепленном прицепе. Конструкция замка должна исключать возможность саморасцепки автопоезда при движении, а также иметь не менее двух предохранительных механизмов, действующих независимо один от другого, причем хотя бы один из них не должен быть под действием сил, появляющихся во время движения транспортного средства.

Для первых четырех категорий типоразмеров принят один размер зева, равный 48 мм, размер губки – 74 мм, что позволяет при комплектации автопоездов использовать широкую номенклатуру тягачей и прицепного состава. В пятой группе размер зева составляет 52 мм, тогда как геометрия губки остается такой же.


Стандартное соединение крюкового типа, снабженное двусторонней амортизацией, состоит из тягового крюка, установленного на тягаче, и жесткого дышла со сцепной петлей, связанного с прицепом. Тяговый крюк обычно монтируют на задней поперечине рамы, однако на некоторых автомобилях он может не менее эффективно выполнять свою функцию, будучи расположен на переднем бампере (поперечине) рамы или на задней поперечине прицепа (полуприцепа) для буксировки второго прицепа. Система «крюк–петля» состоит из собственно крюка, накидной защелки, предохранительного замка с запорным шплинтом. Наличие предохранительного замка и шплинта предотвращают самопроизвольную расцепку автопоезда во время движения. На переднем конце стержня крюка, установленного во втулке, навинчена гайка, которая со втулкой обеспечивает правильное продольное перемещение крюка. Внутри корпуса вставлен резиновый упругий элемент в форме гиперболоида, обжимаемый шайбами. При сжатии он изменяет форму таким образом, что заполняет пространство в корпусе. В других конструкциях тяговых крюков в качестве упругих элементов используются кольцевые, винтовые цилиндрические или конические пружины.

В процессе эксплуатации гайку нельзя использовать для регулировки осевого перемещения крюка, так как ее навертывание-свертывание приводит к увеличению осевого перемещения крюка. При появлении усадки резинового буфера устанавливают дополнительные кольцевые прокладки между фланцами и резиновым буфером. Применение сцепной петли прицепов с меньшим сечением увеличивает износ и сокращает срок службы ТСУ, а также задней поперечины рамы автомобиля.

Несмотря на присущие сцепным устройствам типа «крюк–петля» недостаткам, все ведущие изготовители такого рода продукции продолжают их совершенствовать и выпускать. Крюковые устройства отличаются большим разнообразием исполнений как самого крюка, так и замка. Для осуществления беззазорной сцепки ряд фирм разработали специальные конструкции ТСУ типа «крюк–петля», в которых зазор может выбираться автоматически с помощью конических роликов (фирма Coder Ture) либо с помощью пружин или пневматических устройств по принципу «беззазорный крюк» или «беззазорная петля» (фирма Utility Trailer). Аналогичные системы для крюковых ТСУ выпускают компании V. Orlandi и SAF-Holland. Они оснащены пневмоприводом, автоматически выбирающим зазор в замке устройства. В качестве силового элемента используется пневматическая камера с подвижным штоком, смонтированная с тыльной стороны задней поперечины рамы. Тем не менее беззазорные сцепки не нашли широкого применения по причине значительного усложнения конструкции и обслуживания, а также увеличения собственной массы (до 60 кг).


os1.ru

Многофункциональные универсальные фаркопы для автомобилей

Всем привет! Вопрос выбора подходящего тягово-сцепного устройства объективно интересует многих. При этом далеко не всегда на конкретный автомобиль предлагается широкий ассортимент конструкций, будь это отечественный или зарубежный автомобиль. В некоторых ситуациях на помощь приходит фаркоп универсальный.

Но что это такое и в чем заключается его универсальность? Когда может возникнуть необходимость купить его, подойдет ли подобный вариант ТСУ для иномарок и машин российского производства? В этих вопросах следует несколько детальнее разобраться.

Пускай слово универсальный не вводит вас в заблуждение. Здесь речь не идет о фаркопах, которые подойдут абсолютно всем и в любом ситуации. Он имеет ряд функций и возможностей, но они все же ограничены.

Что это такое

Если выйти на рынок тягово-сцепных устройств или просто фаркопов для машин, вы увидите огромное разнообразие конструкций и устройств. Причем внушительная часть из них разрабатывается конкретно под определенные марки и модели авто.

Они могут даже отличаться по году выпуска. То есть один и тот же фаркоп может не подойти для автомобилей одной марки и модели, но разных поколений. Как вы прекрасно понимаете, такие ТСУ назвать универсальными точно нельзя. Но даже когда для машины присутствует вариант с фаркопом, и нет необходимости изготавливать самодельный элемент, предлагаемый ассортимент не всегда устраивает потенциального покупателя. А есть и вовсе ситуации, когда на самой машине не предусмотрено крепежных заводских отверстий. И тут возникает закономерный вопрос. Как же быть и что делать?

Одним из решений становится покупка универсального ТСУ.

Важно учесть, что именно подразумевается под понятием универсального фаркопа. Если говорить про крепежные отверстия для монтажа, то тут в основном все конструкции разные, поскольку предназначены для фиксации на разных авто. Но вот квадрат или шар имеет стандартные размеры, поэтому с ними можно соединить разные прицепные транспортные средства или просто прицепы. Тут уже речь идет об универсальности.

Но есть и понятие универсальные многофункциональные ТСУ. Именно на них стоит остановиться подробнее.

Теперь разберемся с некоторыми иными вопросами. Они также не менее важные.

Стоит ли покупать

Универсальный съемный фаркоп стоит купить, если с завода на вашу машину не предусматривается установка тягово-сцепного устройства. Это обусловлено тем, что отсутствует специальная рама, крепежные элементы, не выведены электрические провода. Все эти манипуляции приходится делать самостоятельно.

В комплект универсального многофункционального ТСУ входит проводка, электрика универсальная, все необходимые контакты, блок согласования и крепежные элементы. Но объективно хочется отметить, что когда автопроизводитель предусматривает эксплуатацию автомобиля с тягово-сцепным устройством, покупать предпочтительнее именно оригинальные изделия, заточенные конкретно под ваше транспортное средство. В этой ситуации оно будет полноценно подходить под машину, а потому не возникнет никаких проблем с установкой и дальнейшей эксплуатацией.

Есть еще один момент. Под машины типа УАЗ Патриот, Буханка, Хантер, УАЗ 469 и ряд других автомобилей выпускается зачастую ограниченный ассортимент оригинальных фаркопов. При этом они далеко не всегда устраивают автовладельцев по качеству, надежности, функциональности или просто внешнему виду.

А это еще один повод обратить внимание на универсальные ТСУ.

Разновидности

Существует достаточно большой выбор и ассортимент фаркопов для легковых автомобилей и не только. Основной акцент делается именно на сцепном шаре. По этой ссылке вы сможете узнать все подробности и нюансы. 

Если же говорить про универсальные изделия, то они могут быть европейского типа и под квадрат. Про них вы также узнаете из ссылки, которую я оставил выше.

Выделяют несколько основных конструкций многофункционального типа. Речь идет конкретно про шары ТСУ:

  • Крюк+шар. Универсальные изделия, монтируемые на автомобили со штатными отверстиями в раме и под квадрат. Отличительной особенностью считается наличие возможности фиксации и шара и крюка. Обычно на поверхность наносится хром, но от этого цена ТСУ повышается;
  • Шар и кольцо. Универсальный многофункциональный фаркоп, который получил широкое распространение в США, часто используется на тяжелых грузовиках и внедорожниках. Не редко встречается в армейской технике. При этом полностью пригоден для гражданской эксплуатации;
  • Шар+палец. Многофункциональная модель тип D. Обычно это шары фланцевого типа, которые подходят для монтажа прицепа с обычными замками и с системой сцепления типа петля. Крепление осуществляется к раме авто.

Выбирая себе ТСУ, ориентируйтесь на особенности собственного транспортного средства и его конструктивные моменты. Далеко не все универсальные конструкции могут подойти конкретно для вашего случая.

Делаем выводы

Подводя определенные итоги, можно сказать, что понятие универсальности применительно к тягово-сцепным устройствам достаточно неоднозначное. Один сцепной шар может подойти множеству прицепов, но саму конструкцию ТСУ удастся установить далеко не на все машины.

А есть многофункциональные фаркопы, которые могут объединять в себе сцепной шар вместе с крюком, пальцем или кольцом. Тут уже правильно говорить о расширенных функциональных возможностях, а не просто об условной универсальности. Что же касается производителей, то здесь стоит обращаться к проверенным и хорошо себя зарекомендовавшим брендам, таким как Bort или Бозал (Bosal). Кому-то фаркоп нужен в обязательном порядке, а другие даже и не задумываются над тем, чтобы купить себе подобное устройство. Все зависит от того, как и для чего эксплуатируется транспортное средство, требуется ли вам перевозить большие объемы грузов, которые в обычный багажник или салон банально не помещаются.

Брать универсальный, многофункциональный или просто стандартный оригинальный фаркоп для своей машины, дело лично каждого. Но что покупать однозначно рекомендуется, так это изделие высокого качества. На этом и закончим.

Всем спасибо за ваше внимание! Обязательно подписывайтесь на наш сайт, задавайте актуальные вопросы, рассказывайте собственные интересные истории и не забывайте приглашать к нам своих друзей!

pricep-vlg.ru

особенности конструкции, фото, видео, установка

Здравствуйте, дорогие друзья! Сегодня хотел бы с вами поговорить про съемный фаркоп. Это полезная вещь для множества автовладельцев, позволяющая возить за собой прицеп.

Не последнюю роль в выборе фаркопа, то есть тягово-сцепного устройства, играет то, какой именно прицеп и с какими характеристиками вы собираетесь эксплуатировать.

Но почему именно съемные так привлекли мое внимание? Я уже рассказывать про существующие виды фаркопов, где объяснял особенности разных конструкций. Среди них съемные или снимаемые ТСУ явно выделяются.

Разновидности ТСУ

Сначала кратко пройдемся по тому, какие вообще бывают ТСУ и чем они друг от друга отличаются. Все они условно делятся на три категории:

  • неснимаемые или несъемные;
  • условно-съемные;
  • быстросъемные.

То есть снимаемыми считаются два варианта конструкций. Справедливости ради рассмотрим основные нюансы каждого из видов.

  • Неснимаемые. Из названия уже понятно, что их установка не позволит при необходимости демонтировать квадрат, съемный шар и сам крюк. Их еще называют сварными, поскольку конструкция монолитная. Они самые распространенные. Во многом из-за низкой стоимости. Шар приваривают к балке и для снятия требуется демонтировать все ТСУ целиком;
  • Условно-снимаемые. Их установка более предпочтительная, как по мне. Чтобы их купить, придется потратить немного больше денег. Проблем с монтажом своими руками не возникает. Особенностью условно-съемных тягово-сцепных устройств является соединение шара с балкой болтовым креплением. Если вы захотите демонтировать шар, тогда потребуется открутить несколько болтов и гаек. Нельзя сказать, что процедура очень сложная, но на нее уйдет некоторое время. Быстро выполнить задачу не удастся;
  • Быстросъемные. По моему субъективному мнению, самые лучшие ТСУ — это быстросъемные. Да, цена на них довольно высокая, но эксплуатационные характеристики полностью ее оправдывают. Такие фаркопы позволяют буквально за несколько простых движений демонтировать крюк и шар. У разных компаний предусмотрены свои варианты исполнения соединительного механизма.

Съемное ТСУ можно поставить на ВАЗ 2114, 2107, на Ниву 2121, кроссовер Нива Шевроле, подобрать фаркоп на Лады Калина и Гранта, на Приору и иномарки.

Да, наши соотечественники, передвигающиеся на российских машинах или недорогих старых иномарках, к примеру, на Ланос, не хотят, а иногда и не могут тратить большие деньги на покупку съемного ТСУ.

Хорошие иномарки уже с завода могут оснащаться наиболее оптимальными и функциональными тягово-сцепными устройствами. Будучи владельцем Фольксвагена Туарег, Skoda Octavia или Land Cruiser 200, не поскупитесь на хороший фаркоп и отдайте предпочтение снимаемой конструкции. Вы не пожалеете о своем выборе.

Относительно нюансов выбора фаркопов я вам уже рассказывал. Потому переходим к более интересной части нашего с вами разговора.

Особенности съемных ТСУ

Выбирая себе фаркоп на УАЗ Патриот или любой другой автомобиль, перед автовладельцем появляется 3 основных варианта.

Как я считаю, самым предпочтительным является снимаемый или съемный вариант конструкции. Чтобы не быть пустословным, приведу несколько аргументов в его пользу.

  • Съемная конструкция позволяет быстро и легко демонтировать крюк, положить его куда-то в ящик с инструментами в багажнике и доставать только по мере необходимости;
  • Снимаемые ТСУ положительно влияют на внешний вид транспортного средства. Крюк не всегда выглядит хорошо, но иногда оказывается просто незаменимым, чтобы перевозить прицеп;
  • Безопасность. Наличие сзади шара негативно влияет на целостность обеих машин (которая врезалась сзади и в которую врезались). Основная сила удара приходится на выпирающую часть, то есть ТСУ. От нее сила передается на несущие элементы кузова машины, к которым был осуществлен монтаж тягово-сцепного устройства, обходя сам бампер. Бампер же мог бы частично погасить энергию от удара;
  • Буква закона. В ПДД некоторых стран, преимущественно Европы, предусмотрено, что перемещение машин с крюком, но без прицепа запрещено. Потому вы можете столкнуться с неприятными сюрпризами в виде штрафов, если поедете с ТСУ в другие страны, не имея возможности снять шар;
  • Вес, надежность, удобство и простота эксплуатации. Все это говорит в пользу снимаемых тягово-сцепных устройств для автомобилей. Они достаточно легкие, но обеспечивают высокие показатели прочности, надежности и долговечности. В плане комфорта эксплуатации им нет равных.

Единственным условным недостатком считается стоимость. Но если объективно смотреть на вещи, то высокая, по сравнению с условно-съемными и неснимаемыми фаркопами, цена полностью себя оправдывает преимуществами таких конструкций.

Если говорить про производителей съемных ТСУ, то здесь я бы выделил несколько основных компаний:

Прежде чем покупать и устанавливать себе новое тягово-сцепное устройство на машину, советую изучить вопрос регистрации фаркопа и сохранения гарантии на авто при монтаже ТСУ.

Немного об установке

Не буду полноценно расписывать все особенности монтажа съемных ТСУ, поскольку принципиальных отличий от любых других видов тягово-сцепных нет. Плюс об установке фаркопов я уже писал. Там вы узнаете в подробностях, как сделать работу правильно и не допустить распространенных ошибок.

Добавлю лишь несколько основных пунктов и правил, которых следует придерживаться в процессе монтажа. Он состоит из нескольких этапов.

  • Подготовительные мероприятия. Запаситесь временем и терпением. Не лишним будет посмотреть фото и изучить видео инструкции. Это позволит накопить достаточный опыт и знания в области самостоятельного монтажа ТСУ. В ходе подготовки потребуется снять бампер, демонтировать усилитель. На большинстве машин бампер снимается путем откручивания нескольких саморезов. Но есть машины, где приходится сначала демонтировать заднюю оптику, под которой расположены крепежные элементы. Усилитель снимается навсегда, поскольку на его месте теперь будет балка ТСУ;
  • Убедитесь, что розетка вашего фаркопа соответствует вилке прицепа, который вы собираетесь использовать. В некоторых ситуациях потребуется дополнительно покупать блок согласования. Он недорогой, но без него никак;
  • Фаркопные балки и боковые кронштейны фиксируют к лонжеронам кузова машины. Здесь опирайтесь только на схему и инструкцию от завода-производителя. Если вы выбрали себе ТСУ под ваш автомобиль, изготовитель уже заранее предусмотрел соответствие всех отверстий и крепежей;
  • К балке крепится подрозетник и протягивается жгут с электропроводкой. Для этого предусмотрено отверстие на задней панели кузова авто;
  • Подключение электрической составляющей. На большинстве машин разъемы уже изначально предусмотрены заводом. Нужно просто найти их, отталкиваясь от электросхемы авто, после чего соединить колодки;
  • Убедитесь, что все соединения надежно закреплены. Опробуйте в работе съемный механизм фаркопа. На демонтаж и обратную установку должно уходить минимум времени.

Очевидно, что съемные конструкции ТСУ опережают своих конкурентов по техническим и эксплуатационным характеристикам. Нужно только грамотно подобрать сам фаркоп, отдавая предпочтение проверенным фирмам и надежным конструкциям.

Но решать все равно вам. Если вы не согласны с моим мнением, обязательно пишите об этом в комментариях. С удовольствием обсудим спорные вопросы и придем с соответствующим выводам.


Всем спасибо за внимание! Подписывайтесь на сайт, оставляйте комментарии и приглашайте к нам своих друзей!

pricep-vlg.ru

Как выбрать фаркоп? — DRIVE2

Наши автомобили — не только отличное средство передвижения, но и к тому же, средство для транспортировки небольших грузов. Если у вас пикап или микроавтобус, то вопрос перевозки чего-нибудь габаритного для вас не представляет сложности, а если небольшая легковушка с кузовом хетчбэк или седан, то это уже проблема.

Выход, конечно, есть и не один, например, можно просто сменить автомобиль, взять в аренду какой-нибудь грузовик, попросить помочь друга у которого есть такое транспортное средство или — просто установить фаркоп на свой автомобиль. Последний вариант не только самый популярной способ решить проблему перевозки небольших грузов, но и к тому же еще и самый дешевый. Имея фаркоп, вы с легкостью сможете использовать прицеп, на котором, к слову, иногда можно привезти намного больше, чем на том же пикапе или микроавтобусе.

Жизнь непредсказуема, и то, что еще вчера казалось ненужным и не представляющим никакого интереса, завтра может очень пригодиться. Некоторые проблемы перевозки грузов решают путем установки дополнительного багажника на крышу автомобиля, другие же просто устанавливают фаркоп и цепляют прицеп.

Прицеп на фаркопе

Автомобильный фаркоп представляет собой тягово-прицепное устройство, при помощи которого можно подсоединить прицеп к автомобилю. Фаркоп может иметь разное технологическое исполнение, т. к. у всех автомобилей разные точки крепления. Другое дело прицепной крюк, его исполнение практически всегда одинаковое. Большинство «новичков» считают фаркопом именно этот крюк, несмотря на то, что он лишь один из элементов конструкции тягово-прицепного устройства.

Прицепной крюк представляет собой металлический крюк с шаром, на конце диаметр которого всегда одинаковый — 50 мм. Такой стандарт позволяет подсоединять к этому шару любой прицеп, у которого также согласно стандарту отверстие под крюк будет соответствовать диаметру шара. Сам крюк может иметь разную форму, конфигурацию, крепление и т. д.

Типы исполнения фаркопов

Фаркопы условно делят на заводские и самодельные. То есть, фаркоп можно купить в магазине, а можно изготовить своими руками. Самодельные фаркопы — это не всегда оправдано, да своими руками, да дешевле, однако дорога не прощает ошибок, и иногда устанавливая непроверенное устройство на автомобиль, вы просто играете в «рулетку». Дело в том, что устанавливая что-либо «свое», вы не знаете ни максимально допустимой нагрузки на этот фаркоп, ни других его важных характеристик. Оторвавшийся на ходу прицеп может стать причиной большого ДТП, со всеми вытекающими… Как правило, «колхозят» фаркопы либо те, кто очень любит и умеет что-то мастерить, либо те, кто гонится за экономией.

Что касается заводских изделий, они имеют все необходимые элементы для самостоятельной установки, изготавливаются под конкретную марку автомобиля, перед продажей подвергаются многочисленным испытаниям и тестам, поэтому лучше все-таки покупать готовые фаркопы ведущих производителей.

Классификация фаркопов

Фаркопы, кроме типа производства, принято классифицировать также по нагрузочным показателям, то есть по максимальному весу, который способен выдержать фаркоп при транспортировке прицепа с грузом. Кроме того, фаркопы производят с учетом класса самого автомобиля и его массы, дело в том, что вес прицепа не должен превышать массу самого автомобиля.

Существует три основных класса:

Малые — (вес прицепа — до 1,5 тонны). Такие тягово-сцепные устройства идеально подойдут для среднеразмерных легковушек;
Средние (вес прицепа — до 2,5 тонн) в нагруженном состоянии. Этот класс фаркопов больше подойдет для внедорожников, кроссоверов, а также минивенов и универсалов;
Большие (вес прицепа – до 3,5 тонн). Фаркопы этого класса устанавливают на полноценные рамные внедорожники, а также микроавтобусы.

Конструктивные особенности

Фаркопы могут иметь крепежные платформы детали, которые могут быть скручены между собой болтами или сваренными при помощи сварки. Что до самого крепления платформ, то оно всегда болтовое. Крепление самого крюка может быть, как болтовым, так и сварным, нередко встречаются съемные варианты крюков или такие, которые можно легко трансформировать в рабочее положение.

К условно-съемным можно также отнести фаркоп, который легко трансформировать в рабочее положение

Сварные конструкции крепежной платформы считаются более удобными и надежными, т. к. автовладельцу нужно лишь следить за креплением платформы, однако, как не крути, метал стареет, коррозия делает свое дело, и даже сварные швы могут разрушаться.

Болтовые соединения требуют постоянного контроля за состоянием болтов, однако даже если болт «порвет» или заржавеет, его всегда можно заменить другим, после чего можно смело продолжить эксплуат

www.drive2.ru

какие бывают и как выбрать


Множество современных автомобилей не оснащены прицепным устройством, что порой создает большое количество неудобств. Прицепное устройство создано для того, что бы расширить функциональные возможности транспортного средства. В основном это относится к перемещению грузов и дополнительных транспортных средств.

В этой статье мы попробуем разобраться в том, что собой представляют прицепные устройства, какими они бывают, а также обозначим их особенности, характеристики и возможности.

1. Что такое прицепное устройство

Прицепное устройство носит несколько названий, в том числе и тягово-сцепное устройство, а также, всеми известное название – фаркоп. Фаркоп – это устройство, которое предназначено для буксировки грузовых и легковых прицепов с помощью тягача.

Другими словами, прицепные устройства предназначены для надежного крепления прицепа к автомобилю, при этом они правильно распределяют нагрузку.


Более того, фаркоп должен обеспечивать безопасность и надежность во время транспортировки, а также не портить внешний вид транспортного средства.

Интересен и тот факт, что подлинное происхождение слова фаркоп так и не установлено. Многие считают, что оно немецкого происхождения. Однако его можно встретить в немецкой терминологии в значении рабочей части железнодорожного рельса. Если соединить два немецких слова, такие как ехать и голова, можно получить звучание фаркопф, откуда сокращение фаркоп. Так или иначе, это одно из объяснений существующего слова.

Еще одно значение слова фаркоп – это приспособление на конной телеге, которое предназначалось для подвешивания багажа. Существует еще одна версия происхождения слова фаркоп, которое предположительно происходит от немецкого слова «воркопф», что в переводе означает перед или пред.

В любом случае, слово настолько вошло в обиход, что некоторые водители даже не знают, что оно
означает прицепное устройство.

2. Виды прицепных устройств, их преимущества и недостатки


Еще совсем недавно на автомобилях, которые обладают свойствами повышенной проходимости устанавливали в качестве фаркопа буксирующий крюк, к которому цепляли дышло прицепа. Основным недостатком данного приспособления было то, что во время транспортировки возникали ударные перегрузки, что приводило к скорому выходу из эксплуатации крюка. Более того, сама сцепка предполагала еще ряд сложностей.

Современные прицепные устройства имеют вид шара, радиусом от 25 миллиметров до 58,702 миллиметров. При этом дышло прицепа также оснащают соответствующей сцепной головкой. Преимуществом современных прицепных устройств является возможность принятия тяговых, тормозных и верхних усилий, в случае если прицеп оснащен одной осью.

Фаркопы для легковых автомобилей могут разделяться на виды, в зависимости от типа конструкции, способа крепления, а также максимально допустимой нагрузки. Также фаркопы делятся на группы, в зависимости от типа шара. Среди них наиболее распространенными считаются фаркопы с жестким сварным соединением шарового механизма. Данные устройства устанавливаются на автомобиль на постоянной основе. Это может быть неудобным, в случае если автомобиль представительского класса, а фаркоп портит его внешний вид.

Также существуют фаркопы со съемными шарами, ручные съемные устройства (крюк в виде шара зажимается с помощью болтов), а также полуавтомоматические (крюк закрепляется специальным рычагом). Еще существует отдельный вид фаркопов – это прицепное устройство к мотоблокам.


В целом, прицепное устройство состоит из двух элементов – сцепной шар (на кузове автомобиля) и сцепная головка (для установки на дышло прицепа). Помимо всего прочего стоит обратить внимание на технические характеристики фаркопа. Также при выборе фаркопа нужно знать модель, дату выпуска и тип кузова вашего автомобиля. Также необходимо знать максимальную массу самого прицепа.

3. Появление первых автомобильных прицепов

История появления первых автомобильных прицепов уходит во времена появления первых грузовых автомобилей и датируется 1880 годами, хотя факты говорят об использовании первых паровых тягачей уже в 1853 году.

В целом, основным разработчиком первых прицепов считается австрийская компания Wilhelm Schwarzmuller, которая с 1870 года занималась разработкой и изготовлением повозок и сельскохозяйственной техники. В 1921 году состоялся выпуск первого прицепа для грузового автомобиля, а в 2012 году – начало выпуска полуприцепов.

Так или иначе, производство прицепов было основано нуждами армии во времена Первой Мировой войны. С наступлением мирного времени, они стали обретать популярность в быту.

4. Стоимость прицепных устройств для прицепов и их производители


На сегодняшний день, приобрести фаркоп не сотавляет никакого труда. Для того, что бы приобрести качественный и надежный фаркоп необходимо руководствоваться некоторыми правилами, а именно:

Найти сравнительную информацию о производителе фаркопа и почитать отзывы пользователей;

Убедиться в наличии сертификатов соответствия;

Уточнить несколько раз технические характеристики фаркопа, комплектацию и сроки поставки.

Не секрет, что чем больше вопросов вы зададите, тем большим количеством информации будете располагать. А чем больше информации – тем больше шансов выбрать качественный продукт.

На современном рынке фаркопов представлено большое количество производителей, в основном европейских. Самыми крупными и популярными являются:

Thule – считается самой старой и работает на рынке уже более 50 лет, а в 2006 году данная компания поглотила такой бренд, как Brink. Также компания обладает самым большим модельным рядом фаркопов и производит съемный, сварные и условно-съемные устройства;

Auto Hak является польской компанией и работает на рынке с 1976 года. Модельный ряд порядка 700 моделей;

Bosal отличается разнообразием видов фаркопов, от вертикально-съемных до фланцевых. Они также производят фаркопы премиум класса.

Ориентировочная стоимость качественного прицепного устройства колеблется от 50 $ до 110 $. Есть, конечно, и бюджетные устройства, стоимость которых не превышает 10 $, но их качество и надежность весьма сомнительны. Цены зависят от фирмы-производителя, именитости бренда, функциональных возможностях устройства, а также его технических характеристик.

Приобретение прицепного устройства позволит вам расширить возможности автомобиля и дополнить его полезным оборудованием. Прежде, чем приобретать выбранный фаркоп сравните цены на разных источниках. Проще всего это сделать на просторах интернета, так вы не потратите лишнее время на посещение автомагазинов и сервисов.


Также, стоит обозначить предназначение фаркопа. В случае если вы не планируете им часто пользоваться, не стоит тратить большие деньги и выбирать популяризированные бренды, но если фаркоп необходим для частого использования и транспортировки весомых грузов, предпочтение стоит отдать известным фирмам, которые зарекомендовали себя на рынке не только как стабильных, но и надежных и качественных производителей и поставщиков.

Подписывайтесь на наши ленты в таких социальных сетях как,
Facebook,
Вконтакте,
Instagram,
Pinterest,
Yandex Zen,
Twitter и
Telegram:
все самые интересные автомобильные события собранные в одном месте.

auto.today

ТСУ (фаркоп) часть 3, теперь незаконно? — Peugeot 4007, 2.4 л., 2010 года на DRIVE2

2 часть — установка ТСУ
Друзья, все уже слышали о зверствах ГИБДД по поводу изменения конструкции, довольных инспекторах фотографирующих нарушение, выписывающих штраф 500р, а потом приходят письма счастья по сути: «Ваше авто снимается с учета через 10 дней, с такой-то даты», а после этой даты авто объявляется в розыск! Меня озадачила эта тема потому, как ТСУ у меня есть.
Итак, есть несколько исключений из регистрации такого изменения:
«При определении необходимости регистрации нужно определить входит ли официально данное устройство в перечень дополнительного оборудования автомашины. Конструктивно фаркоп, рассчитанный на серьезные тяговые нагрузки, присоединяется сваркой или болтовым соединением к силовым элементам автомобиля и требует оформления. Исключение составляют легкоснимаемые конструкции не подсоединяемые к силовым элементам транспортного средства. Сюда же можно отнести съемные багажники контейнерного типа, крепления для велосипедов, лыж и т.д.» взято тут
Посему несколько вопросов, ибо регистрировать желания нет:
1) Есть ли штатная комплектация нашего авто ТСУ? Где это проверить? Как доказывать в дороге?
2) Шар у меня съёмный, если сниму будет ли палевом балка под бампером?
3) В случае если балка все-таки «палево», что если её закрыть листом резины/фанеры/полиэтилена типа как метла у фур? Или может чехол сшить?
4) Может есть еще какой-то красивый метод?
Заранее спасибо.

up 27.10.2016г
Вот что написано в правилах ЕЭК ООН No 55-01. Пункт 1.1.4 приложения 7 к настоящему техническому регламенту:
«1.1.4 Если прицеп не сцеплен с тягачом, то установленные тяговые кронштейны и шаровые наконечники не должны закрывать собой место, предусмотренное для заднего номерного знака, или ухудшать видимость заднего номерного знака тягача. Если же шаровой наконечник или другие детали все-таки закрывают задний номерной знак, то они должны быть съемными либо должна быть обеспечена возможность изменения их положения без использования других инструментов, кроме, например, обычного гаечного ключа (т.е. с применением усилия не более 20 Нм), который имеется на транспортном средстве.»
Получается требование снимать шар, если он не закрывает номер неправомерно.
Архив с документом, сайт источника — www.gost.ru
По мере возможности буду дополнять пост, официальный запрос по данной теме уже отправил в Управление ГИБДД ГУ МВД России по г. Москве. Как будет ответ опубликую.

up 28.10.2016
«Для того, чтобы определить что является переоборудованием, а что — нет, достаточно ознакомиться с ОТТС ( одобрение типа ТС) или СБКТС. Там всё указано. То есть, если там стоит предусмотренное дополнительное оборудование, к примеру фаркоп, значит его установка не переоборудование, нет фаркопа, — значит его установка переоборудование. Где взять? Запрашивать копию у дилера или завода-изготовителя.» —

www.drive2.ru

Кшм назначение и устройство – Кривошипно-шатунный механизм. Назначение и устройство КШМ

Кривошипно-шатунный механизм. Назначение и устройство КШМ

Кривошипно-шатунный механизм (далее сокращенно – КШМ) – механизм двигателя. Основным назначением КШМ является преобразование возвратно-поступательных движений поршня цилиндрической формы во вращательные движения коленчатого вала в двигателе внутреннего сгорания и наоборот.

Устройство КШМ

 

Поршень

Поршень имеет вид цилиндра, изготовленного из сплавов алюминия. Основная функция этой детали заключается в превращении в механическую работу изменение давления газа, или наоборот, – нагнетание давления за счет возвратно-поступательного движения.

Поршень представляет собой сложенные воедино днище, головку и юбку, которые выполняют совершенно разные функции. Днище поршня плоской, вогнутой или выпуклой формы содержит в себе камеру сгорания. Головка имеет нарезанные канавки, где размещаются поршневые кольца (компрессионные и маслосъемные). Компрессионные кольца исключают прорыв газов в картер двигателя, а поршневые маслосъемные кольца способствуют удалению излишков масла на внутренних стенках цилиндра. В юбке расположены две бобышки, обеспечивающие размещение соединяющего поршень с шатуном поршневого пальца.

 

Шатун

Изготовленный штамповкой или кованый стальной (реже – титановый) шатун имеет шарнирные соединения. Основная роль шатуна состоит в передаче поршневого усилия к коленчатому валу. Конструкция шатуна предполагает наличие верхней и нижней головки, а также стержня с двутавровым сечением. В верхней головке и бобышках находится вращающийся («плавающий») поршневой палец, а нижняя головка – разборная, позволяющая, тем самым, обеспечить тесное соединение с шейкой вала. Современная технология контролируемого раскалывания нижней головки позволяет обеспечить высокую точность соединения ее частей.

 

Коленчатый вал

Изготовленный из стали или чугуна высокой прочности коленчатый вал состоит из шатунных и коренных шеек, соединенных щеками и вращающихся в подшипниках скольжения. Щеки создают противовес шатунным шейкам. Основная функция коленчатого вала состоит в восприятии усилия от шатуна для преобразования его в крутящий момент. Внутри щек и шеек вала предусмотрены отверстия для подачи под давлением масла системой смазки двигателя.

 

Маховик

Маховик устанавливается на конце коленчатого вала. На сегодняшний день находят широкое применение двухмассовые маховики, имеющие вид двух, упруго соединенных между собой, дисков. Зубчатый венец маховика принимает непосредственное участие в запуске двигателя через стартер.

 

Блок и головка блока цилиндров

Блок цилиндров и головка блока цилиндров отливаются из чугуна (реже – сплавов алюминия). В блоке цилиндров предусмотрены рубашки охлаждения, постели для подшипников коленчатого и распределительного валов, а также точки крепления приборов и узлов. Сам цилиндр выполняет функцию направляющей для поршней. Головка блока цилиндра располагает в себе камеру сгорания, впускные-выпускные каналы, специальные резьбовые отверстия для свечей системы зажигания, втулки и запрессованные седла. Герметичность соединения блока цилиндров с головкой обеспечены прокладкой. Кроме того, головка цилиндра закрыта штампованной крышкой, а между ними, как правило, устанавливается прокладка из маслостойкой резины.


В целом, поршень, гильза цилиндров и шатун формируют цилиндр или цилиндропоршневую группу кривошипно-шатунного механизма. Современные двигатели могут иметь до 16 и более цилиндров.





     



    РЕКОМЕНДУЕМ ТАКЖЕ ПРОЧИТАТЬ:

     




    autoustroistvo.ru

    Кривошипно-шатунный механизм (КШМ): назначение, устройство, принцип работы

    Если есть что-то, что прочно ассоциируется с любым автомобилем, это механизм двигателя. Как ни странно, принцип его действия мало изменился с тех пор, как 120 лет назад Карл Бенц запатентовал свой первый автомобиль. Система усложнялась, обрастала сложной электроникой, совершенствовалась, но кривошипно-шатунный механизм (КШМ) остался самым узнаваемым “портретом” любого мотора.

    Что такое КШМ и для чего он нужен?

    Двигатель в процессе работы должен давать какое-то постоянное движение, и удобней всего, чтобы это было равномерное вращение. Однако силовая часть (цилиндро-поршневая группа, ЦПГ) вырабатывает поступательное движение. Значит, нужно сделать так, чтобы один тип движения преобразовался в другой, причем с наименьшими потерями. Вот для этого и был создан кривошипно-шатунный механизм.
    По сути, КШМ – это устройство для получения и преобразования энергии и передачи ее дальше, другим узлам, которые уже эту энергию используют.

    Устройство КШМ

    Строго говоря, КШМ автомобиля состоит из самого кривошипа, шатунов и поршней. Однако говорить о части, не рассказав о целостной конструкции, было бы в корне неправильно. Поэтому схема и назначение КШП и смежных элементов будет рассматриваться в комплексе.

    Устройство КШМ: (1 — коренной подшипник на коренной шейке; 2 — шатунный подшипник на шатунной шейке; 3 — шатун; 4 — поршневой палец; 5 — поршневые кольца; 6 — поршень; 7 — цилиндр; 8 — маховик; 9 — противовес; 10 — коленчатый вал.)

    1. Блок цилиндров – это начало всего движения в моторе. Его составляющие – поршни, цилиндры и гильзы цилиндров, в которых эти поршни движутся;
    2. Шатуны – это соединительные элементы между поршнями и коленвалом. По сути, шатун представляет собой прочную металлическую перемычку, которая одной стороной крепится к поршню с помощью шатунного пальца, а другой фиксируется на шейке коленвала. Благодаря пальцевому соединению поршень может двигаться относительно цилиндра в одной плоскости. Точно так же шатун охватывает посадочное место коленвала – шатунную шейку, и это крепление позволяет ему двигаться в той же плоскости, что и соединение с поршнем;
    3. Коленвал – коленчатый вал вращения, ось которого проходит через носок вала, коренные (опорные) шейки и фланец маховика. А вот шатунные шейки выходят за ось вала, и благодаря этому при его вращении описывают окружность;
    4. Маховик – обязательный элемент механизма, накапливающий инерцию вращения, благодаря которой двигатель работает ровней и не останавливается в “мертвой точке”.

    Эти и другие элементы КШМ можно условно разделить на подвижные, те, что выполняют непосредственную работу, и неподвижные вспомогательные элементы.

    Подвижная (рабочая) группа КШМ

    Как понятно из названия, к подвижной группе относятся элементы, которые активно задействованы в работе двигателя.

    1. Поршень. При работе двигателя поршень перемещается в гильзе цилиндра под действием выталкивающей силы при сгорании топлива – с одной стороны, и поворотом коленвала – с другой. Для уплотнения зазора между ним и цилиндром на боковой поверхности поршня находятся поршневые кольца (компрессионные и маслосъемные), которые герметизируют промежуток и препятствуют потере мощности во время сгорания топлива.

      Устройство поршневой группы: (1 — масляно-охлаждающий канал; 2 — камера сгорания в днище поршня; 3 — днище поршня; 4 — канавка первого компрессионного кольца; 5 — первое (верхнее) компрессионное кольцо; 6 — второе (нижнее) компрессионное кольцо; 7 — маслосъемное кольцо; 8 — масляная форсунка; 9 — отверстие в головке шатуна для подвода масла к поршневому пальцу; 10 — шатун; 11 — поршневой палец; 12 — стопорное кольцо поршневого пальца; 13 и 14 — перегородки поршневых колец; 15 — жаровой пояс.)

    2. Шатун. Это соединительный элемент между поршнем и коленвалом. Верхней головкой шатун крепится к поршню с помощью пальца. Нижняя головка имеет съемную часть, так что шатун можно надеть на шейку коленвала. Для уменьшения трения между шейкой коленвала и головкой шатуна ставятся шатунные вкладыши – подшипники скольжения в виде двух пластин, изогнутых полукругом.

      Устройство шатуна

    3. Коленвал. Это центральная часть двигателя, без которой сложно представить себе его принцип работы. Основной его частью является ось вращения, которая одновременно служит опорой для коленвала в блоке цилиндров. Выступающие за ось вращения элементы предназначены для присоединения к шатунам: когда шатун движется вниз, коленвал позволяет ему описать нижней частью окружность одновременно с движением поршня. Так же, как и в случае с шатунами, опорные шейки коленвала лежат на подшипниках скольжения – вкладышах.

      Устройство коленвала

    4. Маховик. Он крепится к фланцу на торцевой части коленвала. Маховик вращается вместе с валом двигателя и частично демпфирует неизбежные в любом ДВС рывковые нагрузки. Но основная задача маховика – раскручивать коленвал (а с ним и цилиндро-поршневую группу), чтобы поршни не замерли в “мертвой точке”. Таким образом, часть мощности двигателя расходуется на поддержку вращения маховика.

    Устройство маховика

    Неподвижная группа КШМ

    Неподвижной группой можно назвать внешнюю часть двигателя, в которой находится КШП.

    1. Блок цилиндров. По сути, это корпус, в котором располагаются непосредственно цилиндры, каналы системы охлаждения, посадочные места распредвала, коленвала и т.д. Он может выполняться из чугуна или алюминиевого сплава, и сегодня производители всё чаще используют алюминий, чтобы облегчить конструкцию. Для этой же цели вместо сплошного литья используются ребра жесткости, которые облегчают конструкцию без потери прочности. На боковых сторонах блока цилиндров располагаются посадочные места для вспомогательных механизмов двигателя.

      Блок цилиндров

    2. Головка блока цилиндров (ГБЦ). Устанавливается на блок цилиндров и закрывает его сверху. В ГБЦ предусмотрены отверстия для клапанов, впускного и выпускного коллекторов, крепления распредвала (одного или больше), крепления для других элементов двигателя. К ГБЦ, снизу, крепится прокладка (1) — пластина, которая герметизирует стык между блоком цилиндров и ГБЦ. В ней предусмотрены отверстия для цилиндров и крепежных болтов. А сверху — клапанная крышка (5), — ею закрывается ГБЦ сверху, когда двигатель собран и готов к запуску. Прокладка клапанной крышки. Это тонкая пластина, которая укладывается по периметру ГБЦ и герметизирует стык.

    Устройство ГБЦ: (1 — прокладка ГБЦ; 2 — ГБЦ; 3 — сальник; 4 — прокладка крышки ГБЦ; 5 — крышка клапанная; 6- прижимная пластина; 7 — пробка маслозаливной горловины; 8 — прокладка пробки; 9 — направляющая втулка клапана; 10 — установочная втулка; 11 — болт крепления головки блока.)

    Принцип работы КШМ

    Работа механизма двигателя основана на энергии расширения при сгорании топливно-воздушной смеси. Именно эти “микровзрывы” являются движущей силой, которую кривошипно-шатунный механизм переводит в удобную форму. На видео, ниже, подробно описанный принцип работы КШМ в 3Д анимайии.

    Принцип работы КШМ:

    1. В цилиндрах двигателя сгорает распыленное и смешанное с воздухом топливо. Такая дисперсия предполагает не медленное горение, а мгновенное, благодаря чему воздух в цилиндре резко расширяется.
    2. Поршень, который в момент начала горения топлива находится в верхней точке, резко опускается вниз. Это прямолинейное движение поршня в цилиндре.
    3. Шатун соединен с поршнем и коленвалом так, что может двигаться (отклоняться) в одной плоскости. Поршень толкает шатун, который надет на шейку коленвала. Благодаря подвижному соединению, импульс от поршня через шатун передается на коленвал по касательной, то есть вал делает поворот.
    4. Поскольку все поршни по очереди толкают коленвал по тому же принципу, их возвратно-поступательное движение переходит во вращение коленвала.
    5. Маховик добавляет импульс вращения, когда поршень находится в «мертвых» точках.

    Интересно, что для старта двигателя нужно сначала раскрутить маховик. Для этой цели нужен стартер, который сцепляется с зубчатым венцом маховика и раскручивает его, пока мотор не заведется. Закон сохранения энергии в действии.

    Остальные элементы двигателя: клапаны, распредвалы, толкатели, система охлаждения, система смазки, ГРМ и прочие – необходимые детали и узлы для обеспечения работы КШМ.

    Основные неисправности

    Учитывая нагрузки, как механические, так и химические, и температурные, кривошипно-шатунный механизм подвержен различным проблемам. Избежать неприятностей с КШП (а значит, и с двигателем) помогает грамотное обслуживание, но всё равно от поломок никто не застрахован.

    Стук в двигателе.

    Один из самых страшных звуков, когда в моторе вдруг появляется странный стук и прочие посторонние шумы. Это всегда признак проблем: если что-то начало стучать, значит, с ним проблема. Поскольку в двигателе элементы подогнаны с микронной точностью, стук свидетельствует об износе. Придется разбирать двигатель, смотреть, что стучало, и менять изношенную деталь.

    Основной причиной износа чаще всего становится некачественное ТО двигателя. Моторное масло имеет свой ресурс, и его регулярная замена архиважна. То же относится и к фильтрам. Твердые частички, даже мельчайшие, постепенно изнашивают тонко пригнанные детали, образуют задиры и выработку.

    Стук может говорить и об износе подшипников (вкладышей). Они также страдают от недостатка смазки, поскольку именно на вкладыши приходится огромная нагрузка.

    Снижение мощности.
    Потеря мощности двигателя может говорить о залегании поршневых колец. В этом случае кольца не выполняют свою функцию, в камере сгорания остается моторное масло, а продукты сгорания прорываются в двигатель. Прорыв газов говорит и о пустой растрате энергии, и это чувствует автовладелец как снижение динамических характеристик. Продолжительная работа в такой ситуации может только ухудшить состояние двигателя и довести стандартную, в общем-то, проблему до капремонта двигателя.

    Проверить состояние мотора можно самостоятельно, измерив компрессию в цилиндрах. Если она ниже нормативной для данной модификации двигателя, значит, предстоит ремонт двигателя.

    Повышенный расход масла.
    Если двигатель начал “жрать” масло, это явный признак залегания поршневых колец или других проблем с цилиндро-поршневой группой. Масло сгорает вместе с топливом, из выхлопной трубы идет черный дым, температура в камере сгорания превышает расчетную, и это не добавляет двигателю здоровья. В некоторых случаях может помочь очистка без демонтажа двигателя, но в большинстве случаев предстоит разборка и дефектовка двигателя.

    Нагар.
    Отложения на поршнях, клапанах и свечах зажигания говорят о том, что с двигателем есть проблема. Если топливо не сгорает полностью, нужно искать причину неисправности и устранять ее. В противном случае мотору грозит перегрев из-за ухудшения теплопроводности поверхностей со слоем нагара.

    Белый дым из выхлопной трубы.
    Появляется, когда в камеру сгорания попадает антифриз. Причиной чаще всего бывает износ прокладки ГБЦ или микротрещины в рубашке охлаждения двигателя, и для устранения проблемы необходима ее замена.

    Медлить в этой ситуации нежелательно: маленькая протечка может обернуться гидроударом. Камера сгорания наполняется жидкостью, поршень движется вверх, но жидкость, в отличие от воздуха, не сжимается, и получается эффект удара о твердую поверхность. Последствия такой катастрофы могут быть любые, вплоть до “кулака дружбы” и продажи машины на запчасти.

    Заключение

    Несмотря на высокие нагрузки, критические условия работы и даже небрежность владельцев, кривошипно-шатунный механизм отличается завидной живучестью. Вывести его из строя можно неправильным обслуживанием, нештатными нагрузками, поломкой смежных элементов. Да, двигатель почти всегда можно починить, но эта услуга обойдется в разы дороже, чем просто грамотное регулярное ТО. Недаром же есть двигатели “миллионники”, которые способны служить десятилетиями, не доставляя проблем владельцу машины.

    vaznetaz.ru

    Устройство КШМ

     

     

     

     


     КШМ ВАЗ 2110, 2111, 2112

    Основные размеры КШМ ВАЗ 2110, 2111, 2112

    показаны на рисунке. Хорошо зарекомендовали

    себя двигателя ВАЗ 2110, они имеют много

    взаимозаменяемых деталей КШМ с двигателями

    ВАЗ 2108, ВАЗ 2109

    Кривошипно-шатунный механизм (КШМ) преобразует прямолинейное возвратно-поступательные движения поршней, воспринимающих давление газов, во вращательное движение коленчатого вала.

    Устройство КШМ можно разделить на две группы: подвижные и неподвижные.

    Подвижные детали: 

    поршень, поршневые кольца, поршневые пальцы и шатуны, коленчатый вал, маховик.

    Блок-картер, головка блока цилиндров, гильзы цилиндров. Имеются также фиксирующие и крепежные детали.

    Поршневая группа

    Поршневая группа включает в себя поршень, поршневые кольца, поршневой палец с фиксирующими деталями. Поршень воспринимает усилие расширяющихся газов при рабочем ходе и передает ею через шатун па кривошип коленчатого вала; осуществляет подготовительные такты; уплотняет над поршневую полость цилиндра как от прорыва газов в картер, так и от излишнего проникновения в нее смазочного материала.

    Коренные подшипники

    Для коренных подшипников применяются подшипники скольжения, выполненные в виде вкладышей, основой которых является стальная лента толщиной 1,9—2,8 мм для карбюраторных двигателей и 3—6 мм для дизелей. В качестве антифрикционного материала вкладышей используют высокооловянистый алюминиевый сплав для карбюраторных двигателей и трехслойные с рабочим слоем из свинцовой бронзы.

    Маховик

    Маховик служит для уменьшения неравномерности вращения коленчатого вала, накопления энергии во время рабочего хода поршня, необходимой для вращения вала в течение подготовительных тактов, и вывода деталей КШМ из ВМТ (верхней мертвой точки) и НВТ (нижней мертвой точки).
    В многоцилиндровых двигателях маховик является, в основном, накопителем кинетической энергии, необходимой для пуска двигателя и обеспечения плавного трогания автомобиля с места.

    Маховики отливают из чугуна в виде лиска с массивным ободом и проводят его динамическую балансировку в сборе с коленчатым валом. На ободе маховика имеется посадочный поясок для напрессовки зубчатого венца для электрического пуска стартером. На цилиндрической поверхности маховика находятся метки или маркировочные штифты и надписи, определяющие момент прохождения ВМТ поршнем первого цилиндра. На торцевую рабочую поверхность опирается фрикционный диск сцепления. Для крепления его кожуха имеются резьбовые отверстия. Маховик центрируют по наружной поверхности фланца с помощью выточки, а положения его относительно коленчатого вала фиксируют установочным штифтом или несимметричным расположением отверстий крепления маховика.

    Поршни

    Форма и конструкция поршня, включая днище поршня и отверстие под поршневой палец, в значительной степени определяются формой камеры сгорания.


     Устройство шатуна

    Шатун необходим для соединения поршня с коленчатым валом и передачи усилия от поршня к коленчатому валу

     

     

    Устройство КШМ автомобиля. 

    1 — стопорное кольцо, 2 — поршневой палец, 3 — маслосьемные кольца, 4 — компрессионные кольца, 5 — камера сгорания, 6 — днище поршня, 7 — головка поршня:     8 — юбка поршня;  9 —  поршень: 10 — форсунка; 11- шатун; 12  — вкладыш;  13 — шайба , 14 — длинный болт; 15 — короткий болт; 16 — крышка шатуна, 17  —  втулка шатуна;  18 — номер на шатуне; 19 — метка на крышке шатуна; 20 —  шатунный болт.

     

    Поршень состоит из головки поршня и направляющей части — юбки поршня. С внутренней стороны имеются приливы — бобышки с гладкими отверстиями под поршневой палец. Для фиксации пальца в отверстиях проточены канавки под стопорные кольца. В зоне выхода отверстий на внешних стенках юбки выполняются местные углубления, где стенки юбки не соприкасаются со стенками цилиндров. Таким образом получаются так называемые холодильники. Для снижения температуры нагрева направляющей поршня в карбюраторных двигателях головку поршня отделяют две поперечные симметричные прорези, которые препятствуют отводу теплоты от днища.

    Нагрев, а следовательно, и тепловое расширение поршня по высоте неравномерны. Поэтому поршни выполняют в виде конуса овального сечения. Головка поршня имеет диаметр меньше, чем направляющая. В быстроходных двигателях, особенно при применении коротких шатунов, скорость изменения боковой силы довольно значительна. Это приводит к удару поршня о цилиндр. Чтобы избежать стуков, при перекладке поршневые пальцы смещают на 1,4—1,6 мм в сторону действия максимальной боковой силы, что приводит к более плавной перекладке и снижению уровня шума.

    Головка поршня состоит из днища и образующих ее стенок, в которых именно канавки под поршневые кольца. В нижней канавке находятся дренажные отверстия для отвода масла диаметром 2,5—3 мм. Днище головки является одной из стенок камеры сгорания и воспринимает давление газов, омывается открытым пламенем и горячими газами. Для увеличения прочности днища и повышения обшей жесткости головки се стенки выполняются с массивными ребрами. Днища поршней изготовляют плоскими, выпуклыми, вогнутыми и фигурными. Форма выбирается с учетом типа двигателя, камеры сгорания, процесса смесеобразования и технологии изготовления поршней.

    Поршневые кольца

    Поршневые кольца — элементы уплотнения поршневой группы, обеспечивающие герметичность рабочей полости цилиндра и отвод теплоты от головки поршня.

    По назначению кольца подразделяются на:

    Компрессионные кольца — препятствующие прорыву газов в картер и отводу теплоты в стенки цилиндра.

    Маслосъемные кольца — обеспечивающие равномерное распределение масла по поверхности цилиндра и препятствующие проникновению масла в камеру сгорания.

    Изготовляются кольца из специальною легированною чугуна или стали. Разрез кольца, называемый замком, может быть прямым, косым или ступенчатым. По форме и конструкции поршневые кольца дизелей делятся на трапециевидные, с конической поверхностью, и подрезом, маслосъемные, пружинящие с расширителем; поршневые кольца карбюраторных двигателей — на бочкообразные, с конической поверхностью со скосом, с подрезом; маслосьемные — с дренажными отверстиями и узкой перемычкой, составные предсталяют собой два стальных лиска (осевой и радиальный расширители).

    Составное маслосъемное поршневое кольцо (а) и его установка в головке поршня двигателя: 1 — дискообразное кольцо; 2 — осевой расширитель; 3 — радиальный расширитель; 4— замок кольца; 5 — компрессионные кольца; 6 — поршень; 7 — отверстие в канавке маслосъемного кольца.


    Для повышения износостойкости первого компрессионного кольца, работающего и условиях высоких температур  и граничного трения, его поверхность покрывают пористым хромом. Устанавливая на поршень поршневые кольца, необходимо следить за тем, чтобы замки соседних колец были смещены один относительно другого на некоторый угол (90 —180 градусов).

    Поршневой палец обеспечивает шарнирное соединение шатуна с поршнем. Поршневые пальцы изготовляют из малоуглеродистых сталей. Рабочую поверхность тщательно обрабатывают и шлифуют. Для уменьшения массы палец выполняют пустотелым.

    Установка поршневого пальца


    Шатун шарнирно соединяет поршень с кривошипом коленчатого вала. Он воспринимает от поршня и передает коленчатому валу усилие давления газов при рабочем ходе, обеспечивает перемещение поршней при совершении вспомогательных тактов. Шатун работает в условиях значительных нагрузок действующих по его продольной оси.

    Шатун состоит из верхней головки, в которой имеется гладкое отверстие под подшипник поршневого пальца; стержня двутаврового сечения и нижней головки с разъемным отверстием для крепления с шатунной шейкой коленчатого вата. Крышка нижней головки крепится с помощью шатунных болтов. Шатун изготавливают методом гарячей штамповки из высокочественной стали. Для более подробного изучения создан раздел «Устройство шатуна«.

    Устройство шатуна

    Для смазывания подшипника поршневого пальца (бронзовая втулка) в верхней головке шатуна имеются отверстие или прорези. В двигателях марки «ЯМЗ» подшипник смазывается под давлением, для чего в стержне шатуна имеется масляный канал. Плоскость разъема нижней головки шатуна может располагаться под различными углами к продольной оси шатуна. Наибольшее распространение получили шатуны с разъемом перпендикулярным к оси стержня, В двигателях марки «ЯМЗ» имеющим больший диаметр,  чем диаметр цилиндра, pазмер нижней головки шатуна, выполнен косой разъем нижней головки, так как при прямом разъеме монтаж шатуна через цилиндр при сборке двигателя становится невозможным. Для подвода масла к стенкам цилиндра на нижней головке шатуна имеется отверстие. С целью уменьшения трения и изнашивания в нижние головки шатунов устанавливают подшипники скольжения, состоящие из двух взаимозаменяемых вкладышей (верхнего и нижнею).

    Вкладыши изготовляются из стальной профилированной ленты толщиной 1,3—1,6 мм для карбюраторных двигателей и 2—3,6 мм для дизелей. На ленту наносят антифрикционный сплав толщиной 0,25—-0,4 мм — высокооловянистый алюминиевый сплав (для карбюраторных двигателей). На дизелях марки «КамАЗ» применяют трехслойные вкладыши, залитые свинцовистой бронзой. Шатунные вкладыши устанавливаются в нижнюю головку шатуна с натягом 0,03—0,04 мм. От осевого смешения и провертывания вкладыши удерживаются в своих гнездах усиками, входящими в пазы, которые при сборке шатуна и крышки должны располагаться на одной стороне шатуна.

    Устройство двигателя автомобиля не сложно для обучения, главное изучать материал последовательно и систематизированно.

    СОДЕРЖАНИЕ:

    1. Устройство КШМ двигателя

    1.1 Подвижные детали КШМ

    1.2 Неподвижные детали КШМ

    2. Неисправности КШМ двигателя

    2.1 Звуки неисправностей двигателя (стуки двигателя)

    2.2 Признаки и причины неисправностей двигателя автомобиля

    3. Капитальный ремонт двигателя автомобиля

     

    www.autoezda.com

    Назначение и устройство кривошипно-шатунного механизма ДВС

    Двигатели внутреннего сгорания, используемые на автомобилях, функционируют за счет преобразования энергии, выделяемой при горении горючей смеси, в механическое действие – вращение. Это преобразование обеспечивается кривошипно-шатунным механизмом (КШМ), который является одним из ключевых в конструкции двигателя автомобиля.

    Устройство КШМ

    Содержание статьи

    Кривошипно-шатунный механизм двигателя состоит из трех основных деталей:

    1. Цилиндро-поршневая группа (ЦПГ).
    2. Шатун.
    3. Коленчатый вал.

    Все эти компоненты размещаются в блоке цилиндров.

    ЦПГ

    Назначение ЦПГ — преобразование выделяемой при горении энергии в механическое действие – поступательное движение. Состоит ЦПГ из гильзы – неподвижной детали, посаженной в блок в блок цилиндров, и поршня, который перемещается внутри этой гильзы.

    После подачи внутрь гильзы топливовоздушной смеси, она воспламеняется (от внешнего источника в бензиновых моторах и за счет высокого давления в дизелях). Воспламенение сопровождается сильным повышением давления внутри гильзы. А поскольку поршень это подвижный элемент, то возникшее давление приводит к его перемещению (по сути, газы выталкивают его из гильзы). Получается, что выделяемая при горение энергия преобразуется в поступательное движение поршня.

    Для нормального сгорания смеси должны создаваться определенные условия – максимально возможная герметичность пространства перед поршнем, именуемое камерой сгорания (где происходит горение), источник воспламенения (в бензиновых моторах), подача горючей смеси и отвод продуктов горения.

    Герметичность пространства обеспечивается головкой блока, которая закрывает один торец гильзы и поршневыми кольцами, посаженными на поршень. Эти кольца тоже относятся к деталям ЦПГ.

    Шатун

    Следующий компонент КШМ – шатун. Он предназначен для связки поршня ЦПГ и коленчатого вала и передает механических действий между ними.

    Шатун представляет собой шток двутавровой формы поперечного сечения, что обеспечивает детали высокую устойчивость на изгиб. На концах штока имеются головки, благодаря которым шатун соединяется с поршнем и коленчатым валом.

    По сути, головки шатуна представляют собой проушины, через которые проходят валы обеспечивающие шарнирное (подвижное) соединение всех деталей. В месте соединения шатуна с поршнем, в качестве вала выступает поршневой палец (относится к ЦПГ), который проходит через бобышки поршня и головку шатуна. Поскольку поршневой палец извлекается, то верхняя головка шатуна – неразъемная.

    В месте соединения шатуна с коленвалом, в качестве вала выступают шатунные шейки последнего. Нижняя головка имеет разъемную конструкцию, что и позволяет закреплять шатун на коленчатом валу (снимаемая часть называется крышкой).

    Коленчатый вал

    Назначение коленчатого вала — это обеспечение второго этапа преобразования энергии. Коленвал превращает поступательное движение поршня в свое вращение. Этот элемент кривошипно-шатунного механизма имеет сложную геометрию.

    Состоит коленвал из шеек – коротких цилиндрических валов, соединенных в единую конструкцию. В коленвале используется два типа шеек – коренные и шатунные. Первые расположены на одной оси, они являются опорными и предназначены для подвижного закрепления коленчатого вала в блоке цилиндров.

    В блоке цилиндров коленчатый вал фиксируется специальными крышками. Для снижения трения в местах соединения коренных шеек с блоком цилиндров и шатунных с шатуном, используются подшипники трения.

    Шатунные шейки расположены на определенном боковом удалении от коренных и к ним нижней головкой крепится шатун.

    Коренные и шатунные шейки между собой соединяются щеками. В коленчатых валах дизелей к щекам дополнительно крепятся противовесы, предназначенные для снижения колебательных движений вала.

    Шатунные шейки вместе с щеками образуют так называемый кривошип, имеющий П-образную форму, который и преобразует поступательного движения во вращение коленчатого вала. За счет удаленного расположения шатунных шеек при вращении вала они движутся по кругу, а коренные — вращаются относительно своей оси.

    Количество шатунных шеек соответствует количеству цилиндров мотора, коренных же всегда на одну больше, что обеспечивает каждому кривошипу две опорных точки.

    На одном из концов коленчатого вала имеется фланец для крепления маховика – массивного элемента в виде диска. Основное его назначение: накапливание кинетической энергии за счет которой осуществляется обратная работа механизма – преобразование вращения в движение поршня. На втором конце вала расположены посадочные места под шестерни привода других систем и механизмов, а также отверстие для фиксации шкива привода навесного оборудования мотора.

    Принцип работы механизма

    Принцип работы кривошипно-шатунного механизма рассмотрим упрощенно на примере одноцилиндрового мотора. Такой двигатель включает в себя:

    • коленчатый вал с двумя коренными шейками и одним кривошипом;
    • шатун;
    • и комплект деталей ЦПГ, включающий в себя гильзу, поршень, поршневые кольца и палец.

    Воспламенение горючей смеси выполняется когда объем камеры сгорания минимальный, а обеспечивается это при максимальном поднятии вверх поршня внутри гильзы (верхняя мертвая точка – ВМТ). При таком положении кривошип тоже «смотрит» вверх. При сгорании выделяемая энергия толкает вниз поршень, это движение передается через шатун на кривошип, и он начинает двигаться по кругу вниз, при этом коренные шейки вращаются вокруг своей оси.

    При провороте кривошипа на 180 градусов поршень достигает нижней мертвой точки (НМТ). После ее достижения  выполняется обратная работа механизма. За счет накопленной кинетической энергии маховик продолжает вращать коленвал, поэтому чему кривошип проворачивается и посредством шатуна толкает поршень вверх. Затем цикл полностью повторяется.

    Если рассмотреть проще, то один полуоборот коленвала осуществляется за счет выделенной при сгорании энергии, а второй – благодаря кинетической энергии, накопленной маховиком. Затем процесс повторяется вновь.

    Ещё кое-что полезное для Вас:

    Особенности работы двигателя. Такты

    Выше описана упрощенная схема работы КШМ. В действительности чтобы создать необходимые условия для нормального сгорания топливной смеси, требуется выполнение подготовительных этапов – заполнение камеры сгорания компонентами смеси, их сжатие и отвод продуктов горения. Эти этапы получили название «такты мотора» и всего их четыре – впуск, сжатие, рабочий ход, выпуск. Из них только рабочий ход выполняет полезную функцию (именно при нем энергия преобразуется в движение), а остальные такты – подготовительные. При этом выполнение каждого этапа сопровождается проворотом коленвала вокруг оси на 180 градусов.

    Конструкторами разработано два типа двигателей – 2-х и 4-тактный. В первом варианте такты совмещены (рабочий ход с выпуском, а впуск – со сжатием), поэтому в таких моторах полный рабочий цикл выполняется за один полный оборот коленвала.

    В 4-тактном двигателе каждый такт выполняется по отдельности, поэтому в таких моторах полный рабочий цикл выполняется за два оборота коленчатого вала, и только один полуоборот (на такте «рабочий ход») выполняется за счет выделенной при горении энергии, а остальные 1,5 оборота – благодаря энергии маховика.

    Основные неисправности и обслуживание КШМ

    Несмотря на то, что кривошипно-шатунный механизм работает в жестких условиях, эта составляющая двигателя  достаточно надежная. При правильном проведении технического обслуживания, механизм работает долгий срок.

    При правильной эксплуатации двигателя ремонт кривошипно-шатунный механизма потребуется только из-за износа ряда составных деталей – поршневых колец, шеек коленчатого вала, подшипников скольжения.

    Поломки составных компонентов КШМ происходят в основном из-за нарушения правил эксплуатации силовой установки (постоянная работа на повышенных оборотах, чрезмерные нагрузки), невыполнения ТО, использования неподходящих горюче-смазочных материалов. Последствиями такого использования мотора могут быть:

    • залегание и разрушение колец;
    • прогорание поршня;
    • трещины стенок гильзы цилиндра;
    • изгиб шатуна;
    • разрыв коленчатого вала;
    • «наматывание» подшипников скольжения на шейки.

    Такие поломки КШМ очень серьезны, зачастую поврежденные элементы ремонту не подлежат их нужно только менять. В некоторых случаях поломки КШМ сопровождаются разрушениями иных элементов мотора, что приводит мотор в полную негодность без возможности восстановления.

    Чтобы кривошипно-шатунный механизм двигателя не стал причиной выхода из строя мотора, достаточно выполнять ряд правил:

    1. Не допускать длительной работы двигателя на повышенных оборотах и под большой нагрузкой.
    2. Своевременно менять моторное масло и использовать смазку, рекомендованную автопроизводителем.
    3. Использовать только качественное топливо.
    4. Проводить согласно регламенту замену воздушных фильтров.

    Не стоит забывать, что нормальное функционирование мотора зависит не только от КШМ, но и от  смазки, охлаждения, питания, зажигания, ГРМ, которым также требуется своевременное обслуживание.

    avtomotoprof.ru

    Кривошипно-шатунный механизм, назначение и детали и узлы КШМ

    Кривошипно-шатунный механизм

    Кривошипно-шатунный механизм воспринимает давление расширяющихся газов при такте сгорание — расширение и преобразовывает прямолинейное, возвратно-поступательное движение поршня во вращательное движение коленчатого вала.

    Кривошипно-шатунный механизм состоит из:

    • блока цилиндров с картером;

    • головки цилиндров;

    • поршней с кольцами;

    • поршневых пальцев;

    • шатунов;

    • коленчатого вала;

    • маховика;

    • поддона картера.

    Блок цилиндров отливают заодно с картером. И он является базисной деталью двигателя, к которой крепятся кривошипно-шатунный, газораспределительный механизмы и все навесные приборы и агрегаты двигателя (рис. 4).

    Рис. 4. Головка и блок цилиндров двигателя

    Изготовляют его из серого чугуна, реже из алюминиевого сплава силумина. В отливке блок-картера выполнены полости для смывания охлаждающей жидкостью стенок гильз цилиндров. Сами же гильзы могут быть вставными, изготовленными из жаростойкой стали или же отлитыми заодно с чугунным блок-картером. Блоки из алюминиевых сплавов изготовляются только со вставными гильзами. Внутренняя поверхность гильз служит направляющей для перемещения поршня, она тщательно шлифуется и называется зеркалом. Уплотнение гильз осуществляется с помощью колец из специальной резины или меди. Вверху уплотнение гильз достигается за счет прокладки головки цилиндров. Увеличение срока службы гильз цилиндров достигается в результате запрессовки в верхнюю их часть, как работающую в наиболее тяжелых условиях (высокая температура и агрессивная газовая среда), коротких тонкостенных вставок из кислотоупорного чугуна. Этим достигается снижение износа верхней части гильзы в четыре раза.

    Снизу картер двигателя закрыт поддоном, выштампованным из листовой стали, уплотненным прокладкой из картона или пробковой крошки. Поддон используется в качестве резервуара для моторного масла и служит защитой картера от попадания грязи и пыли.

    Головка цилиндров закрывает цилиндры сверху. На ней размещены детали газораспределительного механизма, камеры сгорания, выполнены отверстия под свечи или форсунки, запрессованы направляющие втулки и седла клапанов. Для охлаждения камер сгорания в головке вокруг них выполнена специальная полость.

    Для создания герметичности плоскость разъема между головками и блоком цилиндров уплотнена стальными или сталеасбестовыми прокладками, а крепление осуществляется шпильками с гайками.

    Головки отлиты из алюминиевого сплава (AЛ-4) или чугуна. Сверху они накрыты клапанной крышкой из штампованной стали или алюминиевого сплава, уплотненной пробковой или маслобензостойкой резиновой прокладкой.

    Двигатели с однорядным расположением цилиндров имеют одну головку цилиндров, двигатели с V-образным расположением имеют отдельные головки на каждый ряд цилиндров, либо на группу из нескольких цилиндров, либо отдельную головку на каждый цилиндр.

    Поршень воспринимает давление расширяющихся газов при рабочем такте и передает его через поршневой палец и шатун на коленчатый вал двигателя. Представляет собой перевернутый днищем вверх цилиндрический стакан, отлитый из высококремнистого алюминиевого сплава.

    Поршень имеет днище, уплотняющую и направляющую (юбку) части (рис. 5). Днище и уплотняющая часть составляют головку поршня, в которой проточены канавки для поршневых колец. Днище поршня с головкой цилиндров формируют камеру сгорания и работают в крайне тяжелых температурных условиях из-за недостаточного охлаждения. Для некоторых моделей двигателей поршни изготовляют со вставкой из специального жаропрочного чугуна для верхнего компрессионного кольца и выполняют в днище поршня тороидальные камеры сгорания с выемками для предотвращения касания днища поршня с клапанами. Ниже головки выполнена юбка, направляющая движение поршня. В юбке поршня имеются бобышки с отверстиями под поршневой палец.

    Конструкция поршня должна исключать его заклинивание при тепловом расширении работающего двигателя. С этой целью головку поршня выполняют меньшего диаметра, чем юбку, которую изготовляют овальной формы с большой осью, перпендикулярной оси поршневого кольца. В некоторых поршнях юбка имеет разрез, предотвращающий заклинивание поршня при работе прогретого двигателя. На юбку поршня может наноситься коллоидно-графитовое покрытие для предохранения от задиров зеркала цилиндра и улучшения приработки.

    Поршневые кольца устанавливаются двух типов: компрессионные и маслосъемные. Компрессионные кольца служат для уплотнения поршня в гильзе цилиндра и предот вращения прорыва газов из камеры сгорания в картер двигателя. Маслосъемные кольца служат для снятия излишков масла с зеркала цилиндра и не допускают его попадания в камеру сгорания.

    Поршневые кольца изготовляются из белого чугуна, а маслосъемные могут быть выполнены из стали. Для повышения износостойкости верхнее компрессионное кольцо подвергается пористому хромированию, а остальные для ускорения приработки покрыты слоем олова или молибдена.

    Кольца имеют разрез (замок) для установки на поршень. Количество компрессионных колец, устанавливаемых на поршнях, может быть неодинаково для различных моделей двигателей, обычно два или три кольца. Маслосъемные кольца устанавливаются по одному на поршень. Они состоят из четырех элементов: из двух стальных разрезных колец, одного стального гофрированного осевого и одного радиального расширителей (рис. 5).

    Поршневые кольца могут иметь различную геометрическую форму. Компрессионные кольца могут быть прямоугольного сечения, иметь коническую форму и выточку на верхней внутренней кромке кольца. Маслосъемные кольца также имеют различную форму: коническую, скребковую и пластинчатую с расширителями. Кроме того, маслосъемные кольца имеют сквозные прорези для прохода масла через канавку внутрь поршня. Канавка поршня для маслосъемного кольца имеет один или два ряда отверстий для отвода масла.

    Рис. 5. Детали поршневой группы двигателя

    Поршневой палец плавающего типа обеспечивает шарнирное соединение поршня с шатуном и удерживается от осевого смещения в бобышках поршня стопорными кольцами. Палец имеет форму пустотелого цилиндра, изготовлен из хромоникелевой стали. Поверхность его упрочнена цементацией и закалена токами высокой частоты.

    Шатун служит для соединения поршня с коленчатым валом двигателя и для передачи при рабочем ходе давления расширяющихся газов от поршня к коленчатому валу. Во время вспомогательных тактов от коленчатого вала через шатун приводится в действие поршень.

    Шатун (рис. 6) состоит из верхней неразъемной головки с запрессованной втулкой из оловянистой бронзы и разъемной нижней головки, в которую вставлены тонкостенные стальные вкладыши, залитые слоем антифрикционного сплава. Головки шатуна соединяются стержнем двутаврового сечения. Нижняя разъемная головка шатуна с помощью крышки закрепляется на шатунной шейке коленчатого вала. Шатун и его крышки изготовлены из легированной или углеродистой стали.

    Крышка обрабатывается в сборе с шатуном. Номер на шатуне и метка на его крышке всегда должны быть обращены в одну сторону. При сборке V-образных двигателей необходимо помнить, что шатуны правого ряда цилиндров обращены номерами назад по ходу автомобиля, а левого ряда — вперед и совпадают с надписью на поршне

    «Вперед».

    Нижняя головка шатуна и крышка соединяются болтами и шпильками со специальными стопорными шайбами. Гайки имеют резьбу несколько отличную от резьбы шпилек и болтов, что обеспечивает самостопорение резьбового соединения. Вкладыши нижней головки шатуна выполнены из стальной или сталеалюминиевой ленты, покрытой антифрикционным слоем. В качестве покрытия используют свинцовые сплавы, свинцовистую бронзу или алюминиевый сплав АМО-1-20. От проворачивания в нижней головке шатуна вкладыши удерживаются выступами (усиками), которые фиксируются в канавках, выфрезерованных в шатуне и его крышке. Коленчатый вал воспринимает усилия, передаваемые шатунами от поршней, и преобразует их в крутящий момент, который через маховик передается агрегатам трансмиссии автомобиля.

    Рис. 6. Шатун

    Коленчатый вал (рис. 7) состоит из шатунных и коренных шеек, соединенных щеками с противовесами, фланца для крепления маховика. На переднем кольце коленчатого вала (носок) имеются шпоночные пазы для закрепления распределительной шестерни и шкива привода вентилятора, а также отверстие для установки храповика пусковой рукоятки. Шатунная шейка со щеками образует кривошип (или колено) вала. Расположение кривошипов обеспечивает равномерное чередование рабочих ходов поршня в различных цилиндрах.

    Коленчатые валы штампуют из стали или отливают из высокопрочного магниевого чугуна. Шейки выполняются полыми для уменьшения центробежных сил и используются как грязеуловители для моторного масла. Шейки коленчатого вала шлифуют и полируют, поверхность закаливается токами высокой частоты. Щеки вала имеют сверления для подвода масла к трущимся поверхностям коренных и шатунных шеек коленчатого вала.

    Коленчатые валы, у которых каждая шатунная шейка имеет с двух сторон коренные шейки, называются полноопорными.

    Продольное перемещение коленчатого вала при его тепловом расширении ограничивается упорными сталебаббитовыми шайбами, которые устанавливаются по обе стороны первого коренного подшипника или четырьмя сталеалюминиевыми полукольцами, установленными в вытачке задней коренной опоры вала.

    Рис. 7. Коленчатый вал\

    Для предотвращения утечки масла на концах коленчатого вала устанавливаются маслоотражатели и сальники. Предусматриваются также маслосгонные спиральные канавки и маслоотражательный буртик.

    Вкладыши коренных подшипников имеют такую же конструкцию, как и вкладыши шатунных подшипников. У двигателей с блоками, выполненными из алюминиевых сплавов, крышки коренных подшипников выполняют из чугуна для предотвращения заклинивания коленчатого вала при низких температурах.

    Крышки коренных подшипников растачивают совместно с блоком цилиндров и при сборке двигателя их устанавливают только на свои места, не меняя положения.

    Маховик служит для уменьшения неравномерности работы двигателя, вывода поршней из мертвых точек, облегчения пуска двигателя и способствует плавному троганию автомобиля с места.

    Маховик представляет собой массивный диск, отлитый из чугуна, на обод которого напрессован стальной зубчатый венец, предназначенный для вращения коленчатого вала стартером при пуске двигателя. Для исключения нарушения установочной балансировки маховик крепится болтами к фланцу коленчатого вала на несимметрично расположенных

    штифтах.

    Поддон картера является резервуаром для моторного масла и предохраняет картер двигателя от попадания пыли и грязи.

    Поддон штампуют из листовой стали или отливают из алюминиевых сплавов. Для герметизации плоскости разъема между картером и поддоном устанавливают пробковые

    или маслобензостойкие прокладки. Поддон крепится болтами или шпильками.

    Крепление двигателя к раме или несущему кузову должно быть надежным и амортизировать толчки, возникающие при работе двигателя и движении автомобиля. В качестве опор применяют специальные кронштейны (лапы), под которые устанавливают одну или две резиновые подушки или пружины. Двигатели могут быть закреплены на раме в трех или четырех точках. Часто для фиксации двигателя используются тяги или скобы.

    КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

    1. Для чего служит кривошипно-шатунный механизм?

    2. Из каких основных деталей состоит кривошипно-шатунный механизм?

    3. Назвать основные детали поршневой группы и описать их устройство.

    4. Как устроены шатун и коленчатый вал ?

    5. Каким образом осуществляется крепление двигателя на автомобиле?

    infourok.ru

    Кривошипно-шатунный механизм (КШМ) — назначение и принцип работы, конструкция, основные детали КШМ


    Назначение и характеристика


    Кривошипно-шатунным называется механизм, осуществляющий рабочий процесс двигателя.

    Кривошипно-шатунный механизм предназначен для преобразования возвратно-поступательного движения поршней во вращательное движение коленчатого вала.

    Кривошипно-шатунный механизм определяет тип двигателя по расположению цилиндров.

    В двигателях автомобилей применяются различные кривошипно-шатунные механизмы (рисунок 1): однорядные кривошипно-шатунные механизмы с вертикальным перемещением поршней и с перемещением поршней под углом применяются в рядных двигателях; двухрядные кривошипно-шатунные механизмы с перемещением поршней под углом применяются в V-образных двигателях; одно- и двухрядные кривошипно-шатунные механизмы с горизонтальным перемещением поршней находят применение в тех случаях, когда ограничены габаритные размеры двигателя по высоте.



    Рисунок 1 – Типы кривошипно-шатунных механизмов, классифицированных по различным признакам.



    Конструкция кривошипно-шатунного механизма.


    В кривошипно-шатунный механизм входят блок цилиндров с картером и головкой цилиндров, шатунно-поршневая группа и коленчатый вал с маховиком.




    Блок цилиндров 11 (рисунок 2) с картером 10 и головка 8 цилиндров являются неподвижными частями кривошипно-шатунного механизма.

    К подвижным частям механизма относятся коленчатый вал 34 с маховиком 43 и детали шатунно-поршневой группы – поршни 24, поршневые кольца 18 и 19, поршневые пальцы 26 и шатуны 27.



    Рисунок 2 – Кривошипно-шатунный механизм двигателей легковых автомобилей

    1, 6 – крышки; 2 – опора; 3, 9 – полости; 4, 5 – прокладки; 7 – горловина; 8, 22, 28, 30 – головки; 10 – картер; 11 – блок цилиндров; 12 – 16, 20 – приливы; 17, 33 – отверстия; 18, 19 – кольца; 21 – канавки; 23 – днище; 24 – поршень; 25 – юбка; 26 – палец; 27 – шатун; 29 – стержень; 31, 42 – болты; 32, 44 – вкладыши; 34 – коленчатый вал; 35, 40 – концы коленчатого вала; 36, 38 – шейки; 37 – щека; 39 – противовес; 41 – шайба; 43 – маховик; 45 – полукольцо


    Блок цилиндров вместе с картером является остовом двигателя. На нем и внутри него размещаются механизмы и устройства двигателя. В блоке 11, выполненном заодно с картером 10 из специального низколегированного чугуна, изготовлены цилиндры двигателя. Внутренние поверхности цилиндров отшлифованы и называются зеркалом цилиндров. Внутри блока между стенками цилиндров и его наружными стенками имеется специальная полость 9, называемая рубашкой охлаждения. В ней циркулирует охлаждающая жидкость системы охлаждения двигателя.

    Внутри блока также имеются каналы и масляная магистраль смазочной системы, по которой подводится масло к трущимся деталям двигателя. В нижней части блока цилиндров (в картере) находятся опоры 2 для коренных подшипников коленчатого вала, которые имеют съемные крышки 1, прикрепляемые к блоку самоконтрящимися болтами. В передней части блока расположена полость 3 для цепного привода газораспределительного механизма. Эта полость закрывается крышкой, отлитой из алюминиевого сплава. В левой части

    carspec.info

    Назначение, устройство и работа КШМ — МегаЛекции


    Оглавление

    1. Краткая техническая характеристика машины или двигателя

    2. Назначение, устройство и работа КШМ

    3. Назначение, устройство и работа ГРМ

    4. Назначение системы питания, устройство и работа ее механизмов

    5. Назначение систем смазки и охлаждения, устройство и работа их агрегатов

    6.Техническое обслуживание двигателя

     

    Краткая техническая характеристика машины или двигателя

     

    Двигателями называется машина, превращающая любой вид энергии в механическую. На автомобили ВАЗ-2106 установлен двигатель внутреннего сгорания, то есть тепловой двигатель, в котором используется работа расширения газообразных продуктов сгорания топлива, сжигаемого в специальных камерах.

    Двигатель ВАЗ-2106 состоит из следующих механизмов и систем: кривошипношатунного механизма, уравновешивающего механизма, газораспределительного механизма, системы питания, системы смазки, системы охлаждения, системы пуска и системы зажигания.

    Остовом двигателя служит блок-картер или картер, которые сверху закрываются головкой, а снизу поддоном. Между головкой и картером, а также между картером и поддоном устанавливают уплотнительные прокладки.

     

    Рис. 1. Двигатель автомобиля ВАЗ-2106: 1 — коленчатый вал: 2 — зубчатый шкив коленчатого вала; 3—шкив привода вентилятора водяного насоса и генератора; 4— храповик; 5 — крышка привода распределительного вала, 6 — средняя крышка; 7—шкив генератора; 8 — зубчатый шкив привода масляного насоса и распределителя зажигания; 9 — вентилятор; 10 — блок цилиндров; 11— натяжной ролик; 12 — зубчатый ремень; 13 — головка блока цилиндров; 14 — зубчатый шкив распределительного вала; 15 — верхняя крышка; 16 — выпускной клапан; 17-впускной клапан; 18 — распределительный вал; 19— крышка механизма газораспределения; 20—прокладка головки блока цилиндров; 21 — маховик; 22 — кронштейн переда ней опоры; 23 — буфер подушки передней опоры; 24 — подушка; 25 — картер; 26 — поршень: 27 — пробка для слива масла; 28 — шатун; 29 — поддон.


     

    Все механизмы и системы двигателя размещаются внутри или снаружи остова.

     

    Назначение, устройство и работа КШМ

     

    Кривошипно-шатунный механизм служит для преобразования прямолинейного возвратно-поступательного движения поршней во вращательное движение коленчатого вала. К нему относятся: блок 10 (см. рис. 1) цилиндров, головка 13 блока цилиндров, поршни 25 с компрессионными и маслосъемными кольцами, поршневые пальцы, шатуны 28, коленчатый вал, коренные и шатунные подшипники, маховик 21 и поддон 29.

    Блок цилиндров двигателя автомобиля ВАЗ-2106 типа блок-картер отливается из специального высокопрочного низколегированного чугуна вместе с цилиндрами, внутренние поверхности которых обработаны хонингованием. Для увеличения, жесткости конструкции нижняя плоскость блока расположена на 50 мм ниже оси колёнчатого вала, а в зонах опор коренных подшипников имеются оребренные перегородки. Пространство между наружной поверхностью стенок цилиндров и внутренней поверхностью стенок блока образует рубашку. В поперечных перегородках нижней части блока расположены пять опор коренных подшипников коленчатого вала. Крышки коренных подшипников невзаимозаменяемые и для правильной сборки пронумерованы. Снизу блок закрывается стальным штампованным поддоном, в котором находится необходимый запас масла. Впереди блока размещены детали привода распределительного вала, закрываемые крышками.

    Головки блоков цилиндров двигателей отливаются из алюминиевого сплава, они являются общими для всех цилиндров. В головках выполнена основная часть камеры сгорания, в них имеются также впускные и выпускные каналы и резьбовые отверстия для установки свечей зажигания. Двойные стенки головки образуют пространство, соединенное с рубашкой охлаждения цилиндров, в нем циркулирует охлаждающая жидкость. Головка крепится к блоку цилиндров болтами или шпильками.

    Поршень служит для восприятия силы давления газов и передачи ее через поршневой палец и шатун на коленчатый вал. Поршни двигателя отливаются из алюминиевых сплавов. У поршня различают две части: головку и юбку. Днище головки образует нижнюю часть камеры сгорания и воспринимает давление газов при их расширении. В головке выполнены канавки, в которые устанавливаются поршневые кольца.

    Юбкой называется нижняя часть поршня, которая служит для направления его движения в цилиндре.

     

    Рис. 2. Детали кривошипно-шатунного механизма двигателя автомобиля ВАЗ-2106: 1 — коленчатый вал; 2 — вкладыш подшипника нижней головки шатуна; 3 — поршневой палец; 4— шатун; 5 — болт крышки шатуна; 6 — крышка нижней головки шатуна;7—головка поршня; 8 — бобышка; 9— лунки; 10— маховик; 11— подшипник ведущего вала коробки передач; 12— зубчатый венец маховика; 13 — упорное полукольцо;14 — вкладыши первого, второго, четвертого и пятого коренных подшипников; 15-вкладыши третьего (центрального) коренного подшипника; 16 — компрессионные кольца;17—расширительная пружина; 18 — маслосъемное кольцо; А — противовес; Б- шатунная шейка; В — коренная шейка.

     

    Вследствие неодинакового расширения головки и юбки (головка больше нагревается, а поэтому и больше расширяется) диаметр головки делают меньше диаметра юбки. Юбка поршня в поперечном сечении овальная с меньшей осью овала в плоскости поршневого пальца и большей — в плоскости действия боковых сил, что дает возможность уменьшить зазор между поршнем и цилиндром и исключить стуки при работе холодного двигателя. В средней части поршня в юбке имеются две бобышки 8 для установки поршневого пальца 3.

    На днищах поршней двигателя автомобиля ВАЗ-2106 выфрезерованы лунки 9 для предотвращения повреждения деталей механизма газораспределения и самого поршня.

    Поршневые кольца, изготовляемые из специального чугуна, имеют разрезы (замки). Два верхних кольца 16 (рис. 2) являются компрессионными, они служат для уменьшения утечки газов. Верхнее компрессионное кольцо хромировано, что повышает его износостойкость и предотвращает появление задиров на гильзах цилиндров, нижнее — фосфатировано.

    Третье поршневое кольцо 18 — маслосъемное, на наружной поверхности оно имеет проточку и несколько щелевидных прорезей для отвода излишнего масла, снимаемого со стенок цилиндра, во внутреннюю полость поршня. На внутренней поверхности маслосъемного кольца проточена канавка, в которую устанавливается стальная расширительная пружина 17.

    Поршневой палец 3 (рис. 2) служит для шарнирного соединения поршня с шатуном. Он выполнен пустотелым и изготовлен из стали, наружная поверхность его цементирована или закалена токами высокой частоты.

    От продольного перемещения, в результате которого могут возникнуть задиры на стенках цилиндров, поршневой палец в двигателе ВАЗ-2106 зафиксирован в верхней головке шатуна путем горячей посадки.

    Шатун соединяет поршень с шатунной шейкой коленчатого вала. Он служит для передачи сил давления газов от поршня на коленчатый вал при рабочем ходе, а при осуществлении вспомогательных тактов — усилий от коленчатого вала к поршню. Он представляет собой стержень двутаврового сечения с верхней и нижней головками. Нижняя головка делается разъемной, в нее вставлены тонкостенные вкладыши 2.

     Коленчатый вал 1 (рис.2) двигателя ВАЗ — пятиопорный, отливается из специального высокопрочного чугуна и устанавливается в коренных подшипниках, имеющих вкладыши 14 и 15. Вкладыши сталеалюминиевые. Они состоят из двух одинаковых половин, которые от проворачивания удерживаются выступами, входящими в соответствующие пазы. Для разгрузки коренных подшипников от действия центробежных сил служат противовесы А, отливаемые вместе с валом. В коренных шейках В, щеках и шатунных шейках Б просверлены каналы для подвода масла к шатунным подшипникам, па переднем конце вала двигателя установлены два шкива, от одного из них с помощью зубчатой ременной передачи осуществляется привод распределительного вала, а также масляного насоса и распределителя зажигания, а от другого обычным клиновым ремнем приводятся вентилятор с центробежным водяным насосом и генератор.

    Все эти детали установлены на сегментных шпонках и закреплены храповиком, ввернутым в передний торец вала. Храповик служит для проворачивания коленчатого вала пусковой рукояткой. На заднем конце коленчатого вала установлен чугунный маховик 10. Передний и задний концы коленчатого вала, выходящие из блока, уплотнены резиновыми сальниками. Отвод масла от сальников достигается с помощью маслосгонной резьбы, выполненной на задней шейке вала.

    Маховик 10 (см. рис. 2) служит для вывода поршней из мертвых точек, обеспечения; равномерного вращения коленчатого вала, кроме того, способствует за счет своей массы плавному троганию автомобиля. На его обод напрессован стальной зубчатый венец, с помощью которого осуществляется пуск двигателя стартером.

     



    Рекомендуемые страницы:

    Воспользуйтесь поиском по сайту:

    megalektsii.ru

    Заправочное устройство гбо – Замена заправочного разъема для ГБО — Лада 4×4 3D, 1.7 л., 1996 года на DRIVE2

    Замена заправочного разъема для ГБО — Лада 4×4 3D, 1.7 л., 1996 года на DRIVE2

    Машина у меня не новая. И газобалонное оборудование на ней стоит чуть ли не с самого начала. Если не ошибаюсь — белорусское ещё наверное 1-го поколения.

    Очень многие пытаются убедить, что ГБО это небезопасно и неудобно и плохо влияет на двигатель. После опыта эксплуатации более 10 лет смело заявляю — это бред! Главное вовремя менять расходники (на новых установках), следить за тем, чтоб баллон не был пустым и периодически сливать конденсат из редуктора испарителя.
    Скажете что это трудно и замороченно? А вовсе и нет. Все как дважды два. Если кому-то интересно, то могу как-нибудь расписать в подробностях.

    Время идет и некоторые заправки уже начинают отказываться от заправочных пистолетов старого типа. Да и не так удобно ими пользоваться как итальянскими. Короче я морально настраивался на замену разъема и параллельно заправлялся на заправке на которой был пистолет старого типа, но газ был дороже на 1р. И казалось бы — дурик, чего тебе мешает уделить один вечер и экономить по 50р с каждой заправки?
    Но… возвращаешься вечером с работы и мысли лишь о том как бы быстренько поужинать и выспаться к утру.

    В один прекрасный день я не смог заправиться из-за того что сломали пистолет… Ну я решил, что это знак и стоит наконец уделить время ГБО.

    Начал с самого простого. С установки разъема.

    Новенький заправочный разъем

    Хороший качественный разъемчик. С удобной закручивающейся крышечкой.
    Установочную пластину сразу же выкинул и решил, что буду сверлить бампер.

    Для этого взял фрезу для установки парктроника (Ø20мм.), шуруповерт и запасся терпением, чтобы просверлить бампер.

    инструмент пришлось позаимствовать у плотников на работе

    Казалось бы алюминий должен был легко поддаться, но почему-то он этого не делал. И на отверстие у меня ушло около 20-30 минут…


    отверстие готово

    примерка

    Самым сложным было подключить всё это дело.
    Для безопасности стравил остатки газа из баллона и поставил под руку огнетушитель.

    www.drive2.ru

    Лада 21099 ммм… мускари › Бортжурнал › Газобаллонное оборудование. Схема ГБО автомобиля. Часть первая.

    Делитесь со всеми, жмите Нравится и Рекомендую.

    Сжиженный нефтяной газ (пропан-бутан) под давлением поступает из баллона (1) в газовую магистраль высокого давления (3). Расход газа из баллона происходит посредством мультиклапана (2), через который также осуществляется заправка с помощью выносного заправочного устройства (4). По магистрали газ в жидкой фазе попадает в газовый клапан-фильтр (5), который очищает газ от взвесей и смолистых отложений и перекрывает подачу газа при выключении зажигания или при переходе на бензин.

    Далее очищенный газ по трубопроводу поступает в редуктор-испаритель (6), где давление газа понижается с шестнадцати атмосфер до одной. Интенсивно испаряясь, газ охлаждает редуктор, поэтому последний присоединяется к системе водяного охлаждения двигателя. Циркуляция тосола позволяет избежать обмерзания редуктора и его мембран. Под действием разряжения, создаваемого во впускном коллекторе работающего двигателя, газ из редуктора по шлангу низкого давления через дозатор (7) поступает в смеситель (8), установленный между воздушным фильтром и дроссельными заслонками карбюратора. Иногда вместо установки смесителя производится непосредственная врезка газовых штуцеров в карбюратор.

    Управление режимами работы (на газе или на бензине) осуществляется с помощью переключателя видов топлива (10), установленного на панели приборов. При выборе позиции «ГАЗ» переключатель открывает электромагнитный газовый клапан (5) и отключает электромагнитный бензиновый клапан (9). И, наоборот, при переходе с газа на бензин, переключатель закрывает газовый клапан и открывает бензиновый. С помощью светодиодов переключатель позволяет контролировать, какое топливо используется в данный момент. Переключатель может быть оснащен указателем уровня топлива в баллоне (для этого мультиклапан должен быть оснащен сенсором уровня топлива).

    1 — баллон 2 — мультиклапан 3 — газовая магистраль высокого давления 4 — выносное заправочное устройство 5 — газовый клапан 6 — редуктор-испаритель 7 — дозатор 8 — смеситель воздуха и газа 9 — бензиновый клапан 10 — переключатель видов топлива

    Установка ГБО третьего поколения на инжекторные автомобили отличается тем, что вместо бензоклапана для отсечения подачи бензина используется эмулятор форсунок. Когда подается газ, этот эмулятор имитирует работу бензиновых форсунок, чтобы штатный компьютер не перешел в аварийный режим. По этой же причине нужно устанавливать эмулятор лямбда-зонда. Системы газобаллонного оборудования четвертого поколения отличаются тем, что газ подается непосредственно во впускной коллектор через специальные газовые форсунки. Они управляются собственным электронным блоком управления, который синхронизирует свою работу со штатным контроллером и одновременно выполняет функции эмулятора.

    Газ вместо бензина

    Что меняется в конструкции автомобиля при установке газобаллонного оборудования (ГБО)?

    Почти ничего. Только в разрыв топливной магистрали вставляется электромагнитный клапан для отключения подачи бензина. Остальные штатные узлы и детали изменениям не подвергаются, газовая аппаратура является дополнением, которое можно в любой момент отвинтить и выбросить. После установки ГБО автомобиль сможет ездить на двух видах топлива — газе и бензине.

    Какие плюсы у газового топлива по сравнению с б

    www.drive2.ru

    Выносное заправочное устройство для авто на сжиженном газе

    Дата публикации: 15 июня 2018 г.

    Для того чтобы сжиженный газ попал в баллон автомобиля, переведенного на этот вид топлива, необходимо выносное заправочное устройство. В этой статье о том, как оно может быть размещено.

    Заправка автомобиля газом через выносное заправочное устройство

    Устройство для заправки автомобиля работает совместно с заправочным пистолетом на пункте хранения сжиженного газа. Удобство подключения заправщика, отсутствие неприятного запаха в автомобиле после завершения процесса наполнения баллона и сохранность устройства являются основными критериями при выборе способа его установки.

    Как может размещаться выносное заправочное устройство (ВЗУ)

    С учетом необходимости решения вышеизложенных требований для получения максимального комфорта при выполнении заправочных операций существует три основных варианта монтажа ВЗУ:

    • на кронштейне под задним бампером;
    • врезка в тело бампера;
    • пол лючком рядом со штатной заправочной горловиной бензобака.

    Каждый из них исправно выполняет свои функции, и выбор заключается только в приоритетах владельца автомобиля. Для того чтобы оценить все позитивные и негативные моменты каждого из перечисленных вариантов, напомним о них.

    Заправочное устройство крепится под бампером

    Здесь сразу налицо преимущество в том, что не нужно портить бампер устройством отверстия. Такое ВЗУ уже смонтировано на специальном кронштейне и подготовлено для установки на каком-нибудь элементе автомобиля, располагающемся под бампером.

    Заправочное устройство под бампер автомобиля (комплект)

    Подобрав его и просверлив несколько отверстий, заправочное устройство такой конструкции крепится на болтах, и бампер остается неприкосновенным, сохраняя свой первоначальный вид.

    В этом варианте нужно правильно выбрать место установки устройства, преследуя цели:

    • дальнейшего удобного подключения заправочного пистолета;
    • недопущения низкого размещения ВЗУ с целью случайного его повреждения или даже обрыва при движении по дорогам со сложным рельефом;
    • сохранения эстетичного вида кормы автомобиля (устройство должно быть минимально заметным).

    При этом нужно иметь в виду, что выносное заправочное устройство при таком способе размещения имеет максимум проблем с загрязнением и коррозией, поскольку оно наиболее открыто для попадания влаги и мусора. Соответственно, особое внимание в дальнейшем нужно будет уделять защите и учащенной очистке.

    Заправочное устройство под задним бампером

    Никогда нельзя забывать о том, что после заправки следует установить защитную заглушку. Она сохранить целостность поверхности контакта заправочного устройства и заправочного пистолета. Это исключит утечку газа при заправке и даст возможность выполнить сам процесс закачки газа в баллон. При наличии неустранимой утечки в месте этого контакта персонал заправочной станции откажется вас обслужить. Придется выполнять или ремонт, или замену устройства.

    Читайте также: Газовое оборудование для автомобилей Aticer Nicefast

    Врезка заправочного устройства в бампер

    Этот способ размещения имеет свое главное преимущество в том, что доступ к ВЗУ всегда удобен. Кроме этого, загрязнение скрытой под бампером части заправочного устройства меньше, чем при размещении на кронштейне.

    ВЗУ для врезки в бампер

    Наружная часть так же как и в предыдущем варианте загрязняется довольно сильно. Кроме этого, не исключены повреждения при неаккуратной езде вследствие касания бампером посторонних предметов. Значит, выносное заправочное устройство, установленное таким образом, требует повышенного внимания к сохранности и периодической очистке.

    Еще один недостаток состоит в том, что прорезав тело бампера и в дальнейшем отказавшись по каким-то причинам от газа, нужно будет либо восстанавливать его целостность, либо сохранить ВЗУ в том же положении навсегда.

    ВЗУ в бампере автомобиля

    Ну и последнее. Врезанное в бампер заправочное устройство не всегда гармонирует с отличным видом полированной поверхности. Так что, эстетически такой способ размещения не является приоритетным.

    Читайте также: Перевод на газ Toyota Corolla

    Размещение ВЗУ под лючком рядом с горловиной бензобака

    Этот способ не нарушает целостности видимых элементов автомобиля и максимально сохраняет заправочное устройство. Однако и здесь есть одна особенность. Поскольку места под лючком не так много, то подключить пистолет напрямую к нему, как правило, не удается. Для этого используется специальный переходник-удлинитель.

    Комплект ВЗУ для установки под лючок бензобака

    Он вкручивается в резьбу ВЗУ, что позволяет контактной поверхности для заправочного пистолета оказаться за пределами полости размещения горловины бензобака. Теперь соединение происходит без каких-либо проблем. Закончив заправку, необходимо переходник выкрутить и сохранить до следующего раза.

    Заправочное устройство в лючке бензобака с переходником

    Когда выносное заправочное устройство размещено таким образом, то недостатком является то, что переходник при хранении в багажнике автомобиля в силу того, что напрямую контактирует с газом, имеет специфический неприятный запах. Он хотя и не значительный, но присутствие ощущается. Если относиться не очень придирчиво, то это не является недостатком. Можно также организовать герметичное хранение переходника.

    Читайте также: Запах газа в автомобиле

    Неудачный вариант размещения ВЗУ

    Это случай, когда устройство размещается прямо в багажнике автомобиля. С одной стороны этот вариант обеспечивает и хорошую сохранность, и нормальный доступ, и не портит внешний вид авто. Но, его главный недостаток в том, что присутствие запаха газа в салоне автомобиля гарантировано.

    ВЗУ в багажнике

    Дело в том, что в процессе заправки есть момент, когда в большинстве случаев происходит выброс газа в минимальном количестве. Это случается при отсоединении заправочного пистолета от ВЗУ. Поэтому, если оно размещено в багажнике, то при каждой заправке такой неприятный момент вам гарантирован.

    Во всех трех предыдущих вариантах попадание запаха газа в салон практически исключено, разве что это возможно при крайне неаккуратном обращении оператора с заправочным пистолетом.

    Читайте также: Выбор специалиста для установки ГБО на автомобиль

    Какой вывод

    Он состоит в том, что выносное заправочное устройство может устанавливаться по всем трем вариантам, что на практике используются повсеместно. Какому из них отдать предпочтение решает каждый автовладелец сам для себя. Наиболее прогрессивным является устройство, размещаемое под лючком бензиновой горловины. Если заправка газом производится пистолетом, способным подключиться без переходника, то недостаток, связанный с запахом газа, исключается.

     

    Автор: Сергей Морозов

    Внимание! Эта статья защищена законом об авторском праве в цифровую эпоху (DMCA). Запрещено любое копирование без моего разрешения.

     

    Источник: gbo4

     

    idoit.ru

    Сообщества › Ремонт и Эксплуатация ГБО › Блог › 4. ГБО 4 своими руками. Газовая магистраль и ВЗУ.

    Полный размер

    Всем здравия. Продолжу по ГБО 4 своими руками. Хронология установки тут.

    1 ГБО 4 своими руками #1. Вступление
    www.drive2.ru/c/483205949545251494/
    1.1 ГБО 4 своими руками #1.1 Степень сжатия.
    www.drive2.ru/c/483671042963800199/
    2.1 ГБО 4 своими руками. #2.1 Газовый баллон. Выбор.
    www.drive2.ru/c/484235092428849736/
    2.2 ГБО 4 своими руками. #2.2 Установка баллона.
    www.drive2.ru/c/484599855411363976/
    2.3. ГБО 4 своими руками. #2.3 Установка баллона. Работа над ошибками.
    www.drive2.ru/l/486932194451784101/
    3.1. ГБО 4 своими руками.ГБО своими руками #3.1 Мультиклапан. Выбор, настройка, установка.
    www.drive2.ru/c/487325544736621110/

    Настал черёд №1 по схеме ВЗУ и газовой магистрали.

    Полный размер

    Извечный вопрос при выборе ГБО, что ставить в качестве магистрали медь или пластик? Для меня ответ был однозначным – пластик. За 12 лет эксплуатации ГБО с медной трубкой в целом особых проблем не было. Газ у нас достаточно качественный и химические реакции со всякой всячиной, входящей в состав газа у меди практически отсутствуют. Основные траблы были связаны с жёсткостью самой трубки. Через пару лет эксплуатации в холодное время года начинало травить в местах соединения медных трубок. Укоротить и перепресовать с новым ниппелем, например, на входе в редуктор было очень неудобно, трубка была уложена и не имела хорошего запаса по длине, а каждое лишнее перегибание меди чревато возникновением трещины… Вот к примеру магистраль на моём бывшем аккорде. Уложена достаточно изящно, но с каждой подрезкой изящество будет хериться и трубка испытывать новый изгиб. А травило и на входе в редуктор и на выходе из клапана… Если короткий кусок заменить не особая проблема, то длинный под днищем уже морочливо достаточно.

    Полный размер

    Много начитался в нете о качестве газа в России, например. Оно оставляет желать лучшего…
    По следующим картинкам, нарытым на драйве, видно что если газ на заправке богат сероводородом, то он таки окисляет медь и постепенно разрушает её. На картинках ники драйвовчан и география проживания. Особенно примечательна последняя картинка товарища vshabunin. Дал бы ссылки на посты, но драйв банит за ссылки в сообществах. Если коротко автор не поленился и произвёл такой эксперимент — обмотал фильтр медной проволокой (магистраль пластик) на фото результат через 5 тысяч км. Это не мусор из бака, а именно окисляется медь. Чешуйки эти не магнитятся, т.е. сульфид меди.

    Подобные красоты были и у меня в фильтрах)

    Природа мусора в фильтре не определена в моём случае, поглядим что будет на пластике. Но всё же главное преимущество пластика как по мне это удобства монтажа и большая прочность. Именно прочность. Ведь цепанув днищем у пластика больше шансов сжаться и проскользив по препятствию принять исходную форму, (хотя конечно дело случая). Это легко проверить стукнув медную и пластиковую трубки молотком)
    Термопластик держит как и медь 30 атмосфер. А если честно, то и 300 выдержит ) вот любопытный эксперимент — тест на прочность термопластика. Можно с 8-й минуты смотреть.
    Кстати, товарищ акцентирует внимание на том что на мойках давка бывает в районе 100 атмосфер и трубки там пластиковые, не медные.

    Кроме того пластик ещё и дешевле меди. У нас в основном продаётся газовая трубка FARO. По моему мнению это лучший бренд в сантехнике (трубы, фитинги) по соотношению цена/качество. Надеюсь не подведёт и в ГБО. Как правило на легковое авто хватает 6 метров 6мм трубки для основной магистрали и 1 метра 8мм-й заправочной. Логично сразу брать по одному угловому фитингу и одному прямому на каждую трубку.

    Полный размер

    Маркировка трубки для газовой магистрали. DN5 это 6мм, DN6 это 8мм внутренний диаметр.
    В отличие от медных трубок пластик маркируется по внутреннему диаметру.
    67R-010299 европейски стандарт для ГБО. Класс 1 это шланг для

    www.drive2.ru

    Выбор ВЗУ для ГБО — Сообщество «Ремонт и Эксплуатация ГБО» на DRIVE2

    Привет всем! Давно хотел сделать данную запись, т.е. предоставить данные сравнительного анализа выносных заправочных устройств (ВЗУ) различных фирм-производителей. Метод анализа наипростейший: работаю оператором на АГЗС 5,5 лет )), поэтому могу с полной уверенностью сказать, что работает, а что нет.
    Многие (возможно) скажут, что ВЗУ — это мелочь, главное, чтоб мотор работал на газу нормально. Этих людей я попрошу нажать на крестик в правом верхнем углу экрана. Остальных, милости прошу читать дальше. Это должно быть интересно как установщикам, так и просто автолюбителям.
    Вы спросите меня, какая разница в ВЗУ? Фирма-изготовитель? -Да! Но еще и конструкция. Она, в принципе, у всех практически одинакова. Помимо основной функции — заправки газом вашего авто, ВЗУ служит обратным клапаном, перекрывающим выход газа из трубки в атмосферу после отсоединения пистолета. А клапан этот состоит из всеми известного шарика, который давит под действием газа на резиновое уплотнительное колечко. Вот здесь то и кроется разгадка, почему есть разница в ВЗУ. В некоторых случаях шарик входит в это кольцо настолько сильно, что при следующей заправке этот шарик не может сдвинуть с места даже давление в 16 атмосфер! На помощь приходит крюк, которым оператор «протыкает» шарик.

    Порой бывает даже так, что от таких постоянных манипуляций вылетает уплотнительное кольцо, и ВЗУ начинает пропускать газ в обратку. Вот теперь мы плавно подходим к рейтингу «залипающих» ВЗУшек ))

    Итак, самым фиговым выносным заправочным устройством признается изделие фирмы Lovato. В 90% приходится «протыкать» шарик, иначе заправка просто невозможна.

    Далее идет полулатунная-полужелезная железяка фирмы Tomasetto. Здесь примерно 50 на 50, тоже ни в коем случае не советую.

    Самыми нормальными, за кем косяков практически не было заметно, это фирмы Atiker, Marini и иже с ними, ВЗУ которых полностью латунные и с маленькой резьбой в центре ( в отличие от крупной у Lovato). Даже у Tomasetto есть такие, полностью из латуни, и проблем с ними нет.

    Вот и все. Надеюсь, я помог хоть кому то с выбором такой мелочи, как ВЗУ.
    Всех с праздником!

    www.drive2.ru

    Как это работает? Заправочный пистолет для сжиженного углеводородного газа (СУГ). — Газомотор

    Заправочная струбцина, или в народе заправочный пистолет – это устройство для заправки сжиженным нефтяным газом (LPG). Оно представляет собой быстросъемное устройство, обеспечивающее герметичное соединение.
    Каждый, кто ездит на газе, этот пистолет видел.
    Многим нашим читателям будет интересна конструкция данного устройства, а самое главное будет интересен вопрос потери сжиженного газа во время отсоединения.

    Есть несколько конструкций заправочных струбцин (пистолетов), различаются они по размерам, по конструкции захвататов под выносное заправочное устройство (ВЗУ). ВЗУ соответственно тоже различаются, по стандартам и назначению: заправка автомобилей, наполнение бытовых баллонов и т.д.

    Конструкционно все пистолеты заправочные газовые изготавливаются из сплавов алюминия, силумина, латуни для исключения образования искр при случайном их падении на бетон, асфальт, керамическое покрытие.
    Производители заправочных кранов ГБО
    LPG GROUP (Италия). Модель LPG 470.
    OPW Brevetti (Чехия). Модель OPW T3B.
    ТехноПроект (Россия). Зажим LPG, Кран заправочный евро – участвует в обзоре.
    GT7 (Россия). Струбцина заправочная LPG.

    Основные характеристики заправочных кранов газобаллонного оборудования:
    Рабочее давление – 1,8 МПа
    Пробное давление – 4,0 МПа.
    Утечка сжиженного газа при отсоединении – 1,0 см3.

    ТехноПроект (Россия). Зажим LPG, Кран заправочный евро

    Конструкция довольно простая.

    В закрытом состоянии пистолета рукоять 2 находится в верхнем положении, и пружина клапана 9 прижимает клапан 7 к седлу клапана 12, перекрывая доступ газа из корпуса 1 в отверстие толкателя 13.При переводе рукояти 2 в нижнее положение затвор 3 с кассетой 25 перемещает цанги 4. Последние набегают на толкатель 13 и раздвигаются, зацепляясь при этом наружными уступами за внутренний бурт заправочного фланца автомобиля. При дальнейшем переводе рукояти 2 в нижнее положение толкатель 13 через уплотнительное кольцо 11 прижимается к торцу заправочного фланца автомобиля и открывает клапан 7, преодолевая сопротивление пружины клапана 9. Одновременно толкатель 13 через кольцо 20 прижимается к торцу корпуса 1. При этом если в период открытия клапана 7 уплотнение достигается с помощью уплотнительного кольца 19, то в процессе наполнения автомобильного баллона газом дополнительно включается в работу торцевое уплотнение – кольцо 20. Стопорение кулачка в рабочем положении достигается за счет сил трения между кулачком и пятаком 17, упирающимися в пробку 6. При переводе рукоятки 2 в верхнее положение все механизмы пистолета работают в обратной последовательности. Следует отметить, что простым переводом рукоятки 2 в нижнее положение, без прижатия цанг пистолета к заправочному фланцу автомобиля, в рабочее (открытое) положение пистолет переведен быть не может.

    На фото можно посмотреть его внешний вид.

    На следующих фотографиях хорошо виден толкатель, и цанги.

    Полный размер

    www.drive2.ru

    ГБО своими руками. #4 Газовая магистраль и ВЗУ. — Honda Accord, 2.2 л., 1992 года на DRIVE2

    Полный размер

    Всем здравия. Продолжу по ГБО 4 своими руками. Хронология установки в БЖ аккорда.

    Настал черёд №1 по схеме ВЗУ и газовой магистрали.

    Полный размер

    Извечный вопрос при выборе ГБО, что ставить в качестве магистрали медь или пластик? Для меня ответ был однозначным – пластик. За 12 лет эксплуатации ГБО с медной трубкой в целом особых проблем не было. Газ у нас достаточно качественный и химические реакции со всякой всячиной, входящей в состав газа у меди практически отсутствуют. Основные траблы были связаны с жёсткостью самой трубки. Через пару лет эксплуатации в холодное время года начинало травить в местах соединения медных трубок. Укоротить и перепресовать с новым ниппелем, например, на входе в редуктор было очень неудобно, трубка была уложена и не имела хорошего запаса по длине, а каждое лишнее перегибание меди чревато возникновением трещины… Вот к примеру магистраль на моём бывшем аккорде. Уложена достаточно изящно, но с каждой подрезкой изящество будет хериться и трубка испытывать новый изгиб. А травило и на входе в редуктор и на выходе из клапана… Если короткий кусок заменить не особая проблема, то длинный под днищем уже морочливо достаточно.

    Полный размер

    Много начитался в нете о качестве газа в России, например, у нас как-то Бог миловал. Хотя криминал бывает, конечно.
    По следующим картинкам, нарытым на драйве, видно что если газ на заправке богат сероводородом, то он таки окисляет медь и постепенно разрушает её. На картинках ники драйвовчан и география проживания. Особенно примечательна последняя картинка товарища vshabunin. Если коротко автор не поленился и произвёл такой эксперимент — обмотал фильтр медной проволокой (магистраль пластик) на фото результат через 5 тысяч км. Это не мусор из бака, а именно окисляется медь. Чешуйки эти не магнитятся, т.е. сульфид меди.

    Подобные красоты были и у меня в фильтрах)

    www.drive2.ru

    Устройство и работа форсунки – Устройство и конструкция форсунок

    Форсунка дизельного двигателя.

    Устройства и приборы высокого давления

    

    Форсунки дизельного двигателя

    Назначение форсунок и требования к ним

    Форсунка служит для подачи топлива в цилиндр двигателя, распыления и распределения топлива по камерам сгорания.

    Условия работы форсунок очень тяжелые – они подвержены воздействию колоссальных давлений и тепловых нагрузок.
    Впрыск начинается при температуре в камере сгорания 700…900 ˚С и давлении 3…6 МПа, а заканчивается при температуре до 2000 ˚С и давлении 10…11 МПа.

    К форсункам предъявляются следующие очень жесткие требования:

    • оптимальная дисперсность, т. е. высокая степень дробления капель топлива, так как чем меньше капли, тем больше их суммарная поверхность, быстрее происходит нагрев и сгорание топлива, но при этом уменьшается длина факела;
    • обеспечение такой скорости струи топлива, чтобы оно достигало краев камеры сгорания, поэтому капли не должны быть слишком мелкими – средний размер капель (с учетом требования по первому пункту) – 30…50 мкм;
    • распределение впрыскиваемого топлива по всему объему камеры сгорания;
    • резкое начало впрыска и его прекращение.

    Форсунки бывают открытые и закрытые.

    Открытые форсунки обеспечивают постоянную подачу топлива. В современных дизелях такие форсунки не применяются.

    В дизельных двигателях применяют закрытые форсунки, которые открываются только в момент подачи топлива в камеру сгорания.

    Закрытые форсунки могут быть двух типов – одно- и многодырчатые. Первые устанавливают на двигателях с вихревыми камерами сгорания, вторые с неразделенными камерами сгорания.

    Различают, также, механические форсунки и форсунки, управляемые электроникой.

    Современные системы питания дизельных двигателей используют впрыск, управляемый компьютером (электронным блоком управления). На основании информации, поступающей от многочисленных датчиков, такие системы учитывают многие процессы и текущие параметры работы двигателя. Форсунки в таких системах управляются специальными электромагнитными или пьезоэлектрическими устройствами, что открывает широкие возможности повышения эффективности работы двигателя, а также его экологичности.

    К отдельной категории устройств для впрыска топлива в цилиндры относятся насос-форсунки, представляющие собой своеобразный гибрид между ТНВД и форсункой в одном узле.

    ***

    История изобретения форсунки

    Как известно, Рудольф Дизель изначально планировал работу своего знаменитого детища на угольной пыли. Его система питания содержала специальный насос, вдувавший угольную пыль в цилиндр двигателя сжатым воздухом. Однако, уголь оказался низкокалорийным топливом, не способным дать высокой температуры сгорания, и Дизелю пришлось обратить свой гениальный взор к жидким топливам. Ведь разница температур в цикле работы двигателя – прямой путь к повышению КПД, как установил француз Николя Сади Карно.

    Сначала Дизель попробовал впрыскивать в цилиндр своего двигателя бензин, но при первом же испытании двигателя произошел взрыв, едва не стоивший жизни самого Дизеля и его помощников, и изобретателю пришлось применить менее взрывоопасное топливо – керосин.

    В июне 1894 года Дизель построил двигатель, использующий в качестве топлива керосин, который впрыскивался в цилиндры специальной форсункой. Для впрыскивания керосина применялся пневматический компрессор, развивавший давление, превышающее давление в цилиндре двигателя. За такими двигателями закрепилось название «компрессорные дизели».

    Идея гидравлического впрыска топлива в дизельных двигателях принадлежит, как утверждает история, французскому инженеру Сабатэ, который, к тому же, предложил многократный впрыск, т. е. впрыск, осуществляемый в несколько этапов (эта идея используется в современных системах питания — Common Rail и насос-форсунка).

    В 1899 году русский инженер Аршаулов впервые построил и внедрил топливный насос высокого давления оригинальной конструкции — с приводом от сжимаемого в цилиндре воздуха, работавший с бескомпрессорной форсункой. Эти форсунки устанавливались на дизелях, выпускавшихся Механическим заводом «Людвиг Нобель» в Петербурге в начале прошлого века («русские дизели»).

    В 20-е годы XX века немецкий инженер Роберт Бош усовершенствовал встроенный топливный насос высокого давления, а также создал удачную модификацию бескомпрессорной форсунки. Эти устройства с различными усовершенствованиями используются в системах питания дизельных двигателей и в наши дни.

    Дизельные двигатели, использующие в системе питания повышение давления топлива перед впрыском, называют «бескомпрессорными дизелями».

    В настоящее время классические компрессорные дизели не имеют практического применения. В современных двигателях впрыск осуществляется бескомпрессорными способами.

    Однако, наука и техника не стоят на месте, и, благодаря широкой компьютеризации всех систем автомобиля, в настоящее время механические форсунки постепенно вытесняются более совершенными устройствами, управляемыми электроникой.

    ***

    Принцип действия многодырчатой форсунки

    В многодырчатой форсунке основной частью является распылитель. Он состоит из корпуса 1 (рис. 1, а) и иглы 2. Распылитель притянут к корпусу 7 форсунки накидной гайкой 3. Сверху на иглу давит пружина 12 (рис. 1, б). Топливо в полость Б форсунки подается по каналу В.

    Когда нет подачи топлива насосом (рис. 1. I), давление в полости Б составляет 2…4 МПа. Топливо давит на нагрузочный поясок Г иглы, но эта сила меньше силы пружины, которая прижимает иглу к распылителю. Игла запорным конусом Д перекрывает выходные отверстия – сопло А.

    При подаче топлива насосом сила давления топлива на поясок Г становится больше силы пружины, игла поднимается, и через сопло А с большой скоростью топливо впрыскивается в камеру сгорания. После окончания подачи топлива давление падает, пружина возвращает иглу на место, запирая выходные отверстия распылителя, и впрыск прекращается.

    Подъем иглы ограничен упором ее верхних заплечиков в корпус 5 форсунки и составляет 0,2…0,25 мм.

    Качество дробления топлива зависит от скорости его движения через сопла, которая, в свою очередь, зависит от давления впрыска. При нормальном режиме скорость струи топлива составляет 200…400 м/с. Для этого необходимо создать перепад давлений в форсунке и камере сгорания 5…10 МПа. Поскольку давление в цилиндре в момент впрыска достигает 3…5 МПа, давление топлива в форсунке должно быть более 10…20 МПа.

    Чтобы обеспечить работу форсунки при таком давлении, корпус распылителя и игла выполнены очень точно и притерты друг к другу. Они являются третьей прецизионной парой в магистрали высокого давления. Игла и корпус распылителя не подлежат разукомплектованию и подлежат замене только в комплекте.

    

    Устройство многодырчатой форсунки

    На двигателях с неразделенными камерами сгорания устанавливают, как правило, многодырчатые форсунки. Так, на двигателях КамАЗ-740 устанавливается форсунки серии 33, на двигателях ЗИЛ-645 и ЯМЗ-240 – форсунки Б-2СБ, на двигателях ЯМЗ-238 – форсунки модели 80 (см. рисунок 2 внизу страницы).

    К корпусу 7 форсунки накидной гайкой 3 притянут распылитель с иглой 2. Распылитель имеет четыре сопловых отверстия диаметром 0,3 мм. На иглу через штангу 13 давит пружина 12. Топливо от насоса подается в полость форсунки через штуцер 9, в котором установлен фильтр 10. Верхнее отверстие в корпусе служит для отвода в бак топлива, просочившегося через зазоры между иглой и распылителем. Штифты 4 и 6 определяют точное положение распылителя относительно корпуса и топливных каналов. Прокладками 11 регулируют натяжение пружины, которое определяет давление начала впрыска.

    Форсунки устанавливают в специальные гнезда головки цилиндра и закрепляют скобами.

    Между корпусом форсунки и головкой блока размещается уплотнительная медная шайба (кольцо), которая надевается на корпус распылителя и вместе с форсункой аккуратно вставляется в гнездо головки. Такая шайба служит не только уплотнителем между форсункой и головкой, но и обеспечивает хороший теплоотвод от распылителя к головке цилиндров.

    Уплотнительное кольцо 8 предохраняет полость клапанной крышки от попадания в нее пыли и влаги.

    ***

    Устройство однодырчатой штифтовой форсунки

    Однодырчатые форсунки иногда называют штифтовыми, поскольку конец ее иглы выполняется в виде штифта. Такие форсунки устанавливают, как правило, в дизелях с разделенными камерами сгорания.

    Конструкция распылителя таких форсунок обеспечивает объемно-пленочное смесеобразование, поскольку распыливание топлива более направленное, чем в многодырочных форсунках, и значительная часть топлива достигает стенок камер сгорания, образуя быстро испаряющуюся пленку.

    Дизели с вихревыми (раздельными) камерами сгорания менее чувствительны к составу топлива и устойчивее работают в широком диапазоне частот вращения. Применяемые с ними форсунки рассчитаны на меньшее давление, следовательно, не требуют столь высокой точности изготовления, как форсунки для неразделенными камерами сгорания, а потому дешевле.

    На рис. 1,в показан распылитель штифтовой однодырчатой форсунки. Такая форсунка устанавливается в вихревых камерах сгорания и имеет одно сопло.

    Конец иглы 2 выполнен в виде штифта 13 конусной формы, выступающего за пределы корпуса распылителя. Штифт служит для формирования факела топлива в виде конуса.

    Принцип работы однодырчатых форсунок не отличается от принципа работы многодырчатых форсунок.

    Устройство некоторых типов форсунок, применяемых на автотракторных дизельных двигателях отечественного производства приведено на рисунке 2.

    ***

    Трубопроводы высокого давления дизеля

    

    k-a-t.ru

    Насос-форсунка: устройство и принцип работы

    Насос-форсунки – система впрыска, предназначена для подачи топливной смеси в дизельных двигателях. Использование подобной системы дает возможность увеличить мощность мотора, уменьшить топливные расходы и токсичность, уровень шума.

    В системе впрыска данного типа за подачу топлива и его распределение отвечает единое центральное устройство – насос-форсунка. При этом каждой цилиндр оснащен своей собственной форсункой.

    Система приводится в действие от распредвала, оснащенного специальными кулачками, которые через коромысло воздействуют на насос-форсунку, обеспечивая ее работу.

    Как устроена система насос-форсунки

    В состав системы насос-форсунка входят такие элементы, как: плунжер, поршень запорный, управляющий и обратный клапаны, игла распылителя.

    Плунжер предназначен для создания рабочего давления внутри форсунки. При этом движение плунжера поступательного характера обеспечивается кулачками распредвала, а возвратное движение – пружиной.

    Основной функцией управляющего клапана является впрыск топлива, а точнее управление впрыском. В подобных системах может применяться два вида клапанов – электромагнитные и пьезоэлектрические.

    Клапан на основе пьезоэлемента является более совершенным за счет высокого быстродействия. Главным элементом конструкции управляющего клапана является его игла.

    Пружина распылителя необходима для обеспечения надежной посадки иглы распылителя в седле. Пружинное усилие дополняется усилием давления топлива, и осуществляется это все при помощи запорного поршня, установленного с одной стороны от пружины и обратного клапана, расположенного с противоположной стороны от пружины.

    Игла распылителя обеспечивает непосредственный впрыск дизельного топлива в камеру сгорания двигателя.

    Управляются насос-форсунки посредством блока управления двигателем, который на основании данных, получаемых с датчиков, управляет работой клапана насос-форсунки.

    Как работает система насос-форсунки

    Эффективное получение и распределение ТВС в системе насос-форсунки происходит в три этапа – предварительного, основного и дополнительного впрыска топлива.

    Предварительный впрыск

    Этап предварительного впрыска предназначен для обеспечения плавного сгорания ТВС на этапе основного впрыска. Этап основного впрыска в свою очередь обеспечивает бесперебойную подачу  топливной смеси на всех рабочих режимах ДВС. 

    Итак, на предварительном этапе подачи топлива насос-форсунка работает по следующей схеме. Кулачек распредвала передает механическое усилие на коромысло, которое опускает плунжер вниз.

    Топливная смесь начинает подаваться по каналам, расположенным в корпусе форсунок. Далее происходит закрытие клапана с временным прекращением подачи топлива. При этом создается высокое давление ТС, достигающее 13 МПа.

    При таком уровне давления игла, преодолевая усилие, которое оказывает на нее пружина, осуществляет предварительный впрыск горючей смеси.

    Завершением этапа предварительной подачи топлива служит открытие входного клапана. Топливо попадает в магистраль, одновременно снижается его рабочее давление. На данном этапе может быть произведен один или два впрыска ТС в зависимости от режима работы дизеля.

    Основной впрыск

    Начало этапа основного впрыска сопровождается последующим опусканием плунжера. После закрытия клапана давление ТС продолжает нарастать и достигает 30 МПа. При таком давлении происходит поднятие иглы и основная подача топлива.

    Высокое давление обеспечивает значительное сжатие топлива, вследствие чего в камеру сгорания поступает его большее количество. Самый большой объем горючей смеси подается при максимально возможном давлении в 220 МПа, чем достигается максимальная мощность двигателя.

    Завершение этапа основного впрыска происходит аналогично предыдущему этапу после открытия входного клапана. Это сопровождается снижением давления топлива и опусканием распылительной иглы.

    Дополнительный впрыск

    Завершающим этапом является дополнительный впрыск, который используется для очистки сажевого фильтра от копоти, сажи и загрязнений. Дополнительная подача топлива осуществляется при опускании плунжера по схеме, аналогичной основному впрыску. На данном этапе, как правило, проводится два впрыска дизельного топлива.

    autodromo.ru

    Назначение и устройство топливных форсунок

    Форсункой (инжектором) называется механический распылитель газа или жидкости. Используется форсунка для распыления топлива (бензина, дизельного топлива, мазута), например, в инжекторных системах, подающих топливо. Распыление она осуществляет за счет высокого давления (для бензина – несколько атмосфер, для дизельного — сотни — тысячи атмосфер).

    Важный элемент форсунки — сопло. Форсунка состоит из одного канала, реже – двух. По первому распыляемая жидкость подается на выход, по второму – пар, жидкость, газ, служащие для распыления первой жидкости. Качественная и чистая форсунка распыл дает конусообразный, факел получается непрерывный и ровный.

    Нескольких видов форсунок

    • пьезоэлектрические,
    • электромагнитные,
    • гидравлические.

    Главная задача топливных форсунок – распылить топливо на мелкие частицы в воздушном тракте двигателя (в нужном месте) или непосредственно в цилиндрах. Форсунки бензинового и дизельного двигателей функции выполняют примерно одинаковые. Но по принципу действия и конструкции они совершенно разные.

    Принцип работы топливных форсунок

    • Топливо с высоким давлением от насоса переходит в штуцер, по системе каналов оно попадает затем в полость распылителя;
    • Игла распылителя, поджатая пружиной, закрывает дальнейшее передвижение топлива;
    • С помощью насоса давление топлива увеличивается и становится способным поднять иглу над седлом и преодолеть сопротивление пружины;
    • Топливо впрыскивается в цилиндр, давление снова падает, игла садится на седло и, запирая систему, подачу топлива отсекает;
    • Для повторения процедуры нужно продолжать нагнетать топливо.

    Распылитель форсунки можно дешево и быстро купить с помощью онлайн сервиса. Вам необходимо указать только список нужных запчастей и данные автомобиля и отправить форму запроса.

    Отправленный запрос будет перенаправлен автомагазинам, зарегистрированным на сайте. Если данный распылитель будет в наличии или возможно доставить его под заказ, с вами свяжется продавец, расскажет об условиях поставки и назовет цену. Вам останется только сравнить цены и выбрать оптимальную.

    capital-stroy.ru

    Как форсунка работает

    Устройство форсунки инжектора — как попадает бензин в двигатель?

    Как правило, на сегодня, большое количество автомобилей оборудуются специальными системами впрыска горючего. Интересно будет узнать, о том что идея о внедрении такой системы в автомобильный мир появилась уже в далеких 50-х годах. Так, 1951 год стал годом рождения первой системы впрыска топлива, именно в этом году компания Bosch укомплектовала ею 2-х тактный двигатель купе Goliath 700 Sport.

    Последователем Bosch стал Mercedes-Benz 300 SL, который подхватил эстафету в 1954 году. И вот, уже в конце 70-х годов началось массовое, серийное введение инжекторных систем впрыска топлива. Как оказалось на практике, впрыск топлива имеет множество достоинств и отличных характеристик, по которым такая система превосходит карбюраторную подачу топлива. От карбюраторного принципа смесеобразования система впрыска топлива отличается более безошибочной дозировкой топлива, а следовательно, и большей экономичностью и приемистостью автомобильного транспорта. Также система впрыска топлива славится меньшей токсичностью выхлопных газов. Можно сделать такой вывод, что переоценить работу системы впрыска топлива практически невозможно.

    Форсунка является одной из аниболее важных частей системы впрыска топлива, поэтому она во многом и определяет эффективность и надежность работы движка. Однако, именно она работает в наиболее тяжелых условиях. Каждому автолюбителю важно знать что это за деталь и как она работает, дабы в случае какой-либо неисправности системы впрыска топлива произвести правильную диагностику поломки, ведь именно от состоянии форсунки зависит хорошая работоспособность самой системы. В данной статье мы акцентируем внимание именно на строении форсунки, ее видах и принципе работы. Итак, начнем.

    1. Типы инжекторных форсунок

    Для начала давайте разберемся, что такое форсунка и какое ее предназначение. Деталь форсунки (по-другому можно назвать инжектором) представляет собой конструктивный элемент системы впрыска горючего. Главными тремя функциями, которые выполняет форсунка являются дозированная подача топлива, распыление данной топливной жидкости в камере сгорания (другими словами – впускной коллектор), а также возникновение топливно-воздушной смеси.

    Как правило, форсунка приводится в эксплуатацию в системах впрыска топлива как дизельных, так и двигателей, работающих на бензине. Если говорить о современных двигателях, установленные в них форсунки руководствуются электронным управлением впрыска. Данную деталь принято разделять на три типа, в зависимости от способа произведения впрыска.

    Итак, существуют такие три вида форсунки:

    1. Электрогидравлическая

    2. Электромагнитная

    3. Пьезоэлектрическая

    Теперь о каждом виде поподробнее.

    Форсунка электромагнитная

    Данную форсунку, как правило, принято устанавливать именно на бензиновых движках, в том числе укомплектованных системой непосредственного впрыска. Сама по себе электромагнитная форсунка имеет довольно обычное строение и состоит непосредственно из электромагнитного клапана с иглой и сопла. Работает такая форсунка по своеобразному принципу. В соотношении с заложенным алгоритмом, установленный электронный блок управления способен обеспечить в нужный момент передачу напряжения прямиком на обмотку возбуждения клапана. В этот момент создается своеобразное электромагнитное поле, которое может преодолевать усилие пружины, втянуть якорь с иглой и отпустить сопло. После проделанной операции осуществляется впрыск топлива. После того момента, как напряжение исчезнет, пружина возвращает иглу форсунки обратно на седло.

    Форсунка электрогидравлическая

    Как правило, электрогидравлическую форсунку принято приводить в действие на двигателях использующих дизель, в том числе и таких, которые укомплектованы системой впрыска Common Rail. Сама по себе электрогидравлическая форсунка состоит из впускной и сливной дроссели, камеры управления, а также электромагнитного клапана. Такая форсунка приводится в эксплуатацию по принципу применения в процессе работы давления топлива, как при произведении впрыска, так и при его окончании.

    Как правило, на начальной позиции электромагнитный клапан обесточен и находится в закрытом состоянии, игла форсунки прислоняется к седлу благодаря мощности давления топлива на поршень, которое имеет место в камере управления. В этом случае впрыск топлива не производится. В этот момент давление топлива на иглу ввиду несоответствии площадей контакта порядка меньше чем давление на поршень.

    Электронный блок управления посылает сигнал и по его команде в работу включается электромагнитный клапан, который осуществляет открытие сливной дроссели. В свою очередь, топливо, которое выходит из камеры управления, начинает проходить через дроссель прямиком в сливную магистраль. В таком случае, дроссель способна воспрепятствовать скорой стабилизации давлений в камере управления и впускной магистрали. Таким образом, происходит снижение давления на поршень, но давление топлива на иглу остается на прежнем уровне. Под воздействием давления игла двигается вверх и происходит впрыск топлива.

    Форсунка пьезоэлектрическая

    Пьезоэлектрическая форсунка является самым совершенным и надежным устройством, которое способно обеспечить впрыск горючего. Такую форсунку, как правило, устанавливают на двигателях, использующих дизель, которые укомплектованы системой впрыска Common Rail. Такой вид форсунки имеет много достоинств, среди которых имеет место быстрота срабатывания Данная форсунка превосходит всех своих оппоненток и является самым надежным устройством, обеспечивающим впрыск горючего.

    Преимуществом пьезофорсунки является быстрота срабатывания, которая в четыре раза превышает быстроту электромагнитного клапана. Из этого следует осуществимость многократного впрыска горючего в период одного цикла, а также безошибочная дозировка впрыскиваемого горючего.

    Вся операция происходит благодаря использованию пьезоэффекта в руководстве форсункой, который был основан на изменении показателей длины пьезокристалла под воздействием напряжения. Вся конструкция пьезоэлектрической форсунки состоит из пьезоэлемента, переключающего клапана, толкателя, а также иглы, которые умещаются в корпусе. Пьезофорсунка приводится в работу по такому же принципу как и электрогидравлическая, а именно по гидравлическому. В связи с высоким давлением горючего, игла, находящаяся на исходной позиции, посажена на седло.

    Во время подачи электрического сигнала на пьезоэлемент, производится увеличение его длины, при этом это позволяет пьезоэлементу толкать усилие непосредственно на поршень толкателя. В этот момент, переключающий клапан приходит в открытое состояние и топливо проходит в сливную магистраль. При этом падает давление, которое находится выше иглы. При этом, за счет давления в нижней части игла идет вверх и происходит впрыск горючего. Как правило, количество впрыскиваемого топлива может определяться длительностью воздействия на пьезоэлемент, а также уровнем давления горючего в топливной рампе.

    2. Принцип работы форсунки инжектора

    Для того, чтобы разобраться в принципе работы форсунки, нужно в общем понять работу всей системы впрыска топлива. Итак, данная система производит подачу горючего в цилиндр двигателя либо во впускной коллектор по принципу прямого впрыска благодаря форсунке, или как принято называть еще, инжектора. Исходя из этого, все автомобили, которые комплектуются такой системой, получают название инжекторных.

    Классифицирование инжекторного впрыска проводится в зависимости от того, какой принцип работы инжектора, а также по месту его установки и суммарному количеству инжекторов. Как правило, центральный впрыск топлива осуществляется по такому принципу: во всеобщий впускной трубопровод, с помощью форсунки впрыскивается топливо на все цилиндры двигателя.

    autoprivat.ru

    Устройство и работа насос-форсунки

    Насос-форсунка предназначается для подачи в цилиндр двигателя определенной порции мелкораспыленного топлива.

    В средней утолщенной пасти корпуса 17 насос-форсунки установлены штуцер 20 для подвода топлива к насос-форсунке и штуцер для отвода от нее излишнего топлива. Во входном и выходном каналах размещены фильтры 19 из спаянной металлической дроби.

    В нижней части корпуса находятся втулка 9 плунжера и плунжер 8, который при работе насос-форсунки движется во втулке вверх и вниз.

    Рис. Насос-форсунка: 1 — толкатель; 2 — втулка толкателя; 3 — пружина толкателя; 4 — стопор , толкателя; 5 — кольцо корпуса; 6 — шестерня плунжера; 7 — дистанционная втулка; 8 — плунжер; 9 — втулка плунжера; 10 — отражатель; 11 — седло пластинчатого клапана; 12 — пластинчатый клапан; 13 — седло контрольного клапана; 14 — контрольный клапан; 15 — упор контрольного клапана; 16 — распылитель; 17 — корпус; 18 — рейка; 19 — фильтр; 20 — штуцер; 21 — штифт толкателя

    На нижнем конце плунжера имеется выточка, кромки которой служат для отсечки начала и конца подачи топлива. Кромки на плунжере выполнены с наклоном, в результате чего при повороте плунжера изменяется момент начала и конца впрыска.

    На верхнем конце плунжера, имеющем лыску, посажена шестерня 6 так, что плунжер в ней может свободно перемещаться в вертикальном направлении, а при повороте шестерни поворачивается вместе с ней. Шестерня плунжера находится в зацеплении с зубчатой рейкой 18.

    При вдвигании и выдвигании рейки шестерня поворачивается, поворачивая одновременно и плунжер.

    Рис. Схема работы насос-форсунки: а — схема работы насос-форсунки; б — изменение подачи топлива насос-форсункой; 1 — входное отверстие во втулке плунжера; 2 — выходное отверстие

    Плунжер совершает возвратно-поступательное движение под действием толкателя 1, имеющего пружину 3, которая удерживает толкатель и плунжер в верхнем положении.

    В нижней части насос-форсунки размещена клапанная система, состоящая из пластинчатого клапана 12, седла 11 пластинчатого клапана, контрольного клапана 14, седла 13 контрольного клапана и пружины, опирающейся на упор 15.

    Контрольный клапан предназначается для создания достаточного начального давления впрыска топлива, которое необходимо для хорошего распыления топлива и предотвращения его подтекания.

    Пластинчатый клапан не допускает прорыва газа из цилиндра в насос-форсунку.

    В распылителе 16 имеется центральный канал для подвода топлива к отверстиям, через которые топливо впрыскивается в цилиндр.

    Распылитель, клапанная система и втулка плунжера крепятся к корпусу стяжной гайкой. Между стяжной гайкой и втулкой плунжера имеется кольцевое пространство, соединенное каналами с входным и выходным отверстиями.

    При работе двигателя топливо через входной штуцер 20 непрерывно поступает в насос-форсунку и заполняет кольцевое пространство. При том положении плунжера, когда верхняя кромка выточки не перекрывает отверстие во втулке; топливо свободно выходит из-под плунжера через это отверстие. По мере поворота плунжера против хода часовой стрелки оба отверстия во втулке перекрываются кромками выточки. Чем больше поворот плунжера, тем большая часть его хода происходит при перекрытых отверстиях во втулке, тем больше топлива подается в цилиндр.

    Рис. Привод насос-форсунки: 1 — распределительный вал; 2 — толкатель; 3 — стакан; 4 — коромысло; 5 — пружина толкателя

    Насос-форсунка устанавливается в головке блока в медном стакане 3, который охлаждается водой. Привод насос-форсунки осуществляется от распределительного вала 1. Кулачок распределительного вала набегает на ролик толкателя 2 и приподнимает его. Толкатель через штангу действует на коромысло 4 насос-форсунки. Коромысло, поворачиваясь, нажимает на толкатель насос-форсунки, который в свою очередь нажимает на плунжер и заставляет его двигаться вниз. Обратный ход плунжера совершается под действием пружины 5 толкателя.

    ustroistvo-avtomobilya.ru

    Устройство электротельфера – Электротельфер устройство и принцип работы

    Принцип работы электрического тельфера | Блог компании «GlobalProm»

    Тельфер — это механизм для транспортировки груза с электрическим приводом, без которого не обходиться ни одно производство или склад. Часто его заменяют упрощенным вариантом — электрической талью на 220 В. Для того, чтобы разобраться, что именно подойдет вам, давайте определим как устроен и работает тельфер, и где его целесообразно применять?

    Тельферы бывают двух видов: канатные и цепные, в свою очередь они делятся на стационарные либо передвижные.
    Канатный тельфер — один из самых популярных грузоподъемных механизмов. Используют его для передвижения груза по горизонтали и вертикали на мостовом кране или монорельсе в среднем и сложном режиме. Цепные тельферы больше используют как дополнительный подъёмный механизм или на консольно-поворотном кране из-за своих малых габаритов. Если вы будете перемещать груз по периметру помещения в разных направлениях, тогда незаменимым будет передвижной электротельфер. Ну а если только вверх или низ, то подойдёт стационарный.
    Тельферы могут изготавливаться под нестандартные условия, такие как: большая высота подъема (электроталь уменьшенной строительной высоты), опасная среда (взрывобезопасный тельфер), климатическое исполнение (холод, тропики, морской) или с установкой дополнительных функций безопасности.


    Как устроен электротельфер?


    Устройство и работа тельфера на примере марки «Т» болгарского производства. Именно эта электрическая таль стала образцом для создания всех тельферов независимо от производителя (Рис.1).

    1. Электродвигатель с встроенным тормозом.
    2. Барабан.
    3. Планетарный редуктор.
    4. Канатоукладчик.
    5. Упругая компенсирующая муфта.
    6. Корпус.
    Грузовым канатом служит металлический трос, который фиксируется на барабане и корпусе тельфера специальными канатными стяжками. Также электротельфер комплектуется грузовым крюком, который вращается во все стороны для удобства строповки груза.


    Как работает электрический тельфер?


    Принцип работы тельфера заключается во вращении барабана с помощью редуктора и электродвигателя, из-за чего происходит навивка каната. А управление тельфером происходит дистанционно оператором, специальным подвесным пультом или же при помощи радиоуправления.


    Инструкция по работе с тельфером


    Внимание! При работе с тельфером следует быть предельно внимательными и следовать правилам эксплуатации.

    Следует не допускать перегруза тельфера, так как подъём груза с большим весом может быть опасным мероприятием. Производители тельферов указывают номинальную грузоподъемность на крюках, в паспорте к тельферу и на специальном шильдике.
    Также в табличке паспорта указано количество включений в час и длительность его эксплуатации. Регулярно проводите технический осмотр устройства, предварительно освободив его от груза и обесточив. Не допускайте к работе с тельфером лиц не ознакомленных с инструкциями по охране труда.



    Следуя всем рекомендациям по правильному обслуживанию и использованию тельфера он прослужит в среднем до 15 лет. В противном случае неправильная работа тельфером может повлечь за собой производственные травмы и порчу оборудования.
    Для того чтобы проконсультироваться или заказать тельфер вы можете обратиться к нашим специалистам по указанному номеру телефона, заполнив форму заявки, написав нам на почту. Полный каталог товара по ссылке.

    globalprom.com.ua

    Особенности электротельфера: принцип работы, достоинства и недостатки — Оборудование — Каталог статей

    Электрический тельфер представляет собой специальное подвесное устройство с электроприводом для подъёма грузов. Он обеспечивает высокую грузоподъёмность по вертикали и оперативное перемещение объекта по складскому помещению вдоль балок. Электротельфер обладает мощным электрическим двигателем, что позволяет поднимать грузы значительной тяжести. Тельфер является незаменимым агрегатом там, где нужна сила и высокая скорость перемещения объектов.

    Крепится передвижной тельфер на кран, по которому выполняется перемещение. Двигающая таль имеет две степени свободы. Она рассчитана исключительно на выполнение поставленных задач, связанных с подъёмом и перемещением различных грузов в одной определённой плоскости.

    Интересно! Чтобы разнообразить возможности тали, её прикрепляют к специальной каретке, которая движется по монорельсам. Благодаря этому, операцию поднятия груза совмещают с его переносом по горизонтали.

    Интересует покупка электротельфера? На сайте компании «Атлант» можно заказать высококачественную продукцию, позволяющую эффективно воплотить в жизнь поставленные цели. А экономически обоснованные цены сделают покупку выгодной. Компания выступает прямым поставщиком популярного болгарского производителя, известного как Viva Gabrovo. Дополнительно можно также купить агрегаты от других болгарских и китайских брендов.

    Основные характеристики

    Тельфер обладает не только приемлемой стоимостью, но и высокой эффективностью использования. Это позволяет выполнять закупку для применения такого электрооборудования на:

    • складах;
    • предприятиях;
    • промышленных производствах;
    • станциях технического обслуживания и пр.

    Основной составной частью является блочная система. В её состав входят электрический двигатель, барабан и редуктор. Всё это в совокупности формирует электротельфер – простой и функциональный механизм, который ни у кого из рабочих не вызовет особых проблем, связанных с запуском и управлением. Чтобы понять принцип действия и освоить методы работы с ним, достаточно пару дней потренироваться под руководством опытного мастера.

    Функционирование агрегата

    Электрический тельфер способен работать как самостоятельно, так и в тандеме с усложнённым оборудованием. В зависимости от типа функционирования, устройства делятся на 3 типа. К ним относятся:

    • козловый;
    • мостовой;
    • консольный.

    Самое важное правило при работе с тельфером заключается в строгом соблюдении правил эксплуатации и техники безопасности. Оборудование можно использовать в помещении с влажностью воздуха, не превышающей 80%. А оптимальная температура варьируется от -40 до +40 градусов Цельсия. Если использовать агрегаты в более сложных климатических условиях, то есть вероятность их выхода из строя.

    Важно! Электроталь не переносит повышенного загрязнения воздуха в помещении. Частицы пыли, витающие в пространстве, попадают в электрический двигатель и выводят его из строя. Поэтому техника требует регулярного осмотра и прочистки деталей.

    Основные конструктивные элементы

    Различают два вида электрических тельферов: цепные и канатные. Чтобы понять принцип действия, необходимо узнать, из каких частей они состоят. Это поможет также при их обслуживании.

    Канатные тельферы состоят из:

    • корпуса;
    • зацепного крюка;
    • редуктора;
    • зубчатой муфты.

    Такое оборудование встречается значительно чаще, так как может перемещать более объёмные и массивные грузы. Поэтому его всегда задействуют на крупных предприятиях, где очень важно добиться высокой результативности.

    Преимущества использования

    Электротельфер функционирует от электросети при постоянной подаче тока. Это выгодно отличает это устройство от механических аналогов. К его преимуществам относятся:

    • надёжность и длительный срок эксплуатации оборудования;
    • высокая производительность, а также устойчивость к износу;
    • довольно малый вес конструкции;
    • высокий уровень безопасности.

    Если сравнивать с ручными талями, тельферы намного быстрее транспортируют или поднимают объекты. Скорость составляет около 8 м/мин.

    К минусам можно отнести затруднённое функционирование в ограниченном пространстве. Оборудование требует также больших затрат электроэнергии. Однако, несмотря на эти недостатки, электрический тельфер по совокупности показателей является более эффективным, чем ручной.

    Источник: сайт zavodkranov.ru

    lib-bkm.ru

    Устройство тельфера

    Электроталь МН имеет механическое оборудование, включающее такие сборочные единицы и элементы конструкции как редуктор, крюковая подвеска, подъемный барабан, соединительная муфта, грузовой канат и ходовая тележка.

    Редуктор

    Редуктор планетарный двухстепенный устанавливается с противоположной стороны от электродвигателя, а его конструкция обеспечивает технике компактность в радиальном направлении. У редуктора имеются три ступени, которые и обеспечивают сокращение (редукцию) оборотов двигателя, плавность торможения и пуска. Для производства зубчатых колес и других частей редуктора применяются материалы высокого качества. Поверхность зубьев зубчатых колес проходит закалку и цементацию с последующим шлифованием, благодаря чему они имеют долгий срок эксплуатации, работают бесшумно, обеспечивая высокий КПД редутора. Кинематическая удлиненная цепь передачи крутящего момента двигателя к барабану снижает при работе тельфера динамические нагрузки.

    Подъемный электродвигатель

    Двухскоростной асинхронный электродвигатель с конусными статором и ротором, встроенные конусным безасбестовым тормозом. В осевое направление ротор перемещается с меньшим сопротивлением. При отключении электропитания под действием усилия винтовой пружины включается тормоз. Между имеющими различные технические характеристики редукторами и двигателями имеется широкий ряд возможных комбинаций, благодаря чему расширяется диапазон тяжести грузов, с которыми ведется работа, и скоростей их поднятия. Дополнительно могут поставляться тельферы, оснащенные двухскоростным двигателем с двумя статорными обмотками (для точного позиционирования груза и рабочей скорости). Еще один вариант поставки тельфера, обеспечивающий плавное торможение и пуск приводов – с частотными преобразователями.

    Эластичная муфта

    Она располагается внутри барабана между валами редуктора и двигателя, используется обычно специальная муфта редуктора. Благодаря эластичному пакету абсорбируются пиковые составляющие крутящего момента, а за счет конструкции муфты обеспечивается беспрепятственное перемещение по оси вала электрического двигателя. При этом муфта предохраняет валы от любых тангенциальных и радиальных передвижений. Эта специфика связана с конической конструкцией ротора подъемного электродвигателя. Когда включается двигатель, ротор выдвигается по своей оси, выходит из зацепления со статором, затем втягивается обратно при выключении. Поэтому двигатель может самостоятельно затормозить привод при остановке, т.е. оснащен встроенным тормозом. Кинематическая связь электродвигателя и редуктора – не разрывается.

    Корпус

    Корпуса современные имеют коробчатую форму и представляют собой сваренную крепко конструкцию между редуктором и двигателем типа фланцевого соединения. Работа электротали обеспечивается за счет выхода каната во все возможные радиальные направления в различных позициях и вариантах по периферии корпуса.

    www.vusnet.ru

    Устройство тали, тельфера | Грузоподъемное оборудование

    Принципиальное устройство тали, тельфера.

    1 Редуктор планетарный

    2 Крепление под передвижную тележку

    3 Канатоукладик

    4 Муфта редуктора

    5 Канат

    6 Электродвигатель на подъем

    7 Крюковая подвеска с силовыми полиспастами

    8 Стальной корпус

    9 Пульт Холостые и приводные тележки

    Электрооборудование( двигатель хода, пусковой шкаф, концевые выключатели, тормозная катушка, ОГП)

    Схема тали электрической.

    На примере электротельфера серии «Т» , а так же системы подвода питания к талям.

    Токоподвод к талям и тельферам.

    В основе своей все применяемые системы и типы подвода электропитания к грузоподъемному инструменту – это устройства, которые предназначены для безопасного и наиболее оптимального подвода питания. Основные виды:

    Троллейный токоподвод (токоподводящие рельсовые системы). Основным преимуществом троллей является:

    • осуществимость сложных геометрически подвижных конструкций.
    • высокая степень защиты (конструктивно все электро элементы помещены вовнутрь изолируемого корпуса). Есть возможность применять эти системы на открытых площадках и под навесом.
    • малые перепады напряжения в системе, что благоприятно сказывается на сроке службы токосъемного оборудования.

    Кабельные тележки (гирляндные системы). Тележки предназначены для эффективного и безопасного перемещения гибкого кабеля от источника питания к узлу потребления при интенсивном использовании грзп оборудования. Есть взрывозащищенное исполнение тележек, которые незаменимы на опасных производствах.

    Кабельные само наматывающиеся барабаны.

    Кабель. Медный гибкий кабель подвешенный на латунных или стальных струнах при помощи колец . Для обеспечения безопасного использования такого подключения, вместе с кабелем крепится гибкий трос, меньшей длинны, который предотвращает разрыв или натяжение токоподводящего кабеля.

    Кинематическая схема тельфера 

    На которой схематически изображена последовательная передача движения от двигателя к другим рабочим органам и их взаимосвязь друг с другом.

    Перейти в каталог для подбора оборудования>>

    telfer-tali.ru

    Электрические тали (Тельферы) :: ООО «СпецЭлемент»

                                                                                                                                   скачать

        Электроталь (электротельфер) — это подъемное устройство
    подвесного типа, работающее посредством электропривода. Главная его задача —
    подъем грузов и последующая их транспортировка по горизонтальной траектории с
    помощью монорельса. 

        Электроталь отличается довольно простым механизмом, что
    положительно сказывается на потенциальной возможности ее ремонта. Однако не
    стоит забывать, что ремонт электроталей должен выполняться только
    профессиональной бригадой квалифицированных мастеров. Данное устройство
    относится к разряду потенциально опасных, поэтому в эксплуатации и ремонтных
    работах необходимо соблюдать установленные техникой безопасности меры предосторожности. Основные части электротельфера — пульт управления,
    электродвигатель, редуктор, тормоз и барабан.

        Электротельфер — устройство для подъема грузов и
    последующего их перемещения по горизонтальной плоскости. Конструкционно он
    представляет собой тележку с лебедкой, которая передвигается по подвесному
    однорельсовому пути. Грузоподъемность устройства обычно составляет 1–5 тонн,
    однако встречаются модели, работающие в пределах 7,5–10 тонн.

    Существуют три вида электротельфера:

    управляемые пультом, расположенным на полу;

    управляемые из подвесной кабины;

    управляемые дистанционным устройством.

    www.spetselement.ru

    Электрический тельфер, назначение и применение

    Любая крупная производственная деятельность, связана с подъемом и перемещением грузов. Такая необходимость возникает как в технологическом цехе, так и на складских, строительных площадках. Грузы могут быть довольно массивными и поднять их вручную просто невозможно. Чтобы облегчить труд работников и применяются различного вида грузоподъемные машины и механизмы.

    Одним из таких механизмов и является таль. Тали промышленностью выпускаются двух моделей ручные и электрические. Электрические тали и получили названия «Тельфер». Разновидность электрических талей, прежде всего, определяется их грузоподъемностью. Грузоподъемность напрямую зависит от мощности электродвигателя подъема для тельфера.

    Как устроен тельфер 

    Устройство электрического тельфера довольно простое. Основными конструктивными узлами любого тельфера являются:

    — барабанный механизм с электромагнитом;

    — дисковый или колодочный тормоз;

    — электрический двигатель;

    — механизм перемещения груза;

    — механизм торможения;

    — пульт управления;

    — блок управления и защиты от перегрузок и коротких замыканий.

    Принцип работы тельфера 

    1. Подъем груза

    Для подъема груза на пульте управления нажимается кнопка «Вверх». Электродвигатель начинает вращаться и через силовой редуктор, на барабан наматывается канат, к которому присоединен груз. После отпускания кнопки «Подъем» движения груза останавливается, барабан блокируется тормозным устройством, и груз фиксируется в определенном положении.

    2. Опускание груза

    Для опускания груза на пульте управления нажимается кнопка «Вниз». Тормозное устройство освобождает барабан, и груз под собственным весом опускается вниз. Так как скорость груза при опускании может достичь критической величины, тормозной механизм регулирует скорость опускания груза. Но в большинстве случае простые действия с грузом как подъем или опускание недостаточно. Груз необходимо также и перемещать с одной площадки на другую. Без такого перемещения невозможно обойтись при погрузке или разгрузке груза.

    Чтобы можно было перемещать груз, тельферы подразделяются на 2 вида:

    • стационарный или передвижной вариант.

    Передвижной вариант снабжен еще и механизмом горизонтального движения, а также специальной рельсовой дорогой, по которой и будет передвигаться тележка тельфера. Электрические тельферы могут работать не только как самостоятельные грузоподъемные устройства, но и как отдельные узлы в устройстве козловых или мостовых кранов.

    В этом случае мощность таких кранов также будет определяться в зависимости от мощности электродвигателя подъема для тельфера. Но в конструкции козловых и мостовых кранов двигатели применяются очень большой мощности. Такие краны широко применяются на крупных промышленных предприятиях, на погрузочно-разгрузочных площадках морских портов, на площадках складов тяжелых и негабаритных грузов и других цехах и площадках.

    www.oilkit.ru

    что это такое? Описание возможностей оборудования и сферы его рентабельного применения.

















    На складах и различного рода строительных площадках распространены тали. Речь идёт о специальных устройствах, которые так же называются кран-балкой. Основное их предназначение – осуществление перемещение груза с одного места на другое.

    На сайте http://skladax.com/ представлен широкий ассортимент оборудования, которое может использоваться везде, где требуется перемещение грузов. Тельфер – это электрическая таль (обыкновенная таль располагает ручным приводом).

    Технологические различия

    Дело в том, что электротельфер используется не так часто, как таль с ручным приводом. Ниже приведены фактические причины этому:

    • тельфер обладает гораздо большим весом;
    • установка требует больших затрат;
    • огромное потребление электрической энергии.

    Однако перед покупкой любого оборудования необходимо задать один простой вопрос: «Окупит ли оборудование себя в дальнейшем?». Вряд ли стоит приобретать электротельфер в гараж, где ведётся кустарное изготовление мебели, к примеру.

    В то же время, в доках или на складах, где необходимо быстро загружать/разгружать и перемещать грузы, означенное оборудование будет незаменимым вне зависимости от количества потребления энергии.

    Преимущества использования электротельфера

    Стоит отметить, что грузоподъёмность электрического и ручного инструмента для перемещения грузов практически не отличается. Разница в скорости подъёма и перемещения.

    В электротельфере эта скорость может достигать отметки в 8 метров в минуту. Чем больше масса груза, тем медленнее будет осуществляться подъём. Стоит отметить, что электротельферы могут быть использованы на больших высотах.

    К примеру, означенное оборудование имеет возможность поднимать груз на величину до 30 метров.

    Приведённые характеристики оборудования доказывают, что оно имеет в большей степени узкоспециализированную, промышленную направленность. То есть, использование рентабельно там, где оборудование будет загружено в течение всего рабочего дня.

    В обязательном порядке необходимо осуществлять систематические проверки оборудования, а так же соблюдать правила безопасности персонала при эксплуатации электротельфера.

    Смотрите также:

    На видео представлен процесс применения электротельфера на практике:

    По материалам: http://skladax.com/











    euroelectrica.ru

    Стягивающее зажимное устройство – Vorspann_mitAMF.indd

    Зажимные устройства для станков и механические зажимы стягивающего типа

    Зажимные устройства для станков – это неотъемлемые детали промышленного производства. Эти изделия непосредственно влияют на эффективность производства, уровень производительности, качество выпускаемой продукции и безопасность труда на предприятии.

    Зажимы механические участвуют в любом процессе, который связан с обработкой деталей на станке или сборкой оборудования. Купить зажимные устройства вы можете в интернет-магазине компании «Gamm» – мы гарантируем превосходное качество всех механических зажимов и оперативную доставку по всей России.

    Типы зажимных устройств

    В нашем каталоге вы найдете механические зажимы различных типажей и сфер применения:

    • Рычаги зажимные
    • Пневматические зажимы
    • Горизонтальные зажимы
    • Вертикальные зажимы
    • Зажимные ручки
    • Механические зажимы стягивающего типа

    Наши зажимные устройства применяют прижимную силу механического соединения (механические) или захватывают детали под давлением сжатого воздуха (пневматический тип).

    Характеристики зажимных устройств

    • Качественная сборка и длительный гарантийный срок
    • Способны удерживать конструкции со сложной конфигурацией
    • Возможность установки автоматического захвата
    • Отсутствие следов монтажа после снятия
    • Высокая точность захвата изделий
    • Высокая скорость захвата с помощью быстрозажимного узла
    • Низкая стоимость при максимальной производительности

    Сфера применения механических зажимных устройств вертикального и горизонтального типа чрезвычайно высока: фрезерные станки, сварочные столы, лесообрабатывающее оборудование, верстальные станки, строительство, механообработка.

    Пневматические зажимные устройства оснащаются пневматической системой с цилиндром и поршнем. Такие зажимы очень востребованы на различных производствах, ввиду скорости установки и эффективности, хотя цена на них несколько выше, чем на механические. Они обеспечивают выбор изменения угла наклона, высокую точность зажима, устойчивость к вибрации и силе давления. Устанавливаются на фрезерном производстве, сборочных конвейерах, станках по резке металла или дерева.

    Чтобы купить механический зажим, выбирайте понравившееся изделие в каталоге и заказывайте его онлайн. Если у вас возникнут вопросы по выбору необходимого зажимного устройства, то вы можете проконсультироваться с нашими менеджерами.

    furnitura-gamm.ru

    Зажимные устройства быстрой фиксации GOOD HAND

    Зажимные устройства быстрой фиксации GOOD HAND облегчат вашу работу и сэкономят время! Быстрозажимные устройства для надежной фиксации.

    Устройства быстрой фиксации – это устройства, которые обычно состоят из: рукояти, необходимой для управления прижимом, прижимной штанги, которая служит непосредственно для фиксирования детали, базы для крепления прижима, прижимного болта, необходимого для точной регулировки прижимного усилия и рычажного механизма, служащего для приумножения силы, прикладываемой к рукояти прижима. Для быстрого фиксирования детали необходимо одним движением руки переместить рукоять прижима.

    В основном служат для быстрой и надежной фиксации детали, и препятствуют ее смещению под действием возникающих при обработке сил. Рычаги фиксированной длины, жестко соединенные между собой, увеличивают силу, прикладываемую к рукояти прижима.

    Фиксирование в зажатом состоянии происходит в тот момент, когда рычажной механизм пройдет за нулевое положение. В таком положении обрабатываемая деталь будет находиться в зафиксированном состоянии до тех пор, пока не будет приложена обратная сила к рукояти устройства быстрой фиксации.

    Основные виды продукции Goodhand:

    • Механические ручные зажимы с вертикальной рукояткой. Зажимы Goodhand обеспечивают широкий спектр зажимного усилия: от 30 до 227 кг. Вертикальные зажимы Goodhand широко используются на предприятиях обработки металла, при проведении столярных и плотницких работ, при осуществлении операций сверления, пиления, фрезерования.

    • Механические зажимы с горизонтальной рукояткой. Данный вид зажимов обеспечивает надежное зажимное усилие до 400 кг. В закрытом состоянии рукоятка размещена параллельно поверхности. Все стальные детали зажимов Goodhand тщательно отшлифованы, зачищены и оцинкованы, что обеспечивает высокую стойкость к коррозии.

    • Механические зажимы Push/Pull (тяни-толкай). Зажимы данного спектра оснащены поршневыми замками, которые могут быть в вытянутом или втянутом положении. Зажимное усилие данных видов зажимов варьируется от 50 до 1600 кг. Усиленные модели Goodhand имеют закаленные втулки и шлицы, а также сверхпрочные заклепки и изготовлены из высокопрочной легированной стали.

    • Механические зажимы с защелкой (устройства быстрой фиксации). Использование защелки позволяет надежно закрепить деталь и обеспечить зажимное усилие до 3400 кг. Фиксирующая штанга надежно удерживает деталь в стабильном положении, препятствуя воздействию обрабатываемых сил.

    • Струбцины типа F и типа C. Струбцины данных типов обеспечивают необходимое зажимное усилие, могут иметь резиновые или силиконовые прокладки, предохраняющие деталь от зажимных повреждений и препятствующие скольжению. Отдельные модели могут комплектоваться поворотной ручкой, а также быстросъемным рычагом, который позволяет легко ослаблять или затягивать заготовку.

    • Сверхпрочные сварочные зажимы. Кованая сталь, усиленная конструкция, закаленные стальные штифты -обеспечивают максимальную прочность конструкции. Зажимы данного вида используются на предприятиях сварки, резки, обработки, фрезерования и сверления металла.

    • Ручные тиски. Используются для сварочных работ, в автосервисах и гаражах, а также для откручивания проржавевших гаек и болтов. Отдельные модели Goodhand снабжены рычагом быстрой разблокировки, регулировочный винт обеспечивает прецизионную настройку зева.

    • Пневматические прямые и поворотные зажимы. Отличаются принципиально иной конструкцией, в сравнении с традиционными механическими зажимами. В данном типе пневматический поршневой цилиндр обеспечивает сжатие или зажатие предмета.

    • Гидравлические зажимы. Обладают самым высоким зажимным усилием и высокой маневренностью. Благодаря давлению жидкости в цилиндре, обеспечивается точное позиционирование, возможность захвата предметов, массой до нескольких тонн, широкий выбор углов захвата.

    Устройства быстрой фиксации нашли большое применение на обрабатывающем оборудовании, где необходимо удержание заготовки.

    Простое и надежное исполнение, легкости использования позволяют использовать их при работах с деревом, металлом, камнем, пластмассой и с другими материалами.

    Так же могут использоваться при сверлении, распиле и фрезеровании дерева, сварке, резке и сборке металлических конструкций, стягивание/закрытие крышки сосуда/резервуара или пресс-форм при литье и в многих других отраслях промышленности.

    Система «осей и рычагов», лежащая в основе всех механических устройств быстрой фиксации, позволяющая в разы увеличить усилие, прикладываемое к рукояти зажима, позволяют использовать устройства быстрой фиксации не только в качестве устройства для фиксации деталей.

    Так, например, устройства быстрой фиксации шатунного типа могут применяться в качестве пресса листового металла или как клепальный станок.

    Зажим-клещи (ручные тиски) и традиционные струбцины получили широкое распространение в качестве, так называемой «третьей руки».

    Разнообразие моделей устройств быстрой фиксации очень велико, и есть возможность подобрать зажимное устройство практически под любую задачу.


    Для правильного подбора прижима под определенную задачу необходимо учитывать некоторые факторы, такие как: размер и форма зажимаемой детали, усилие, которое было бы достаточным для надежного удержания детали, и в тоже время не привело к деформации зажимаемой детали (например, мягкие породы дерева), угол раскрытия прижимной штанги устройства, который влияет на удобство установки зажимаемой детали, а также, среда, в которой будет эксплуатироваться устройство быстрой фиксации (например, в агрессивных средах лучше использовать устройства быстрой фиксации из нержавеющей стали). 

    Посмотреть в каталоге с ценами Все зажимы GOOD HAND 

     











    Артикул: GH-40324





    Артикул: GH-20820





    Артикул: GH-36330M





    Артикул: GH-36012M





    Артикул: GH-36003M





    Артикул: GH-36092M





    Артикул: GH-302-FM





    Артикул: GH-12130-SM





    Артикул: GH-12130-HB





    Артикул: GH-12130





    Артикул: GH-12131





    Артикул: GH-12205





    Артикул: GH-12050-SM





    Артикул: GH-12050





    Артикул: GH-204-GBLH





    Артикул: GH-204-GBL





    Артикул: GH-204-GB





    Артикул: GH-201-BSM





    Артикул: GH-200-WLH





    Артикул: GH-200-WLH





    Артикул: GH-225-DHB





    Артикул: GH-225-DSM



     

     

     

    Производство — GOOD HAND (Тайвань)

    Компания GOOD HAND ENTERPRISE CO., LTD. (Тайвань) уже более 35 лет удовлетворяет спрос своих клиентов во всём мире, изготавливая зажимы, которые сконструированы так, чтобы удовлетворить требования широкого спектра промышленных и торговых предприятий. Если вам требуется зажимное приспособление для того, чтобы что-либо толкать, тянуть, опускать, фиксировать, позиционировать или затягивать, мы можем помочь Вам найти именно то приспособление, которое вам нужно, с нашего склада или под заказ, идеально подходящее для вашей задачи.

    Рекомендация «Арсенал Мастера»:
    Рекомендуем к покупке, доставляем во все города России.

    Посмотреть в каталоге с ценами Все зажимы/прижимы GOOD HAND 

    Видео: 

    ВСЯ СИЛА В ПРОСТОТЕ КОНСТРУКЦИИ.
    Устройства быстрой фиксации – это устройства, которые обычно состоят из: рукояти, необходимой для управления зажимом, зажимной штанги, которая служит непосредственно для фиксирования детали, базы для крепления зажима, прижимного болта, необходимого для точной регулировки прижимного усилия и так называемой системы «осей и рычагов», служащей для приумножения силы, прикладываемой к рукояти зажима.

    Для быстрого фиксирования детали необходимо всего то одним движением руки переместить рукоять зажима. Устройства быстрой фиксации, в основном служат для быстрой и надежной фиксации детали, и препятствуют ее смещению под действием возникающих при обработке сил.

    Рычаги фиксированной длины, жестко соединенные между собой, увеличивают силу, прикладываемую к рукояти устройства быстрой фиксации. Фиксирование в зажатом состоянии происходит в тот момент, когда три оси устройства выстраиваются в одну линию. В таком положении обрабатываемая деталь будет находиться в зафиксированном состоянии до тех пор, пока не будет приложена обратная сила к рукояти устройства быстрой фиксации. Все устройства быстрой фиксации, несмотря на их большое разнообразие, устроены по этому принципу.

    Устройства быстрой фиксации нашли большое применение на обрабатывающем оборудовании, где необходимо удержание заготовки. Благодаря их простому и надежному исполнению (в устройстве быстрой фиксации реально нечему ломаться) и легкости использования (за какую ручку дергать и в какую сторону тянуть разобраться можно и без инструкции по применению) эти зажимы нашли большое распространение при работах с деревом, металлом, камнем, пластмассой и с другими материалами. Прижимы могут использоваться при сверлении, пилении и фрезеровании дерева, сварке, резке и сборке металлических конструкций, стягивание/закрытие крышки сосуда/резервуара или пресс-форм при литье и в многих других отраслях промышленности.

    Разнообразие моделей устройств быстрой фиксации очень велико, и есть возможность подобрать зажимное устройство практически под любую задачу. Устройства быстрой фиксации подразделяются по типам на механические с вертикальной или горизонтальной рукоятью, шатунного типа, стягивающего типа, зажим-клещи, высокопрочные сверхмощные зажимы, и традиционные F-образные и C-образные струбцины. Есть также модели механических устройств быстрой фиксации, которые комплектуются пневматическим цилиндром. К устройствам быстрой фиксации также можно отнести гидравлические цилиндры разного исполнения: с поворотным или прямым ходом, двойного или одинарного захвата, регулируемым ходом. Эти устройства быстрой фиксации в основном применяются при автоматизации производства, когда необходимо свести к минимуму участие человека в тяжелых и монотонных работах.

    Видео: 

     Видео: 

     Видео: 

    arsenalmastera.ru

    Стягивающие зажимные устройства — СБС-техно: промышленное оборудование и инструмент

    Стягивающее зажимное устройство №6847


    Стягивающее зажимное устройство.

    • Оцинковано и пассивировано.
    • Закаленные и смазанные опорные втулки.
    • Заклепки из нержавеющей стали.
    • Крюк и зажимная втулка из улучшенной стали.
    • Ручка из красной, маслостойкой пластмассы.

    Заказать

    Стягивающее зажимное устройство №6847K

    Стягивающее зажимное устройство для цилиндрических поверхностей крепления.

    • Оцинковано и пассивировано.
    • Закаленные, смазанные, сквозные опорные втулки.
    • Заклепки из нержавеющей стали.
    • Крюк и зажимная втулка из улучшенной стали.
    • Ручка из красной, маслостойкой пластмассы. Крепление с помощью винтов с цилиндрической головкой ISO 4762 (DIN 912).

    Заказать

    Горизонтальное стягивающее зажимное устройство №6848Н

     Горизонтальное стягивающее зажимное устройство.

    • Оцинковано и пассивировано.
    • Заклепки из нержавеющей стали, двигающиеся в  закаленных опорных втулках.
    • Крюк из улучшенной стали.
    • Опорные участки смазаны.
    • Эргономичная, маслостойкая ручка с большим подручником и мягкой вставкой.
    • В комплекте с контропорой.

    Заказать

    Вертикальное стягивающее зажимное устройство №6848V

     Вертикальное стягивающее зажимное устройство.

    • Оцинковано и пассивировано.
    • Заклепки из нержавеющей стали, двигающиеся в  закаленных опорных втулках.
    • Крюк из улучшенной стали.
    • Опорные участки смазаны.
    • Эргономичная, маслостойкая ручка с большим подручником и мягкой вставкой.
    • В комплекте с контропорой.

    Заказать

    Тяжелое стягивающее зажимное устройство №6849PH

    Тяжелое стягивающее зажимное устройство.для больших удерживающих усилий.

    • Болты закалены и отшлифованы, покрыты долговременной смазкой, установлены в опорных втулках со стопорными кольцами.
    • Зажимной винт со стопорными кольцами  установлен в центре.
    • Опора, плечо рычага и контропора выполнены из вороненого стального литья.
    • Стяжной хомут, зажимной винт и гайки из улученной стали, оцинкованы.
    • Ручка из красной, маслостойкой пластмассы.
    • В комплекте с контропорой.

    Заказать

    sbs-techno.by

    Кшм назначение и устройство – Назначение, устройство, принцип работы кривошипно-шатунного механизма

    Кривошипно шатунный механизм самая важная система двигателя

    Кривошипно-шатунный механизм (КШМ), пожалуй, самая важная система двигателя.
    Назначение кривошипно-шатунного механизма – преобразовывать возвратно-поступательное движение во вращательное и обратно.

    Все детали кривошипно-шатунного механизма делятся на две группы: подвижные и неподвижные. К подвижным относятся:

    • поршень,
    • коленчатый вал,
    • маховик.

    К неподвижным:

    • головка и блок цилиндров,
    • крышка картера.

    Устройство кривошипно-шатунного механизма

    Поршень похож на перевернутый стакан, в который укладываются кольца. На любом из них присутствуют два вида колец: маслосъемное и компрессионное. Маслосъемных обычно ставят два, а компрессионных – одно. Но бывают и исключения в виде: два таких и два таких — все зависит от типа двигателя.

    Шатун изготавливается из двутаврового стального профиля. Состоит из верхней головки, которая соединяется с поршнем при помощи пальца, и нижней – соединение с коленчатым валом.

    Коленчатый вал изготавливается в основном из чугуна повышенной прочности. Представляет собой несоосный стержень. Все шейки тщательно шлифуются, с соблюдением необходимых параметров. Существуют коренные шейки — для установки коренных подшипников, и шатунные – для установки через подшипники шатунов.

    Роль подшипников скольжения выполняют разрезные полукольца, выполненные в виде двух вкладышей, которые обработаны токами высокой частоты для прочности. Все они покрыты антифрикционным слоем. Коренные крепятся к блоку двигателя, а шатунные — к нижней головке шатуна. Чтобы вкладыши хорошо работали, в них делают канавки для доступа масла. Если вкладыши провернуло – значит, имеется недостаточный подвод масла к ним. Это обычно происходит при засорении масляной системы. Вкладыши ремонту не подлежат.

    Продольное перемещение вала ограничивают специальные упорные шайбы. С обоих концов обязательно применение различных сальников для предотвращения выхода масла из системы смазки двигателя.

    К передней части коленвала крепится шкив привода системы охлаждения и звездочка, которая приводит в действие распредвал при помощи цепной передачи. На основных моделях выпускаемых сегодня автомобилей ей на замену пришел ремень. К задней части коленчатого вала крепится маховик. Он предусмотрен для устранения дисбаланса вала.

    Также на нем стоит зубчатый венец, предназначенный для пуска двигателя. Чтобы при разборке и дальнейшей сборке не возникало проблем – крепеж маховика выполняется по не симметричной системе. От расположения меток его установки зависит и момент зажигания – следовательно, оптимальная работа двигателя. При изготовлении его балансируют вместе с коленчатым валом.

    Картер двигателя изготавливается вместе с блоком цилиндров. Он служит основой для крепления ГРМ и КШМ. Имеется поддон, который служит емкостью для масла, а так же для защиты двигателя от деформации. Снизу предусмотрена специальная пробка для слива моторного масла.

    Принцип работы КШМ

    На поршень оказывают давление газы, которые вырабатываются при сгорании топливной смеси. При этом он совершает возвратно – поступательные движения, заставляя проворачиваться коленчатый вал двигателя. От него вращательное движение передается на трансмиссию, а оттуда – на колеса автомобиля.

    А вот на видео показано как работает КШМ в тюнингованном ВАЗ 2106:

    Основные признаки неисправности КШМ:

    • стуки в двигателе;
    • потеря мощности;
    • снижение уровня масла в картере;
    • повышенная дымность выхлопных газов.

    Кривошипно-шатунный механизм двигателя очень уязвим. Для эффективной работы необходима своевременная замена масла. Лучше всего ее производить на станциях техобслуживания. Даже, если Вы недавно поменяли масло, и приходит пора сезонного ТО – обязательно перейдите на то масло, какое указано в инструкции по эксплуатации машины. Если в работе двигателя возникают какие-то проблемы: шумы, стуки – обращайтесь к специалистам – только в авторизированном центре Вам дадут объективную оценку состояния автомобиля.

    Также на эту тему вы можете почитать:

    Поделитесь в социальных сетях

    Alex S Октябрь 13th, 2013

    Опубликовано в: Полезные советы и устройство авто

    Метки: Как устроен автомобиль

    avto-all.com

    назначение и устройство, обслуживание и ремонт

    Двигатель – пожалуй, самый ответственный агрегат в автомобиле. Именно он вырабатывает крутящий момент для дальнейшего движения машины. В основе конструкции ДВС лежит кривошипно-шатунный механизм. Назначение и устройство его будет рассмотрено в нашей сегодняшней статье.

    Конструкция

    Итак, что это за элемент в двигателе?

    Данный механизм воспринимает энергию давления газов и преобразует его в механическую работу. КШМ двигателя внутреннего сгорания объединяет в себе несколько составляющих, а именно:

    • поршень;
    • шатун;
    • коленчатый вал со вкладышами;
    • кольца и втулки.

    В совокупности они образуют цилиндро-поршневую группу. Каждая деталь кривошипно-шатунного механизма делает свою работу. При этом элементы взаимосвязаны между собой. Каждая деталь имеет свое устройство и назначение. Кривошипно-шатунный механизм должен выдерживать повышенные ударные и температурные нагрузки. Это обуславливает надежность силового агрегата в целом. Далее мы подробно расскажем о каждой из перечисленных выше составляющей.

    Поршень

    Данная деталь кривошипно-шатунного механизма воспринимает давление расширяющихся газов после воспламенения горючей смеси в камере. Поршень изготавливается из сплавов алюминия и осуществляет возвратно-поступательные движения в гильзе блока. Конструкция поршня объединяет в себя головку и юбку. Первая может иметь разную форму: вогнутую, плоскую или выпуклую.

    На 16-клапанных двигателях ВАЗ зачастую используются поршни с выемками. Они служат для предотвращения столкновения головки поршня с клапанами в случае обрыва ремня ГРМ.

    Кольца

    Также в конструкции есть кольца:

    • маслосъемное;
    • компрессионные (две штуки).

    Последние препятствуют утечкам газов в картер двигателя. А первые служат для удаления излишков масла, что остается на стенках цилиндра при осуществлении хода поршня. Чтобы поршень соединился с шатуном (о нем мы расскажем ниже), в его конструкции также предусмотрены бобышки.

    Шатун

    Работа кривошипно-шатунного механизма не обходится без этого элемента. Шатун передает толкательные усилия от поршня на коленвал. Данные детали машин и механизмов имеют шарнирное соединения. Обычно шатуны изготавливаются путем ковки или штамповки. Но на спортивных двигателях используются титановые литые элементы. Они более устойчивы к нагрузкам и не деформируются в случае большого толчка.

    Каково устройство и назначение кривошипно-шатунного механизма? Конструктивно шатун состоит из трех частей:

    • верхней головки;
    • стрежня;
    • нижней головки.

    Вверху данный элемент соединяется с поршнем при помощи пальца. Вращение детали осуществляется в тех самых бобышках. Такой тип пальца называется плавающим. Стержень у шатуна имеет двутавровое сечение. Нижняя часть является разборной. Это нужно для того, чтобы производить его демонтаж с коленчатого вала в случае неисправностей. Нижняя головка соединяется с шейкой коленчатого вала. Устройство последнего мы рассмотрим прямо сейчас.

    Коленчатый вал

    Данный элемент является основной составляющей в устройстве кривошипно-шатунного механизма. Назначение его в следующем. Коленчатый вал воспринимает нагрузки от шатуна. Далее он преобразует их в крутящий момент, который впоследствии передается на коробку через механизм сцепления. На конце вала закреплен маховик. Именно он является заключительной частью в конструкции двигателя. Может быть одно- и двухмассовым. На конце имеет зубчатый венец. Он нужен для зацепления с шестерней стартера в случае запуска двигателя. Что касается самого вала, он изготавливается из высокопрочных сортов стали и чугуна. Элемент состоит из шатунных и коренных шеек, что соединяются «щеками». Последние вращаются во вкладышах (подшипники скольжения) и могут быть разъемными. Внутри щек и шеек есть отверстия для подачи масла. Смазка проникает под давлением от 1 до 5 Бар, в зависимости от нагруженности ДВС.

    Во время работы двигателя может возникать дисбаланс вала. Чтобы его предотвратить, в конструкции предусмотрен гаситель крутильных колебаний. Он являет собой два металлических кольца, что соединяются через упругую среду (моторное масло). На внешнем кольце гасителя имеется ременной шкив.

    Типы ЦПГ

    На данный момент существует несколько разновидностей цилиндропоршневой группы. Наиболее популярная – рядная конструкция. Она применяется на всех 4-цилиндровых двигателях. Также есть рядные «шестерки» и даже «восьмерки». Данная конструкция предполагает размещение оси цилиндров в одной плоскости. Рядные двигатели отличаются высокой сбалансированностью и малой вибрацией.

    Существует также и V–образная конструкция, которая пошла от американцев. Схема кривошипно-шатунного механизма V-8 представлена ниже на фото.

    Как видите, здесь цилиндры располагаются в двух плоскостях. Обычно они находятся под углом от 75 до 90 градусов относительно друг друга. Благодаря такой конструкции, можно существенно сэкономить место в подкапотном пространстве. Примером могут послужить 6-цилиндровые моторы от «Опель» С25ХЕ. Этот V-образный двигатель без проблем размещается под капотом поперечно. Если взять рядную «шестерку» от переднеприводного «Вольво», она будет заметно скрадывать место под капотом.

    Но за компактность приходится платить меньшей виброустойчивостью. Еще одна схема размещения цилиндров – оппозитная. Практикуется на японских автомобилях «Субару». Оси цилиндров размещены тоже в двух плоскостях. Но в отличие от V-образной конструкции, здесь они находятся под углом 180 градусов. Основные плюсы – низкий центр тяжести и отличная балансировка. Но такие двигатели очень дорогие в производстве.

    Ремонт и обслуживание кривошипно-шатунного механизма

    Обслуживание любого КШП предполагает лишь регулярную замену масла в двигателе. В случае ремонта уделяется внимание следующим элементам:

    • Кольцам поршней. При залегании они меняются на новые.
    • Вкладышам коленчатого вала. При существенной выработке или проворачивании подшипника скольжения – замена на новый.
    • Поршневым пальцам. Они тоже имеют выработку.
    • Самим поршням. При детонации возможен прогар головки, что влечет за собой снижение компрессии, троение, жор масла и прочие неполадки с двигателем.

    Зачастую подобные неисправности возникают при несвоевременной замене масла и фильтра, а также при использовании низкооктанового бензина. Также ремонт КШМ может понадобится при постоянных нагрузках и при высоком пробеге. Детали машин и механизмов обычно имеют высокий запас прочности. Но есть случаи, когда вкладыши проворачивало уже на 120 тысячах километров, прогорали клапаны и поршни. Все это является следствием несвоевременного обслуживания силового агрегата.

    Итак, мы выяснили, что являет собой кривошипно-шатунный механизм, из каких элементов он состоит.

    fb.ru

    Назначение, устройство и работа КШМ — МегаЛекции


    Оглавление

    1. Краткая техническая характеристика машины или двигателя

    2. Назначение, устройство и работа КШМ

    3. Назначение, устройство и работа ГРМ

    4. Назначение системы питания, устройство и работа ее механизмов

    5. Назначение систем смазки и охлаждения, устройство и работа их агрегатов

    6.Техническое обслуживание двигателя

     

    Краткая техническая характеристика машины или двигателя

     

    Двигателями называется машина, превращающая любой вид энергии в механическую. На автомобили ВАЗ-2106 установлен двигатель внутреннего сгорания, то есть тепловой двигатель, в котором используется работа расширения газообразных продуктов сгорания топлива, сжигаемого в специальных камерах.

    Двигатель ВАЗ-2106 состоит из следующих механизмов и систем: кривошипношатунного механизма, уравновешивающего механизма, газораспределительного механизма, системы питания, системы смазки, системы охлаждения, системы пуска и системы зажигания.

    Остовом двигателя служит блок-картер или картер, которые сверху закрываются головкой, а снизу поддоном. Между головкой и картером, а также между картером и поддоном устанавливают уплотнительные прокладки.

     

    Рис. 1. Двигатель автомобиля ВАЗ-2106: 1 — коленчатый вал: 2 — зубчатый шкив коленчатого вала; 3—шкив привода вентилятора водяного насоса и генератора; 4— храповик; 5 — крышка привода распределительного вала, 6 — средняя крышка; 7—шкив генератора; 8 — зубчатый шкив привода масляного насоса и распределителя зажигания; 9 — вентилятор; 10 — блок цилиндров; 11— натяжной ролик; 12 — зубчатый ремень; 13 — головка блока цилиндров; 14 — зубчатый шкив распределительного вала; 15 — верхняя крышка; 16 — выпускной клапан; 17-впускной клапан; 18 — распределительный вал; 19— крышка механизма газораспределения; 20—прокладка головки блока цилиндров; 21 — маховик; 22 — кронштейн переда ней опоры; 23 — буфер подушки передней опоры; 24 — подушка; 25 — картер; 26 — поршень: 27 — пробка для слива масла; 28 — шатун; 29 — поддон.


     

    Все механизмы и системы двигателя размещаются внутри или снаружи остова.

     

    Назначение, устройство и работа КШМ

     

    Кривошипно-шатунный механизм служит для преобразования прямолинейного возвратно-поступательного движения поршней во вращательное движение коленчатого вала. К нему относятся: блок 10 (см. рис. 1) цилиндров, головка 13 блока цилиндров, поршни 25 с компрессионными и маслосъемными кольцами, поршневые пальцы, шатуны 28, коленчатый вал, коренные и шатунные подшипники, маховик 21 и поддон 29.

    Блок цилиндров двигателя автомобиля ВАЗ-2106 типа блок-картер отливается из специального высокопрочного низколегированного чугуна вместе с цилиндрами, внутренние поверхности которых обработаны хонингованием. Для увеличения, жесткости конструкции нижняя плоскость блока расположена на 50 мм ниже оси колёнчатого вала, а в зонах опор коренных подшипников имеются оребренные перегородки. Пространство между наружной поверхностью стенок цилиндров и внутренней поверхностью стенок блока образует рубашку. В поперечных перегородках нижней части блока расположены пять опор коренных подшипников коленчатого вала. Крышки коренных подшипников невзаимозаменяемые и для правильной сборки пронумерованы. Снизу блок закрывается стальным штампованным поддоном, в котором находится необходимый запас масла. Впереди блока размещены детали привода распределительного вала, закрываемые крышками.

    Головки блоков цилиндров двигателей отливаются из алюминиевого сплава, они являются общими для всех цилиндров. В головках выполнена основная часть камеры сгорания, в них имеются также впускные и выпускные каналы и резьбовые отверстия для установки свечей зажигания. Двойные стенки головки образуют пространство, соединенное с рубашкой охлаждения цилиндров, в нем циркулирует охлаждающая жидкость. Головка крепится к блоку цилиндров болтами или шпильками.

    Поршень служит для восприятия силы давления газов и передачи ее через поршневой палец и шатун на коленчатый вал. Поршни двигателя отливаются из алюминиевых сплавов. У поршня различают две части: головку и юбку. Днище головки образует нижнюю часть камеры сгорания и воспринимает давление газов при их расширении. В головке выполнены канавки, в которые устанавливаются поршневые кольца.

    Юбкой называется нижняя часть поршня, которая служит для направления его движения в цилиндре.

     

    Рис. 2. Детали кривошипно-шатунного механизма двигателя автомобиля ВАЗ-2106: 1 — коленчатый вал; 2 — вкладыш подшипника нижней головки шатуна; 3 — поршневой палец; 4— шатун; 5 — болт крышки шатуна; 6 — крышка нижней головки шатуна;7—головка поршня; 8 — бобышка; 9— лунки; 10— маховик; 11— подшипник ведущего вала коробки передач; 12— зубчатый венец маховика; 13 — упорное полукольцо;14 — вкладыши первого, второго, четвертого и пятого коренных подшипников; 15-вкладыши третьего (центрального) коренного подшипника; 16 — компрессионные кольца;17—расширительная пружина; 18 — маслосъемное кольцо; А — противовес; Б- шатунная шейка; В — коренная шейка.

     

    Вследствие неодинакового расширения головки и юбки (головка больше нагревается, а поэтому и больше расширяется) диаметр головки делают меньше диаметра юбки. Юбка поршня в поперечном сечении овальная с меньшей осью овала в плоскости поршневого пальца и большей — в плоскости действия боковых сил, что дает возможность уменьшить зазор между поршнем и цилиндром и исключить стуки при работе холодного двигателя. В средней части поршня в юбке имеются две бобышки 8 для установки поршневого пальца 3.

    На днищах поршней двигателя автомобиля ВАЗ-2106 выфрезерованы лунки 9 для предотвращения повреждения деталей механизма газораспределения и самого поршня.

    Поршневые кольца, изготовляемые из специального чугуна, имеют разрезы (замки). Два верхних кольца 16 (рис. 2) являются компрессионными, они служат для уменьшения утечки газов. Верхнее компрессионное кольцо хромировано, что повышает его износостойкость и предотвращает появление задиров на гильзах цилиндров, нижнее — фосфатировано.

    Третье поршневое кольцо 18 — маслосъемное, на наружной поверхности оно имеет проточку и несколько щелевидных прорезей для отвода излишнего масла, снимаемого со стенок цилиндра, во внутреннюю полость поршня. На внутренней поверхности маслосъемного кольца проточена канавка, в которую устанавливается стальная расширительная пружина 17.

    Поршневой палец 3 (рис. 2) служит для шарнирного соединения поршня с шатуном. Он выполнен пустотелым и изготовлен из стали, наружная поверхность его цементирована или закалена токами высокой частоты.

    От продольного перемещения, в результате которого могут возникнуть задиры на стенках цилиндров, поршневой палец в двигателе ВАЗ-2106 зафиксирован в верхней головке шатуна путем горячей посадки.

    Шатун соединяет поршень с шатунной шейкой коленчатого вала. Он служит для передачи сил давления газов от поршня на коленчатый вал при рабочем ходе, а при осуществлении вспомогательных тактов — усилий от коленчатого вала к поршню. Он представляет собой стержень двутаврового сечения с верхней и нижней головками. Нижняя головка делается разъемной, в нее вставлены тонкостенные вкладыши 2.

     Коленчатый вал 1 (рис.2) двигателя ВАЗ — пятиопорный, отливается из специального высокопрочного чугуна и устанавливается в коренных подшипниках, имеющих вкладыши 14 и 15. Вкладыши сталеалюминиевые. Они состоят из двух одинаковых половин, которые от проворачивания удерживаются выступами, входящими в соответствующие пазы. Для разгрузки коренных подшипников от действия центробежных сил служат противовесы А, отливаемые вместе с валом. В коренных шейках В, щеках и шатунных шейках Б просверлены каналы для подвода масла к шатунным подшипникам, па переднем конце вала двигателя установлены два шкива, от одного из них с помощью зубчатой ременной передачи осуществляется привод распределительного вала, а также масляного насоса и распределителя зажигания, а от другого обычным клиновым ремнем приводятся вентилятор с центробежным водяным насосом и генератор.

    Все эти детали установлены на сегментных шпонках и закреплены храповиком, ввернутым в передний торец вала. Храповик служит для проворачивания коленчатого вала пусковой рукояткой. На заднем конце коленчатого вала установлен чугунный маховик 10. Передний и задний концы коленчатого вала, выходящие из блока, уплотнены резиновыми сальниками. Отвод масла от сальников достигается с помощью маслосгонной резьбы, выполненной на задней шейке вала.

    Маховик 10 (см. рис. 2) служит для вывода поршней из мертвых точек, обеспечения; равномерного вращения коленчатого вала, кроме того, способствует за счет своей массы плавному троганию автомобиля. На его обод напрессован стальной зубчатый венец, с помощью которого осуществляется пуск двигателя стартером.

     



    Рекомендуемые страницы:

    Воспользуйтесь поиском по сайту:

    megalektsii.ru

    Общее устройство и работа кривошипно-шатунного механизма


    Категория:

       Тракторы-2


    Публикация:

       Общее устройство и работа кривошипно-шатунного механизма


    Читать далее:

    Общее устройство и работа кривошипно-шатунного механизма

    Кривошипно-шатунный механизм является основой двигателя внутреннего сгорания. Он состоит из следующих основных деталей: гильз цилиндров, установленных в блок-картере, головки, поршней с кольцами и поршневыми пальцами, шатунов, коленчатого вала с подшипниками и маховиком и поддона картера.

    На данном рисунке изображен разрез двигателя Д-240. Цилиндры здесь размещены в блоке двигателя вертикально в один ряд. Сверху цилиндры закрываются общей головкой. Для надежного уплотнения полостей цилиндров в разъем блока и головки укладывается уплотнительная прокладка.

    Поршни имеют пружинящие уплотнительные и масляные кольца. При помощи поршневых пальцев поршни шарнирно связаны с шатунами. Нижние концы шатунов имеют разъемы и шарнирно соединяются с коленчатым валом. В нижнюю расточку шатунов заложены вкладыши подшипников скольжения.

    Рекламные предложения на основе ваших интересов:

    Коленчатый вал укладывается в разъемные подшипники блока двигателя. На переднем конце коленчатого вала крепятся приводные детали: шкив, шестерни; на заднем — маховик.

    Замкнутая полость, в которой вращается коленчатый вал и находится рабочий запас смазочного масла, называется картером. Он образуется нижней частью блока двигателя и поддоном, который крепится к блоку снизу. В плоскость разъема блока и поддона картера устанавливается уплотнительная прокладка.

    Блок цилиндров и верхняя часть картера представляют собой деталь, которую называют блок-картером.

    К блок-картеру и его головке, составляющим остов двигателя, крепятся детали и узлы других механизмов и систем двигателя.

    Рис. 1. Разрез двигателя Д-240:
    1 — шатун; 2 — маслосъемные кольца; 3 — уплотняющая часть поршня с компрессионными кольцами; 4 — камера сгорания в днище поршня; 5 — валик коромысел; 6 — клапан; 7 — опорная шайба пружин клапана; 8 — сухари крепления опорной шайбы на клапане; 9 — пружины клапана; 10 — направляющая втулка клапана; 11 — гильза цилиндра; 12 — стойка валика коромысел; 13 — регулировочный болт; 14 — контргайка; 15 — коромысло; 16 — штанги; /7 — головка цилиндров; 18 — прокладка головки цилиндров; 19 — вентилятор; 20 — шкив привода вентилятора; 21 — шестерня распределительного вала; 22 — промежуточная шестерня распределения; 23 — шкив коленчатого вала; 24 — шестерня распределения коленчатого вала; 25 — ведущая шестерня привода масляного насоса; 26 — уплотнение поддона картера; 27 — шестерня привода масляного насоса; 28 — маслоприемник; 29 — распределительный вал; 30 — толкатель; 31 — уплотняющие резиновые кольца гильзы цилиндров; 32 — поршневой палец; 33 — поддон картера; 34 — коленчатый вал; 35 — коренной подшипник коленчатого вала; 36 — перегородки нижней части блок-картера; 37 — маховик; 38 — блок-картер

    Детали кривошипно-шатунного механизма во время работы двигателя испытывают как силовые, так и тепловые нагрузки.

    Силовая нагрузка складывается из давления газов, сил инерции возвратно-поступательно и вращательно движущихся масс, сил трения и полезного сопротивления, нагрузки от упругих колебаний.

    Максимальная сила давления газов Ргна поршень карбюраторного двигателя составляет 12…13 кН. Поршень дизеля испытывает давление газов порядка 45…100 кН.

    Центробежная сила Рц у автомобильных и тракторных двигателей достигает 3…9 кН.

    Упругие колебания деталей двигателя возникают вследствие того, что силы давления газов и силы инерции являются периодически изменяющимися. Дополнительные напряжения в деталях при упругих колебаниях, складываясь с основными напряжениями, могут приводить к разрушению деталей. Суммарные напряжения достигают максимума при явлениях резонанса.

    Для ослабления вредного действия упругих колебаний детали двигателя делают достаточно жесткими из материалов с высоким пределом выносливости.

    Тепловая нагрузка приводит к снижению механических свойств металлов, появлению тепловых напряжений, изменению формы деталей и зазора между ними, ухудшению условий смазки и т. п. Поэтому тепловой режим работы двигателя должен соответствовать расчетному и не вызывать нарушений в работе его деталей и узлов.

    Детали кривошипно-шатунного механизма, работающие в условиях больших знакопеременных нагрузок, упругих колебаний и высокой температуры, должны иметь достаточную прочность, жесткость и износостойкость.

    Кривошипно-шатунный механизм должен быть компактным и легким. Уменьшение массы движущихся относительно остова двигателя деталей при сохранении их прочности и жесткости снижает инерционные силы, а следовательно, нагрузки и износ деталей.

    Для уменьшения утечки газов из цилиндров детали, образующие рабочие полости (цилиндры, поршни с кольцами, головки с прокладками), должны постоянно поддерживать требуемую герметичность цилиндров.

    Устройство деталей кривошипно-шатунного механизма и компоновка его узлов на двигателе должны обеспечивать простоту технического обслуживания и ремонта.


    Рекламные предложения:

    Читать далее: Цилиндры, блок-картеры, головки цилиндров двигателя трактора

    Категория: —
    Тракторы-2

    Главная → Справочник → Статьи → Форум

    stroy-technics.ru

    Назначение кривошипно-шатунного механизма | НЕМЕЦКИЕ АВТОМАШИНЫ

    Кривошипно-шатунный механизм (сокращенно КШМ) обеспечивает преобразование поступательно-вращательного движения поршня внутри цилиндра во вращательное движение коленчатого вала двигателя. У стандартного четырехцилиндрового мотора КШМ включает в себя блок цилиндров с картером, головку блока цилиндров, поддон картера двигателя, поршни в комплекте с поршневыми кольцами и пальцами, шатуны (на которых крепятся поршни), коленчатый вал и маховик.

    Главная часть КШМ (да и двигателя вообще) — это блок цилиндров. Он состоит не только из цилиндров (рис. 2.7) и деталей поршневой группы, но и целого ряда прочих элементов: каналов, заглушек, подшипников, сверлений. Коленвал, который установлен на специальных подшипниках, вращается именно в блоке цилиндров.

    Внизу блока цилиндров расположен картер. Внутри блока цилиндров во время работы двигателя постоянно циркулирует охлаждающая жидкость: летом это может быть простая вода, в холодный же сезон необходимо использовать тосол или антифриз. Также внутри блока цилиндров проходят масляные каналы, которые относятся к системе смазки двигателя.

     

    Примечание.

    Немалая доля навесного моторного оборудования монтируется именно на блоке цилиндров, и при включенном двигателе работает с ним как единое целое.

    Что касается назначения и принципа работы поршня и иных деталей поршневой группы, то об этом мы уже говорили выше. Напомним лишь, что под силой мощного давления, которое образуется в цилиндре после сгорания рабочей смеси, поршень движется вниз и передает свое движение через шатун (на котором он установлен) на коленчатый вал, образуя тот самый крутящий момент, с помощью которого автомобиль и приводится в движение.

    Знайте, что двигатель внутреннего сгорания работает в довольно жестком режиме. На холостых оборотах (т. е. когда мотор работает, но машина стоит на месте, находясь на нейтральной передаче) коленчатый вал вращается со скоростью 600–900 оборотов в минуту (или около 10–16 оборотов в секунду). Во время движения со средней скоростью мотор работает еще интенсивнее, и коленчатый вал крутится со скоростью от 2000 до 3000 оборотов в минуту. А у современных спортивных авто скорость вращения коленвала может зашкаливать за 200 оборотов в секунду (10 000 — 13 000 оборотов в минуту).

    Следовательно, поршни в цилиндрах перемещаются вверх-вниз очень быстро. Ранее мы уже отмечали, что за один полный оборот коленвала поршень успевает дважды пройти расстояние между ВМТ и НМТ. Так вот: эти движения он выполняет буквально за какие-то доли секунды. Если к этому добавить мощное давление, а также высокую температуру в каждом цилиндре, то условия работы двигателя внутреннего сгорания можно назвать экстремальными.

     

     

    seite1.ru

    Кривошипно-шатунный механизм (КШМ): устройство и предназначение

    Одной из составляющих частей двигателя является кривошипно-шатунный механизм (сокращенно — КШМ). О нем и пойдет речь в нашей статье.

    Основное предназначение КШМ в изменении прямолинейных движений поршня на вращательные действия коленвала в моторе, а также наоборот.

    Схема кривошипно-шатунного механизма(КШМ): 1 — Вкладыш шатунного подшипник; 2 — Втулка верхней головки шатуна; 3 — Поршневые кольца; 4 — поршень; 5 — Поршневой палец; 6 — Стопорное кольцо; 7 — Шатун; 8 — Коленчатый вал; 9 — Крышка шатунного подшипника

    Строение КШМ

    Поршень

    Эта деталь КШМ представлена в виде цилиндра, сделанного из алюминия и некоторых примесей. Составляющими частями поршня есть: юбка, головка, днище, соединенные в единую деталь, но имеющие разные функции. В днище поршня, которое может иметь разную форму, находится камера сгорания. Продолговатые углубления головки предназначены для колец. Кольца компрессионные защищают механизм от прорывов газа. В свою очередь кольца маслосъемные обеспечивают удаление лишнего количества масла из цилиндра. Юбка содержит две бобышки, которые способствуют расположению поршневого пальца, служащего связующим звеном между поршнем и шатуном.

    По своей сути поршень – это деталь, которая трансформирует колебания давления газа в механический процесс и способствует обратному действию – нагнетает давление путем обратно-поступательной деятельности.

    Шатун

    Основное предназначение шатуна – перемещение усилия, полученного от поршня на коленвал. В строении шатуна существует верхняя и нижняя головка, соединение деталей осуществляются с помощью шарниров. Составляющей частью детали является еще двутавровый стержень. Благодаря разбирающейся нижней головке создается крепкое и точное крепление с шейкой коленвала. Что касается верхней головки, то в ней расположен вращающийся поршневой палец.

    Коленчатый вал

    Главная роль коленвала — обработка усилия, поступающего от шатуна для трансформирования его в крутящий момент. Коленвал составляют несколько коренных, шатунных шеек, обитающих в подшипниках. В шейках и щеках есть специальные отверстия, использующиеся в виде маслопроводов.

    Маховик

    Маховик размещен на конце коленвала. Механизм представлен в виде 2-х объединенных дисковых пластин. Зубчатая сторона детали задействована напрямую в запуске мотора.

    Блок и головка цилиндров

    Предназначение цилиндра КШМ — направление работы поршней. В блоке цилиндров сосредоточены точки крепления агрегатов, рубашки охлаждения, подушки для подшипников. В голове блока цилиндров размещена камера сгорания,  втулки, посадочные места для свечей, седла клапана, каналы для впуска и выпуска. Сверху блок цилиндров защищает специальная герметичная прокладка. Вместе с этим головка цилиндра прикрыта резиновой прокладкой, а также штампованной крышкой.

    qvarto.ru

    КШМ

    Трактора   
    Двигатель

    НАЗНАЧЕНИЕ
        Предназначен для преобразования
    возвратно-поступательного движения поршня во вращательное движение
    коленчатого вала.

    УСТРОЙСТВО
    1. Гильза цилиндра
    2. Поршень
    3. Компрессионные кольца
    4. Маслосъемное кольцо
    5. Поршневой палец
    6. Шатун
    7. Коленчатый вал
    8. Маховик
      Вспомогательные детали

    1. Стопорные кольца поршневого пальца
    2. Втулка верхней головки шатуна (подшипник скольжения)
    3. Вкладыши коленчатого вала (подшипники скольжения)
    4. Полукольца коленчатого вала

    ПОРШЕНЬ

    УСТРОЙСТВО ПОРШНЯ
    1. Днище
    2. Юбка
    3. Бобышки
    4. Проточки под кольца
    5. Отверстия для отвода масла от маслосъёмного кольца
    6. Отверстие под поршневой палец
    7. Тепловая прорезь (на некоторых поршнях)
    8. Камера сгорания (если она выполнена в поршне)
    9. Метки размерной группы
    10. Метка направления (для установки поршня)

    ПОРШНЕВОЙ ПАЛЕЦ
    Поршневой палец служит для шарнирного, подвижного, соединения поршня с шатуном.
    Он выполнен в виде пустотелого цилиндра (толстостенная трубка). К пальцу предъявляются следующие
    требования:
               Он должен быть мягким, чтобы гасить ударные
    нагрузки от поршня.
              Он должен иметь твердую поверхность,
    для уменьшения износа от трения о шатун и поршень.
       Для выполнения этих целей палец изготавливается
    из мягких малоуглеродистых легированных сталей, что придает ему гибкость. Наружная поверхность пальца цементируется,
    закаливается и полируется для уменьшения трения. При работе поршень нагревается больше, чем палец и отверстие в поршне
    становится больше. В результате палец сидит в отверстиях поршня с большим зазором и поршень ударяет по пальцу
    (слышен стук — «пальцы стучат»), поршень выходит из строя. Чтобы этого не происходило, отверстия, под поршневой палец, в
    поршне делают немного меньше, чем диаметр пальца, и палец вставляется в поршень с натягом (усилием). В шатун палец входит
    свободно, так как шатун нагревается меньше. После прогрева двигателя палец сможет свободно поворачиваться как в поршне,
    так и в шатуне — палец плавает («плавающий палец»).

    ШАТУН
    Шатун предназначен для передачи усилия от поршня к коленчатому валу, при основном такте
    (рабочий ход), и для передачи усилия от коленчатого вала поршню при вспомогательных тактах.
    Устройство:

    1. Верхняя головка шатуна
    2. Нижняя головка шатуна
    3. Шейка шатуна
    4. Подшипник скольжения (втулка)
    5. Болты
    6. Крышка шатуна

    В верхнюю головку стального шатуна
    запрессовывается бронзовая втулка — подшипник скольжения (4). В верхней
    точке шатуна имеется отверстие, по которому подается смазка, для смазки
    пары палец — шатун. В некоторых мощных дизелях смазка пальца происходит
    через канал в шейке, который соединяет смазывающую полость нижней головки
    шатуна с верхней. Шейка шатуна (3) имеет двутавровое сечение, благодаря
    которому снижается масса шатуна без уменьшения прочности шейки. Нижняя
    головка разъемная для установки шатуна на коленчатый вал. Устанавливается
    шатун на колечатый вал через подшипники скольжения вкладыши. На некоторых
    двигателях через подшипники качения.


    КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ
    Коленчатый вал предназначен для передачи усилия от шатуна на
    трансмиссию, преобразования сложного движения шатуна во вращательное. А
    также обеспечивает движение поршней во вспомогательных тактах. Устройство:

    1. Коренные шейки
    2. Шатунные шейки
    3. Противовесы
    4. Щечки
    5. Хвостовик
    6. Фланец (для установки маховика)
    7. Каналы для подвода масла
    8. Грязевые камеры
    9. Полукольца

    Коренные шейки крепится к картеру двигателя, они
    являются опорными. На шатунные шейки устанавливаются шатуны. Для
    устранения дисбаланса от вращения неуравновешенных масс шатуна и шатунных
    шеек с противоположной стороны установлены противовесы. Через каналы к
    шейкам подается масло из системы смазки. Грязевые камеры (8) улавливают
    продукты износа, за счет центробежных сил. Полукольца (9) фиксируют
    коленчатый вал от осевых перемещений. Щечки соединяют коренные и шатунные
    шейки. На хвостовик (5) устанавливают шестерни шкивы для привода различных
    механизмов и систем.

      

    felisov.ru

    Устройство и работа форсунки – Устройство и конструкция форсунок

    О форсунках — Сообщество «Audi A3 Club» на DRIVE2

    Форсунка (другое название — инжектор), являясь конструктивным элементом системы впрыска, предназначена для дозированной подачи топлива, его распыления в камере сгорания (впускном коллекторе) и образования топливно-воздушной смеси.

    Форсунка используется в системах впрыска как бензиновых, так и дизельных двигателей. На современных двигателях устанавливаются форсунки с электронным управлением впрыска.

    В зависимости от способа осуществления впрыска различают следующие виды форсунок: электромагнитная, электрогидравлическая и пьезоэлектрическая.

    ☑ Электромагнитная форсунка

    Электромагнитная форсунка устанавливается, как правило, на бензиновых двигателях, в т.ч. оборудованных системой непосредственного впрыска. Форсунка имеет достаточно простое устройство, включающее электромагнитный клапан с иглой и сопло.

    Работа электромагнитной форсунки осуществляется следующим образом. В соответствии с заложенным алгоритмом электронный блок управления обеспечивает в нужный момент подачу напряжения на обмотку возбуждения клапана. При этом создается электромагнитное поле, которое преодолевая усилие пружины, втягивает якорь с иглой и освобождает сопло. Производится впрыск топлива. С исчезновением напряжения, пружина возвращает иглу форсунки на седло.

    ☑ Электрогидравлическая форсунка

    Электрогидравлическая форсунка используется на дизельных двигателях, в т.ч. оборудованных системой впрыска Common Rail. Конструкция электрогидравлической форсунки объединяет электромагнитный клапан, камеру управления, впускной и сливной дроссели.

    Принцип работы электрогидравлической форсунки основан на использовании давления топлива, как при впрыске, так и при его прекращении. В исходном положении электромагнитный клапан обесточен и закрыт, игла форсунки прижата к седлу силой давления топлива на поршень в камере управления. Впрыск топлива не происходит. При этом давление топлива на иглу ввиду разности площадей контакта меньше давления на поршень.

    По команде электронного блока управления срабатывает электромагнитный клапан, открывая сливной дроссель. Топливо из камеры управления вытекает через дроссель в сливную магистраль. При этом впускной дроссель препятствует быстрому выравниванию давлений в камере управления и впускной магистрали. Давление на поршень снижается, а давление топлива на иглу не изменяется, под действием которого игла поднимается и происходит впрыск топлива.

    ☑ Пьезоэлектрическая форсунка

    Самым совершенным устройством, обеспечивающим впрыск топлива, является пьезоэлектрическая форсунка (пьезофорсунка). Форсунка устанавливается на дизельных двигателях, оборудованных системой впрыска Common Rail.

    Преимуществами пьезофорсунки являются быстрота срабатывания (в 4 раза быстрее электромагнитного клапана), и как следствие возможность многократного впрыска топлива в течение одного цикла, а также точная дозировка впрыскиваемого топлива.

    Это стало возможным благодаря использованию пьезоэффекта в управлении форсункой, основанного на изменении длины пьезокристалла под действием напряжения. Конструкция пьезоэлектрической форсунки включает пьезоэлемент, толкатель, переключающий клапан и иглу, помещенные в корпусе.

    В работе пьезофорсунки, также как и электрогидравлической форсунки, используется гидравлический принцип. В исходном положении игла посажена на седло за счет высокого давления топлива. При подаче электрического сигнала на пьезоэлемент, увеличивается его длина, которая передает усилие на поршень толкателя. Открывается переключающий клапан, топливо поступает в сливную магистраль. Давление выше иглы падает. Игла за счет давления в нижней части поднимается и производится впрыск топлива.

    Количество впрыскиваемого то

    www.drive2.ru

    Форсунка и все,что нужно о ней знать.

     

    Многие владельцы автомобилей, заезжая к мастерам на станции технического обслуживания, выслушивают от них о том, что необходимо промыть или заменить форсунки. При этом автолюбители не знают, что это. Что такое форсунка в автомобиле и для чего она нужна? 

    Краткое описание

    Форсунка представляет собой нагнетательный насос, он так и переводится с английского языка. Такое устройство можно встретить и в бензиновых, и в дизельных автомобилях. Форсунку также называют инжектором. При помощи нее топливо дозируется, подается в определенном количестве. На сегодняшний день различают электрогидравлические, электромагнитные и пьезоэлектрические инжекторы, или форсунки.

    ИНЖЕКТОР ОТВЕЧАЕТ ЗА СЛЕДУЮЩИЕ МОМЕНТЫ:

    • дозирование топлива, которое постепенно впрыскивается,
    • приготовление струи топлива, управление им,
    • отделение камеры сгорания и системы впрыска,
    • определение кривой скорости сброса.

    В устройстве форсунки главной деталью является сопло. За работу инжектора отвечает два канала. При помощи первого канала подается распыляемая жидкость. Второй канал обеспечивает распыление первой жидкости, которое происходит при помощи пара, газа и жидкости. Во многих устройствах за работой форсунки следит электронный блок управления. Он отвечает за подачу напряжения в клапанную систему. 

    ОБЪЕМ ФОРСУНОК НЕ КОТОРЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

    Частично полная таблица от компании Accel здесь. Еще момент, кроме как сопротивления, форсунка имеет обхъем как я говорил выше. Точно вам скажет только производитель, KEIHIN. В общем существуют только 2 объема 180 (190) и 235(240). В процентом соотношение это 5 и 2 процента разницы, соотвественно. Разница между 240 и 190 составляет 25 процентов. D14A2 — 190 cc D14A3\D14A4 — 190 cc D14A5 — 190 cc D14A7 — 190 cc D14A8 — 190 cc D14Z1 — 190 cc D14Z2 — 190 cc D14Z3\D14Z4 — 190 cc D15A3 — 180 cc D15B6 — 180/235 cc D16B2 — 190 cc D15B7 — 235 cc D15Z6 — 190 cc D15Z8 — 190 cc D16A6 — 235 cc D16B2 — 190 cc D16W4 — 190 cc D16Y5 — 190 cc D16Y7 — 180 cc D16Y8 — 240 cc D16Z6 — 235 cc h32A1 — 235 cc h33A1 — 235 cc B20A5 — 235 cc B18C1 — 235 cc B16A3 — 235 cc

    Как происходит чистка форсунок.

    Одним из самых простых и распространенных способов является способ добавления в топливо очищающей присадки через бензобак, которая позволит растворить все отложения при непосредственной работе системы. Множество специалистов рекомендуют для провождения данную очистку, но лишь в качестве профилактики, а не в случае тотального загрязнения, так как она не будет способна удалить самые тяжелые фракции. Тем более, если при долгой эксплуатации система очень сильно засорилась, то данная процедура может лишь привнести вред транспортному средству. Вследствие этого форсунки могут забиться еще на порядок сильнее.

    Связано это непосредственно с тем, что все отложения из топливного бака напрямую направятся в топливный насос, вследствие чего данное устройство просто выйдет из строя. Иной способ потребует особого оборудования специального назначения и некоторых навыков работы. Посредством специальных штуцеров-переходников к инжектору будет подключен прибор, который необходим для промывания. Именно за счет штуцера из оборота выйдет устройство топливного бака, фильтра и бензонасоса. Вместо топлива непосредственно в инжектор будет поступать специальная промывочная жидкость из подготовленного баллона, который присоединяется посредством трубок.

    На данном очистителе двигатель будет работать около получаса. Все загрязнения за этот период раскиснут и пройдут через форсунки, после чего попросту сгорят в цилиндрах двигателя. Тем не менее, даже данный способ не может гарантировать стопроцентную панацею от загрязненных форсунок. Даже после такого рода чистки в самой масляной системе и инжекторе останутся некоторые частицы промывающей жидкости. После этого нужно будет проехать несколько десятков километров в форсированном режиме работы мотора, после чего произвести замену масла и масляного фильтра. Вполне выходит очевидным, что данный метод будет требовать особых временных и финансовых затрат. Важно заметить, что данные два способа будут наиболее актуальными для тех случаев, когда транспортное средством имеет небольшой пробег, а демонтировка форсунок является довольно сложной, так как конструктивные особенности их расположения не являются лучшими и самыми удобными.

    Виды форсунок

     

    Форсунка является электромагнитным клапаном, управляемым при помощи специальной программы в блоке, управляющем двигателем автомобиля. Именно благодаря форсунке топливо подается в цилиндры дозами. Если говорят про инжектор, то здесь имеется в виду система управляемых форсунок. Есть несколько видов форсунок, которые предназначены: для распределенного впрыскивания топлива; центрального впрыскивания; непосредственного впрыскивания.

    ПАРАМЕТРЫ, СВОЙСТВА, ЗНАЧЕНИЯ

    Топливная система большинства овощных Honda Civic состоит из топливного бака (45л), топливного насоса, линий подключения, топливного фильтра, топливной рейки, самих форсунок, и системы «обратки» с клапаном. Топливо из бензобака подается топливным насосам по топливо проводу в топливную рейку (через фильтр). На топливной рейке установлен регулятор давления NR-1 (Fuel Pressure Regulator — FPR), в большинстве случаев его хватает, он устанавливался на большинство двигателей, но с разной системой крепежа. В общем топливо поступает в топливную рейку под давлением около 3 Бар (3 атмосфер, 3000 мБар), если давление выше то клапан FPR NR-1 выкидывает излишки в «обратку», из «обратки» топливо поступает в бензобак. Значение форсунок вроде 190, 240 (180, 235) и тд. показано в кубических сантиметрах.

    Полное обозначение выглядит так 240 [email protected], тоесть форсунка за 1 минуту при давление 3 бара (это нормальное давление большинства насосов) выбрасывает 240 кубиков жидкости. Если раньше стояли форсунки 190, а вы хотите установить 240 просто их заменив, то нужно задать себе вопрос. Зачем? 190 форсунки не работают на 100% даже при полной нагрузке двигателя, то есть имеется запас в 15%. Да я соглашусь что если бы у вас увеличился объем или вы поставили нагнетатель воздуха (турбина) то замена форсунок нужна.

    А так вы получите лишний расход. В программе компьютера написано что допустим при 450 мБар (45кПа), форсунка 190 должна работать всего 100мс, заменив ее на 240 вы не изменив время открытия в топливной карте получите чрезмерно богатую смесь. Это тоже самое что вас попросили бы открыть большой и маленький кран с водой одновременно, на одно и тоже время, как вы думаете где расход будет больше? Обдумывайте замену форсунок тщательно. Если у вас нет диностенда и\или демона для настройки типа Moates или Hondata я не советовал бы менять форсунки. Не маловажным параметром форсунок является сопротивление, необходимо чтобы сопротивление форсунок новых и старых было одинаково.

    Для этого по «модному» покупается ResistorBox (30-100$). А по нормальному мощные керамические сопротивления(0.5-5$). Если не сбалансировать сопротивления с мозгом, то есть вариант что выходы мозга на форсунки сгорят. Низкоомный форсунки 2.5-3 Ома, Высокоумные 12Ом. Опасность именно в низкоомных, конечно они высокопроизводительные но нужен дополнительный контроль. При 50% нагрузке 2.5 Ом (низкоомные) форсунке на 7 минуте, при работе на 6000 оборотах двигателя мозг начинает гореть, температура ключей (транзисторов) составляет 170-200 градусов Цельсия, в обычном состояние это 60 градусов. Обычно используются транзисторы типа STA413A, STA464C работают максимум до 150 градусов, дальше либо параметры уходят, либо корпус разрывается.

    Преимущества и недостатки форсунок

     

    Преимущества топливных форсунок:

    • Экономия при расходе топлива благодаря точной системе дозирования;
    • Минимальный уровень токсичности двигателей, оснащенных топливными форсунками;
    • Возможность увеличения мощности силового механизма до 10%;
    • Простота и легкость при запуске в любую погоду;
    • Возможность улучшения динамических показателей любого автомобиля;
    • Отсутствие необходимости в частой замене и чистке

    Недостатки форсунок:

      • Возможные сбои в работе или серьезные поломки в результате использования топлива низкого качества, которое губительно сказывается на чувствительном механизме форсунок.
      • Высокая стоимость ремонта и замены форсунки в целом и отдельных ее элементов.

    ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

    • Бмв е30 технические характеристики обзор описание фото видео комплектация.
    • Фольксваген каравелла Т6 2016 комплектации и цены обзор описание характеристики фото видео.
    • Бмв е39: обзор,описание,фото,видео,комплектация,характеристики
    • Какую сигнализацию лучше поставить на автомобиль с автозапуском.
    • Как выбрать самый экономичный кроссовер по расходу топлива?
    • Какое давление необходимо для колес авто: описание,таблица.
    • Мерседес 180: характеристики,комплектация,фото,видео,описание,обзор
    • mercedes-benz c-klasse w205: описание,фото,видео,обзор,комплектация
    • Porsche 918 spyder: технические характеристики,описание,фото,видео,цена,обзор
    • Опель инсигния: комплектации и цены,фото,видео,характеристики.
    • Ауди тт 2016 цена фото видео характеристики комплектация обзор описание.
    • Audi A6: характеристика,описание,комплектация,фото,видео,двигатель.
    • Фольксваген мультивенTrendline комплектации и цены обзор описание фото видео.
    • Ауди q1: обзор описание,технические характеристики,комплектация,фото,видео.
    • Заказы на новый Mercedes класса B — уже начались.

    seite1.ru

    Электромагнитная форсунка — как она устроена?

    Топливная форсунка
    Топливная форсунка сейчас стала неотъемлемой частью топливной системы многих современных автомобилей. Подобные приспособления начали ставить в 30-х годах 20 века на авиамоторы, а позже на гоночные автомобили.
    Более широкое распространение в автомобилестроении они получили не так давно, только в 70-80-х годах 20 века. Причиной широкого использования форсунок стали топливный кризис и повышенное внимание к сохранению окружающей среды.

    До 70-80-х годов 20 века для достижения большей мощности двигателей транспортных средств распространено было преднамеренное переобогащение воздушно-топливной смеси. Конечно, это имело свой эффект и транспортные средства становились более шустрыми. Но эта шустрость увеличивала расход топлива и приводила к избытку продуктов горения в выхлопных газах. Чтобы решить эти проблемы, нужно было доработать конструкцию топливной автомобильной системы. Это и привело к использованию топливных форсунок в автомобилестроении. Сначала начали ставить системы с одной форсункой (моновпрыск), а позже – системы распределённого впрыска топлива.
    Первая электромагнитная форсунка с электронный управлением впрыска появилась в 1967 году. Она производила подачу топлива в камеру сгорания через равные промежутки времени.

    1. Что такое электромагнитная форсунка.

    Топливные форсунки

    Форсунка или, как её иногда называют, инжектор – это элемент двигательной системы автомобиля, который предназначается для дозировки подачи и распыления топлива в камеру сгорания двигателя, а также для формирования воздушно-топливной смеси. Кроме того, форсунки выполняют функцию герметизации камеры сгорания двигателя.

    Форсунки ставят в большей степени на бензиновые двигатели (даже на те, что оборудованы системой непосредственного впрыска). Но встречаются и дизельные двигатели с форсунками.
    Распыление топлива происходит за счёт высокого уровня давления, создаваемого форсунками. Для бензина достаточно нескольких атмосфер, а для дизельного топлива необходимы сотни и тысячи атмосфер (только при таком давлении дизельное топливо приобретает нужные характеристики).

    Различают три основных вида топливных форсунок:

    — Электромагнитные форсунки.

    — Пьезоэлектрические форсунки.

    — Электрогидравлические форсунки.

    Форсунки
    Остановимся на первом типе форсунок.
    Электромагнитная форсунка основана на работе электромагнита. Она начинает действовать во время поступления на обмотку возбуждения клапана некоторого напряжения в соответствии с заложенным алгоритмом в блоке электронного управления. Эта обмотка возбуждения и представляет собой некую копию электромагнита.
    Если сравнивать топливные системы с форсунками и карбюраторные топливные системы, то первые имеют как достоинства, так и недостатки перед вторыми.

    Достоинства топливных форсунок по сравнению с карбюраторными системами:

    1. Точная дозировка топлива, благодаря чему обеспечивается его экономный расход.

    2. Токсичность отработанных газов сводиться к минимуму.

    3. Мощность автомобильного двигателя с форсунками возрастает на 10%.

    4. Запустить двигатель с форсунками намного легче вне зависимости от погоды на улице.

    5. Форсунки улучшают динамические свойства автомобиля.

    6. Чистить и менять форсунки и другие элементы двигательной системы необходимо заметно реже, чем в карбюраторных двигателях.

    Недостатки топливных форсунок по сравнению с карбюраторными системами:

    1. Для нормальной работы форсунок топливо должно быть очень качественным. Если состав топлива нарушается, то форсунки быстрой выйдут из строя.

    2. Стоимость ремонта или замены топливных форсунок очень высокая.

    Учитывая все достоинства, двигатели с форсунками и получили такую популярность среди автопроизводителей.

    2. Устройство электромагнитной форсунки.

    Электромагнитная форсунка
    Обычно, форсунка состоит из одного канала. Но встречаются варианты и с двумя каналами, когда по одному каналу выбрасывается топливо, а по второму – состав, необходимый для распыления топлива (жидкость, газ, пар).
    Устройство электромагнитной форсунки предельно простое. Она состоит из таких компонентов:

    1. Фильтр в виде сетки.

    2. Электрический разъём.

    3. Электромагнитная обмотка возбуждения.

    4. Специальная пружина.

    5. Якорь от электромагнита.

    6. Корпус форсунки.

    7. Уплотнение на корпусе.

    8. Игла форсунки.

    9. Сопло форсунки.

    Сопло предназначается для осуществления разбрызгивания топлива. От качества исполнения данного элемента зависит работа всего прибора.
    Фильтр сеточного типа необходим для фильтрации топлива, которое будет проходить через форсунку. Фильтр нужен, так как форсунки очень чувствительны к наличию сторонних элементов в топливе.

    Через электрический разъём на форсунки поступает электроэнергия, которая потом переходит на электромагнитную обмотку возбуждения.
    Пружина предназначается для возвращения иглы форсунки в исходную позицию после впрыска.
    Якорь электромагнита производит управление, и осуществляет движение иглы форсунки.
    Игла форсунки производит открытие и закрытие сопла, благодаря чему происходит управление впрыском топлива.
    Все конструктивные элементы форсунки располагаются в определённом порядке в её корпусе. Уплотнение на корпусе необходимо для более качественной и надёжной установки прибора в топливную систему.

    3. Принцип работы электромагнитной форсунки.

    Топливная форсунка
    Принцип работы электромагнитной форсунки состоит в следующем.
    После включения зажигания, электромагнитные форсунки получают от блока управления команды с определённой частотой. Под воздействием этих команд они принимают два возможных положения: открытое или закрытое.
    Если на форсунку напряжение не подаётся, то игла под воздействием пружинного механизма и давления топлива прижимается к седлу клапана и форсунка в это время не обеспечивает подачу топлива в коллектор.

    Когда электронный управляющий блок по заложенному алгоритму подаёт на электромагнитную обмотку возбуждения необходимое напряжение, создаётся электромагнитное поле, которое провоцирует втягивание якоря с иглой и освобождение сопла форсунки, преодолевая силу пружины. Через сопло и производиться впрыскивание топлива в камеру сгорания. Когда напряжение исчезает, игла форсунки под воздействием пружины возвращается в исходное положение.

    Все современный форсунки оснащаются электронной системой контроля впрыска топлива. Электронная система контроля впрыска топлива принимает команды от датчиков в двигателе, на основе которых определяет нужное количество топлива для двигателя в данный момент и отправляет сигналы форсункам. А форсунки открываются в нужное время и производят впрыск необходимого количества топлива. То есть они дают возможность довольно точно дозировать впрыск топлива в коллектор.

    Впрыскивание топлива осуществляется сверху вниз через распылительную пластину, от формы и конструкции которой зависит форма струи.
    Качество работы форсунки определяется по характеру распыления топлива, который она способна обеспечить. Форсунка должна давать конусообразное распыления с ровный и непрерывным факелом.

    Работу форсунок определяют по таким характеристикам:

    1. Динамический диапазон функционирования.

    2. Минимальная подача топлива за один цикл.

    3. Время на открытие форсунки.

    4. Время на закрытие форсунки.

    5. Угол распыления.

    6. Дальность топливного факела.

    7. Мелкость и зернистость распыления.

    8. Характер распределения топлива в факеле.

    4. Игла форсунки.

    Распылитель – это одна из основных частей форсунки, которая состоит из двух элементов:

    1. Иглы.

    2. Корпуса.

    Топливная форсунка
    Игла форсунки изготавливается из легированной стали, очень тщательно обрабатывается и имеет высокую степень твёрдости поверхности. Высокая твёрдость поверхности просто необходима для обеспечения работы форсунки в условиях высокой температуры и высокого давления.
    Качество функционирования иглы форсунки зависит от зазора между ней и корпусом распылителя. Поэтому иглу и корпус форсунки всегда выбирают попарно. Заменить только одну из этих деталей нельзя. Если менять, то сразу две.

    Положение иглы внутри форсунки контролируется при помощи специальной пружины, которая регулируется винтом, вкрученном в дно корпуса.
    Рассмотрим, каким образом происходит работа иглы форсунки.
    Когда двигатель работает, топливо проходит из топливного насоса в камеру через канал. Как только давления топлива превысит силу пружины, игла приподнимается, а топливо проходит к отверстиям распыления и впрыскивается в камеру сгорания. После впрыска, давление топлива резко падает, и игла форсунки под действием пружины возвращается в начальную позицию, закрывая входное отверстие. А потом всё повторяется заново.

    Подписывайтесь на наши ленты в таких социальных сетях как,
    Facebook,
    Вконтакте,
    Instagram,
    Pinterest,
    Yandex Zen,
    Twitter и
    Telegram:
    все самые интересные автомобильные события собранные в одном месте.

    auto.today

    Устройство топливной форсунки дизельного двигателя

    С момента появления дизельные двигатели постоянно совершенствовались.

    Если первые силовые установки на дизельном топливе отличались повышенной вибрацией и значительной шумностью, современные аналоги практически сравнялись по своим характеристикам с традиционно тихими бензиновыми моторами.

    См. также нашу статью Устройство и принцип работы дизельного двигателя.

    Такой результат стал возможен благодаря внедрению принципиально иной технологии подачи горючего в камеру сгорания силовой установки. Специальные насос-форсунки осуществляют дозированную подачу дизельного топлива, обеспечивают плавность и экономичность работы мотора. Рассмотрим устройство топливной форсунки дизельного двигателя, а также принцип её работы.

    Значение топливной форсунки для дизельного мотора

    В современных дизельных моторах топливная форсунка является важнейшим элементом подачи горючего в камеру сгорания каждого цилиндра силовой установки. В зависимости от используемой системы управления впрыском топлива насос-форсунки могут отличаться по модели, форме, размеру и способу управления.

    С одной стороны, использование топливных форсунок позволило существенно повысить эффективность сгорания дизельного топлива. Достоинством новой технологии стала оптимизация расхода горючего, увеличение мощности силовой установки, снижение шумности работы и уменьшение уровня вредных веществ в отработанных газах.

    С другой стороны, повысились требования к качеству дизельного топлива. Дело в том, что топливная форсунка сильно подвержена загрязнению от различных примесей в низкокачественном топливе. Восстановление работоспособности или ремонт насос-форсунки обходятся недешево.

    Несмотря на это благодаря топливным форсункам современные дизельные двигатели стали экономными и выгодными с точки зрения эксплуатации, особенно если речь идет о поездках на дальние расстояния. Благодаря централизации подачи и распределения горючего работа силовой установки стала более эффективной и надежной.

    Устройство топливной форсунки дизельного двигателя

    В своей работе топливная форсунка сочетает множество разнообразных технологий. Устройство помещено в индивидуальный защитный цилиндр, который нивелирует воздействие негативных внешних факторов. Далее приведены основные компоненты дизельной насос-форсунки и выполняемые ими функции:

    1. Плунжер – обеспечивает нагнетание давления внутри форсунки до рабочего уровня;
    2. Управляющий клапан – точно регулирует поступление топливной смеси и ее впрыск в камеру сгорания;
    3. Игла распылителя – обеспечивает распыление дизельного топлива под высоким давлением в камере сгорания;
    4. Пружина распылителя – надежно фиксирует иглу распылителя в необходимом положении;
    5. Блок управления – непрерывно контролирует работу топливной форсунки в автоматическом режиме.

    Принцип работы топливной форсунки дизельного двигателя

    Поступление и распределение дизельного горючего в форсунке осуществляется в 3 этапа:

    Предварительный впрыск. Кулачок распределительного вала передает механическое усилие на коромысло и увлекает плунжер вниз. Происходит перемещение топливно-воздушной смеси по каналам форсунки, после чего её поступление временно приостанавливается. В замкнутом пространстве устройства образуется область высокого давления до 13 МПа. Под его воздействием игла преодолевает сопротивление пружины и выполняет предварительную подачу горючего. После открытия входного клапана и поступления топливной смеси в магистраль происходит снижение давления.

    Основной впрыск. Начинается после опускания плунжера форсунки. Входной клапан закрывается, что приводит к стремительному увеличению давления до 30 МПа. После достижения рабочего давления игла поднимается и впрыскивает топливно-воздушную смесь в камеру сгорания. Максимальный объем впрыскиваемого горючего соответствует предельной мощности двигателя. При этом расход топлива существенно возрастает по сравнению с обычным ритмом работы силовой установки.

    Дополнительный впрыск. Требуется для очистки сажевого фильтра, отвода копоти и других загрязнений.

    Как видим, устройство топливной форсунки дизельного двигателя достаточно сложное, поэтому для её ремонта требуется специальное профессиональное оборудование. Неквалифицированное обслуживание в большинстве случаев оборачивается полной потерей работоспособности устройства.

    Впрочем, современные топливные форсунки – это достаточно надежные устройства, которые практически не нуждаются во вмешательстве извне. Единственным условием для бесперебойной работы является качество дизельного топлива, в противном случае происходит загрязнение и снижается эффективность работы.

    all-drive.net

    Форсунка как работает — на работающем двигателе, на дизеле, на инжекторе

     

    Форсунка в автомобиле — это специальное устройство, которое отвечает за непосредственное распыление горючего вещества внутри системы сгорания. В настоящее время есть некоторое количество модифицированных устройств такого механизма.

    Типы форсунок

    На сегодняшний день форсунки различают по трем видам: электромагнитные, электрогидравлические и пьезоэлектрические.

    Электромагнитные форсунки

    Этот вид форсунок обычно ставят на бензиновый двигатель. Тем самым такой вид обладает самой простой и понятным механизмом работы, состоящей из клапанов электромагнита, а еще обладает системой распылителя, со входящими в нее другими деталями.

    Электромагнитные форсунки

    Механизм работы такого типа использования форсунок весьма простой. Напряжение подается в систему обмотки, который тем самым возбуждает клапан, которое происходит в определенное время, обычно для этого идет установка программы, благодаря которой происходит принцип работы.

    Напряжение создается в нужном поле, затягивающимся с помощью грузика иголки из клапана, в этом случае высвобождается сопло. В результате таких действий происходит впрыск определенного количества горючего вещества. По мере того как снижается напряжение, то иголка начинает возвращаться в первоначальное состояние.

    Тип гидравлических электронных

    Механизм типовых деталей пролегает в применении большого количества давления в системе подачи горючего вещества. В первом варианте клапана электромагнита закрыты, а иголка по большей степени прижимается к седлу того места, где находится система управления камерой.

     

    гидравлические электронные форсунки

    В итоге сигнал, который подается от этой системы в механизм, начинает запускать клапан и открывается дроссель слива. А действует это за счет того, что горючее вытекает из системы камеры в магистральный механизм слива. Дроссельная система впускового механизма начинает мешать ему, чтобы температуру давления смогла выгорать и в системе впуска магистрали смогло быстро ровнять свое давление.

    В результате этого процесса снижается давление в поршне и ослабевает усилие прижимной системы, а так как давление на игле не изменяется, то в такой момент начинает происходить тот самый впрыск или как, можно сказать, подача автомобиля.

    Электрический тип

    Такой тип использования форсунок работает за счет механизированной системы гидравлики. Вначале иголка помещается в седло за счет воздействия на него большого давления. Когда начинает поступать сигнал типа электрического на элемент пьезоэлектрического механизма, за счет толчков на поршневую систему толкателя, который тем самым начинает давить на поршневой механизм клапана переключения. Это тем самым приводит к тому, что клапан переключения начинает открываться и благодаря этому горючее переходит в магистральную систему слива, давление наверху иголки начинает понижаться. Благодаря тому, что температура внизу не меняется игла приподнимается, в процессе этого обычно происходит подача горючего в систему.

    электромеханические форсунки

    Принцип работы

    Процесс впрыска топлива в топливную систему берет на себя ответветственность подачи горючего вещества в цилиндр или коллектор впуска двигателя. Чтобы разобрать весь процесс работы форсунки, то для начала следует рассмотреть механизм системы подачи топлива. Таким образом, процесс управления подачи горючего вещества немаловажная часть, тем самым обеспечивая работу двигательной системы. Инжекторная система форсунок устанавливается перед тем как расположить заслонку дросселя, именно на том месте старой модели установлен карбюратор.

    Распределительный процесс системы впрыска топлива присущ большому количеству новеньких автомобилей.

    Существуют несколько типов форсунок, принцип работы которых имеет свои особенности:

    • Одновременные — подается горючее за счет осуществления на все цилиндры, что характерно равными показателями расходного количества топлива на все инжекторы.
    • Попарно-параллельные — открывается канал, который выполняет работу парно, тем самым одна форсунка осуществляет систему подачи топлива перед впуском, а другая наоборот.
    • Фазированные — инжекторы по автоматической системе открываются, обеспечивают таким образом, лучшую четкость впрыска.
    • Прямые — топливо подается напрямую за счет камеры сгорания, что является наилучшим вариантом продуктивность.

     

    smotriavto.ru

    Устройство и принцип работы форсунки

    Предназначение форсунки (или инжектора) в автомобильном двигателе – дозирование топлива, его распыление, образование смеси из воздуха, бензина (либо дизельного топлива). Современные двигатели комплектуются форсунками, имеющими электронное управление топливным впрыском. Существует 3 типа инжекторов, различающихся по методам впрыска.

    Форсунками с электромагнитным методом действия комплектуются бензиновые моторы, в т.ч. и двигатели, имеющие непосредственный впрыск. Конструкция форсунки несложная; представляет собой сопло, электромагнитный клапан, соединенный с иглой. Работа форсунки происходит в соответствии с работой управляющего блока. В определенное время подается напряжение на клапан — возникающее электромагнитное поле, преодолевая сопротивление пружины, втягивает иглу, освобождая сопло. В результате происходит впрыск бензина. Когда электронный блок перестает подавать напряжение, электромагнитное поле исчезает, игла возвращается на штатное место, благодаря упругости пружины.

    Работает совместно с дизельными моторами. В конструкцию входит сливной, впускной дроссель, камера управления, клапан (электромагнитный). Суть работы заключается в применении давления. При подаче блоком соответствующего напряжения на клапан, немедленно открывается сливной дроссель — дизельное топливо идет в магистраль.

    Задача впускного дросселя – препятствование выравниванию давления в магистрали, камере управления. В результате на поршень давление уменьшается, но на иглу топливо давит по-прежнему, из-за чего она приподнимается и топливо впрыскивается. Когда электронный блок обесточивает клапан, игла инжектора прижимается к седлу благодаря силе давления солярки на поршень в управляющей камере. Впрыска не происходит, т.к. топливо на иглу давит меньше, чем на поршень.

    Считается наиболее совершенным и устанавливается на дизелях. Его основное преимущество – высокая скорость срабатывания (больше, чем у электромагнитных инжекторов в 4 раза). Следствием этого является возможность несколько раз произвести впрыск топлива в течение всего лишь одного цикла, плюс точная дозировка. В конструкцию пьезоэлектрической форсунки входит переключающий клапан, игла, пьезоэлемент, толкатель.

    Принцип действия данного инжектора также основан на гидравлике. Исходное положение: игла находится на седле из-за более высокого давления топлива. Когда на пьезоэлемент попадает напряжение, его длина увеличивается, благодаря чему передается усилие на толкатель. Благодаря этому переключающий клапан открывается, топливо идет в магистраль. Далее поднимается игла и происходит впрыск.

    www.kakprosto.ru

    Принцип работы механической форсунки дизельной. Форсунки и корпуса форсунок дизельных двигателей

    С развитием и распространением дизельных двигателей, к ним начали выдвигать все большие и большие требования, выражающиеся в увеличении удельной мощности мотора, увеличении давления впрыска и улучшении процесса смесеобразования. Немаловажным фактором также являются компактные размеры самого устройства и соблюдение экологических норм. Все это, вместе с бурным развитием электроники, поспособствовало созданию индивидуальных насос-форсунок и отдельных насосных секций для каждого цилиндра , оборудованного электронным блоком, который и управляет его работой.

    1. Как работает насос-форсунка?

    Система впрыска топлива, снабженная насос-форсунками, устанавливается на дизельных двигателях внутреннего сгорания и была разработана еще в конце 30-х годов ХХ века. Впервые такую систему применили на морских, железнодорожных и грузовых дизельных моторах, характеризующихся сравнительно низкой скоростью. Главной особенностью таких силовых агрегатов является наличие отдельного впрыскивающего топливного насоса, использующегося для каждого цилиндра мотора и обладающего очень короткими напорными линиями к форсунке.
    В движение такие насосы приводятся механическим путем, при помощи толкателя и буферов.

    В корпусе насос-форсунки объединены насос высокого давления, сама форсунка, дозирующий клапанный узел и силовой привод, благодаря которым данный элемент имеет преимущества в сокращении продолжительности движения топливной жидкости, находящейся под высоким давлением, а также в увеличении гидравлической эффективности и уменьшении своей массы.


    Представители последнего поколения насос-форсунок обладают большим рабочим давлением впрыска (до 2500 бар) и способны мгновенно реагировать на команды управляющего блока, в задачу которого входит сбор и анализ текущей информации, поступающей от внешних датчиков. Именно эти данные определяют требуемые количественные и временные характеристики впрыска топлива, что дает возможность получения оптимальных значений мощности при заданном режиме работы, существенно экономит топливную жидкость, обеспечивает минимальные выбросы в атмосферу и способствует снижению уровня шумности от работающего силового агрегата. Кроме того, насос-форсунка достаточно компактна, за счет чего в головке двигателя образуется дополнительное свободное пространство, использующееся для установки других деталей двигателя.

    Конструкция насос-форсунки позволяет обеспечить эффективное образование топливно-воздушной смеси, для чего в процессе впрыска предусмотрены фазы предварительного, основного и дополнительного впрыска топлива.
    Предварительный впрыск помогает достичь плавности сгорания смеси в ходе основного впрыска, обеспечивающего качественное смесеобразование при разных рабочих режимах мотора, а дополнительный служит для очистки сажевого фильтра от накопленных отложений сажи (процесс регенерации).

    Процесс работы насос-форсунки проходит следующим образом:

    1)
    Кулачок распредвала посредством коромысла перемещает плунжер вниз, и топливо начинает перетекать по каналам форсунки. В момент закрытия клапана топливо как бы отсекается, и его давление начинает возрастать, а при достижении показателя в 13 мПа игла распылителя преодолевает усилие пружины, вследствие чего происходит предварительный впрыск топлива.

    2)
    Как только клапан открывается, предварительный впрыск прекращается, а топливо переходит в питающую магистраль, и его давление снижается. В зависимости от рабочих режимов силового агрегата, может производиться один или два предварительных впрыска.

    3)
    При продолжении движения плунжера вниз происходит основной впрыск. Клапан опять закрывается, и давление топлива снова возрастает. Достигнув значения в 30 мПа, игла распылителя преодолевает силу давления топлива, и усилие пружины поднимается вверх, вызывая основной впрыск. Чем выше будет давление, тем большее количество топлива сожмется, а значит, в итоге получится больший впрыск в камеру сгорания. Наибольшее количество топлива (что способствует максимальной мощности двигателя) впрыскивается при давлении в 220 мПа. Завершение этапа основного впрыска происходит с открытием клапана, причем давление топлива падает, а игла распылителя закрывается.

    4)
    Дополнительный впрыск топлива происходит при дальнейшем движении плунжера вниз, а принцип действия устройства на этом этапе аналогичен основному впрыску и обычно производится в два захода.

    2. Типичные неисправности

    www.petroel.ru