Гост 21114 – 21114-75 «-«. -.

Содержание

ВАЗ 21114 универсал 16 клапанов – ГОСТ в 21114

Количество цилиндров: 4
Рабочий объем цилиндров, л: 1,596
Степень сжатия: 9,6
Номинальная мощность двигателя при частоте вращения коленчатого вала 5200 об/мин,: 60 кВт.-(81,6 л.с.)
Диаметр цилиндра, мм: 82
Ход поршня, мм: 75,6
Число клапанов: 8
Минимальная частота вращения коленчатого вала , об/мин: 800-850
Максимальный крутящий момент при 3000 об/мин., Н*м: 125
Порядок работы цилиндров: 1-3-4-2
Октановое число бензина: 95(неэтилирован.)
Система подачи топлива: Распределенный впрыск с электронным управлением.
Свечи зажигания: А17ДВРМ, BPR6ES(NGK)
Вес, кг: 112,0

ДВС ВАЗ 21114–00 (60 или 90) – Евро 2;

ДВС ВАЗ 21114–20 (50 или 62) – Евро 3;

ДВС ВАЗ 21114-70 (72) – Евро 4.

Двигатель ВАЗ 21114 может применяться для установки на автомобили ВАЗ Lada Kalina, ВАЗ 2108, 21083, 2109, 21093, 21099, 2113, 2114, 2115, 2110, 2111, 2112 и их модификациях.

Двигатель ВАЗ 21114 — это модифицированный вариант двигателя 2111. Целью модификации было увеличение объема ДВС до 1600 см куб.(2111 — 1500 см куб.) и повышение экологических показателей до требований европейских стандартов. Существует несколько вариантов комплектации. Двигатель 21114, в зависимости от комплектации, может соответствовать экологическим требованиям Евро 2, Евро 3, или Евро 4. Моторы комплектации ВАЗ 21114–00 (60 или 90) – Евро 2; ВАЗ 21114–20(50 или 62) – Евро 3; ВАЗ 21114-70(72) – Евро 4.

Следует отметить, что двигатель 21114 по конструкции основных узлов: блока, головки блока, распредвала, клапанных механизмов и кривошипно-шатунного механизма не отличается от модели 11183.

Был разработан новый блок цилиндров 21114-1002011-10. Конструктивно он отличается от блока цилиндров 2110 только высотой (смотреть «Блок цилиндров»). Для увеличения объема потребовалось увеличить высоту блока на 2,3мм. ( высота от оси коленчатого вала до верхней поверхности блока — 197,1мм). Крепежные отверстия для крепления головки блока выполнены с резьбой М12 x 1,25 мм. Номинальный диаметр цилиндров – 82 мм.

Установлен коленчатый вал 11183 -1005016. По посадочным местам он соответствует коленчатому валу 2112. Этот вал имеет увеличенный на 2,3 мм радиус кривошипа, по сравнению с валом 2112, это обеспечивает ход поршня в 75,6 мм. Вал имеет маркировку : на противовесе указана модель — «11183».

Маховик и шкив коленчатого вала используются от ВАЗ 2110.

Внимание!

В двигателе применяется шатунно-поршневая группа 2110.

Головка блока цилиндров получила индекс – «11180». Головка имеет увеличенную камеру сгорания (81мм.х50мм.).

На двигателе ВАЗ-21114 используется фазированный впрыск. Это отличает его от ДВС ВАЗ-2111 с попарно-параллельным впрыском топлива. Поэтому на таких двигателях устанавливается распределительный вал с индексом 2111. В этой модификации, на конце вала, имеется штифт для контроля положения вала датчиком фазы. Распределительный вал приводится во вращение зубчатым ремнем 2108-1006040-10.

Шкив 11183-1006020 распределительного вала имеет отличие от шкива ВАЗ-2111. На установленном шкиве метка для установки фаз газораспределения смещена на два градуса, по отношению к метке шкива 2111.

Выбор поликлинового ремня, для привода генератора и других навесных агрегатов, определяется согласно наличию таких же конструктивных особенностей, как и на двигателе ВАЗ 2111.

Ресивер двигателя ВАЗ 21114 изготовлен из пластмассы, и отличается формой от модели используемой на двигателе ВАЗ 2111.

Произведены изменения в топливной системе двигателя. Отсутствует возвратная топливная магистраль. Установлена рампа форсунок модели 1118-1144010.

Устанавливаться форсунки «SIEMENS» VAZ20734(желтые) или «BOSCH» 0280 158 022.

На двигателе приемная труба глушителя объединена с каталитическим нейтрализатором (катколлектор).

В системе охлаждения установлен термостат нового образца мод. 1118-1306010.

Применяется генератор 9402.3701 (80 А).

На двигателе ВАЗ-21114 применяется четырехвыводная катушка зажигания, вместо модуля зажигания, применявшегося на модели ВАЗ-2111.

Электронная система управления двигателем осуществляется контроллером М7.9.7. или «Январь» 7.2.

Что значит в комплектации двигателя 21114 указано сцепление 18?

На двигателе 11183 стоит сцепление от 2108, а на моторе 21114 сцепление 2112.

Обзор автомобилей Lada / ВАЗ

Модель: ВАЗ 2105
Тип кузова: Седан
Заднеприводный пятиместный четырехдверный седан ВАЗ 2105 разработан на базе легендарной «копейки» и выпускается Волжским автомобильным заводом с 1980 года.

Модель: ВАЗ 2107
Тип кузова: Седан
Представитель семейства «Жигулей» заднеприводный четырехдверный седан ВАЗ 2107 (экспортное и современное название LADA 2107) выпускается на Волжском автозаводе с 1982 года.

Модель: ВАЗ 2110
Тип кузова: Седан
На Lada 2110 впервые был установлен электронный блок системы контроля автомобиля. Это существенно повлияло на ее ходовые и эксплуатационные характеристики.

Модель: ВАЗ 2115
Тип кузова: Седан
ВАЗ 2115 представляет собой рестайлинг модели ВАЗ-21099 (выпускалась Волжским автомобильным заводом в 1990 — 2004 гг.) и является родоначальником второго поколения «Самар».

Модель: Лада Калина Седан
Тип кузова: Седан
Лада Калина (LADA Kalina) — семейство российских автомобилей. Выпускается ОАО «АвтоВАЗ» с 18 ноября 2004 года. Завод-производитель с 2004 года употребляет название торговой марки автомобиля.

Модель: Лада Приора Седан
Тип кузова: Седан
В 2007 г. начались продажи первенца семейства Priora с кузовом седан. К его достоинствам можно отнести мощный 98-сильный двигатель, отвечающий требованиям стандарта Евро-3.

Модель: ВАЗ 2113
Тип кузова: Хэтчбек
ВАЗ 2113 вмещает пять пассажиров, имеет три двери. Предшественником «Самара 2» является автомобиль LADA 2108, у которого для улучшения аэродинамических качеств конструкторы изменили форму кузова.

Модель: ВАЗ 2114
Тип кузова: Хэтчбек
ВАЗ-2114 разработан на базе ВАЗ-21093 и является пятидверным хэтчбеком с передним приводом. Оснащена новыми фарами, изменённой формой капота, интересной облицовкой радиатора и современными бамперами.

Модель: Лада Калина Хэтчбек
Тип кузова: Хэтчбек
Пятидверный хэтчбек Лада Калина (1119) принадлежит к классу В и является удобным и надежным автомобилем для поездок с семьей, как в городских условиях, так и за городом.

Модель: Лада Калина Спорт
Тип кузова: Хэтчбек
При разработке автомобиля использовали лучшие технические достижения хэтчбека Лада Калина. Отличается от хэтчбека Лада Калина более информативным рулевым механизмом с передаточным отношением 3.1.

Модель: Лада Приора Купе
Тип кузова: Хэтчбек
Выпуск новой модели ВАЗ 21728 Купе начался 18 января 2010 года на опытно-промышленном производстве АвтоВАЗа. Фактически представляет собой трехдверный хэтчбек, разработаный на основе ВАЗ 2172.

Модель: Лада Приора Хэтчбек
Тип кузова: Хэтчбек

Лада Приора хэтчбек представляет собой глубокий рестайлинг своей предшественницы — ВАЗ-2112. При ее разработке, ликвидировали ошибки дизайнеров, допущенных при создании «десятого» семейства.

Модель: ВАЗ 2104
Тип кузова: Универсал
Серийный выпуск автомобиля ВАЗ-2104 был начат на Волжском автомобильном заводе в 1984 году. Параллельно с новой моделью до 1985 года выпускали аналогичный по классу автомобиль ВАЗ-2102.

Модель: ВАЗ 2111
Тип кузова: Универсал
Удобный и рассчитанный на всю семью автомобиль ВАЗ 2111 впервые сошёл с конвейёра в 1998 году. Имеет повышенную комфортность салона и отличается приятной плавностью хода.

Модель: Лада Калина Универсал
Тип кузова: Универсал
Автомобиль Лада Калина универсал выпускается с 2007 года. Лада Калина универсал имеет современный изящный кузов, модернизированную светотехнику и комфортный салон.

Модель: Лада Приора Универсал
Тип кузова: Универсал
Автомобиль Лада Приора универсал сошел с конвейера АвтоВАЗ в конце мая 2009 года. Благодаря современным технологиям производства становится весьма популярной маркой на территории России.

Модель: ВАЗ 2121 Нива
Тип кузова: Внедорожник
Первая партия популярного четырехместного полноприводного внедорожника «Нива» (ВАЗ 2121) была собрана в 1976 году, серийное производство началось в 1977-м и окончательно наладилось в 1980 году.

Модель: ВАЗ 2131 Нива
Тип кузова: Внедорожник
Пятидверный кроссовер ВАЗ 2131 Нива выпускается небольшими партиями на Опытно-промышленном производстве АВТОВАЗ с 1995 года. При проектировании конструкторы отталкивались от вездехода ВАЗ-21213.

Читайте также:

  • ВАЗ на экспорт

    Любопытные факты о ВАЗ-2109 В советское время ВАЗ-2109 был одним из самых желанных и престижных…

  • Купе ВАЗ 2112

    Трёхдверка Lada 112 Coupe В 2002 году «АвтоВАЗ» представил общественности трехдверную модификацию «двенадцатой», которая получила…

  • Маркировка пружин ВАЗ

    Размеры пружин отечественных автомобилей Домой Форум Готовые проекты Мотостул, он же Шкет, он же bierkisten…

  • Радиатор ВАЗ 2106 какой лучше

    Лучший радиатор охлаждения двигателя ВАЗ 2110-12 Автомобиль состоит из нескольких систем, одной из которых является…

  • ВАЗ 21 106

    KOLEMAN › Блог › 21106 или лучшее что делал ВАЗ В 1996-ом году ВАЗ-овцы показали…

triashina.ru

ГОСТ 2111-75

ГОСТ 2111-75

Группа А19


ОКСТУ 0320

Дата введения 1977-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством угольной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ Л.Ф.Шакиро

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.09.75 N 2487

3. Срок первой проверки — 1993 г.

Периодичность проверки — 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 2111-63

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Ограничение срока действия снято по протоколу Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в августе 1985 г., марте 1990 г. (ИУС 11-85, 6-90)

1. Настоящий стандарт распространяется на коксующиеся угли Кузнецкого бассейна и устанавливает метод определения границы зоны окисленных углей, не пригодных для коксования, и частично окисленных углей, используемых для коксования.


К окисленным углям, не пригодным для коксования, относятся угли, утерявшие коксующие свойства полностью или в такой степени, что они по технологическим параметрам не соответствуют маркам и группам по ГОСТ 25543.

К частично окисленным углям относятся угли, которые в зависимости от степени окисления изменили свои технологические параметры, но остались в пределах марок по ГОСТ 25543.

2. Сущность метода заключается в отборе пластовых проб по падению и простиранию пласта и определении границы зоны окисленных углей по результатам исследования отобранных проб.

1, 2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3. Основой для определения границы зоны окисленных углей служит характеристика спекаемости обогащенной пластовой пробы угля по толщине пластического слоя ().

Дополнительным показателем является массовая доля гигроскопической влаги ().

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4. Для определения границы зоны окисленных углей необходимо отобрать пробы от каждого пласта. Если какой-либо пласт в различных участках его имеет резко различающиеся между собой условия залегания, структуру и т.д., влияющие на спекаемость углей, необходимо отобрать пробы от каждого характерного участка пласта.

5. (Исключен, Изм. N 2).

6. В шахте и на разрезе пластовые пробы по простиранию пласта отбирают на расстоянии 75-100 м. При сложном геологическом строении пласта или в зоне нарушения это расстояние может быть сокращено.

7. В шахте пластовые пробы по падению пласта отбирают через каждые 3-5 м, начиная от обрезного штрека или предварительной границы зоны окисленных углей, намеченной при детальной разведке. От мощных пластов, вынимаемых в два или более слоя, пластовые пробы отбирают отдельно от каждого слоя.

8. На разрезе пластовые пробы отбирают по подошве уступа (при крутом падении пласта) и с откоса уступа (при пологом).

Результаты исследования отобранных проб являются основой для характеристики качества угля нижележащего уступа (подуступа) или заходки.

Если по результатам анализа отобранных проб уголь не соответствует ни одной из марок и групп, предназначенных для коксования по ГОСТ 8163, то отбор проб проводят по подошве нижележащего уступа или заходки. При проявлении признаков спекаемости в пробах, отобранных по падению пласта, намечаются точки отбора проб по простиранию пласта.

6-8. (Измененная редакция, Изм. N 2).

9. Отбор проб производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9815.

При пологом падении пласта, разрабатываемого открытым способом, допускается отбор проб бурением скважин по ГОСТ 11223. Пробы отбирают только с освеженной поверхности выработок.

Если в забое выемка угля не производилась продолжительное время, то до отбора пробы должен быть снят слой угля мощностью 0,20-0,25 м.

10. На отобранную пробу составляют акт, в котором должно быть указано место отбора пробы, расстояние в метрах от обрезного штрека или предварительной границы зоны окисленных углей по падению пласта для шахт и расстояние от дневной поверхности по вертикали для разрезов до места отбора пробы.

11. В отобранных пластовых пробах определяют массовую долю аналитической влаги (), гигроскопической влаги (), толщину пластического слоя (), выход летучих веществ () и индекс Рога ().

Значение показателя отражения витринита () и содержание фюзенизированных компонентов углей могут приниматься по неокисленным углям.

Результаты исследования отобранных проб, по которым устанавливают границу зоны окисленных углей, не пригодных для коксования, и указанную границу наносят на план горных выработок.

Примеры для определения точек, устанавливающих границу зоны окисленных углей, даны в справочном приложении.

12. Показатели качества определяют:

толщину пластического слоя () — по ГОСТ 1186;

массовую долю гигроскопической влаги () — по ГОСТ 8719;

массовую долю аналитической влаги () — по ГОСТ 11014;

выход летучих веществ () — по ГОСТ 6382;

индекс Рога () по ГОСТ 9318;

отражение витринита () — по ГОСТ 12113;

содержание фюзенизированных компонентов на чистый уголь () — по ГОСТ 9414.3.

11; 12. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

Примеры для определения точек, устанавливающих границу зоны окисленных углей, приведены в табл.1 для разреза и в табл.2 для шахты.

Таблица 1

Номера проб

Место отбора пробы

Показатели, характеризующие угли

, %

, %

, мм

1

Подошва первого уступа, 59 м южнее профильной линии

29,4

9,4

0

2

Подошва второго уступа, 50 м южнее профильной линии

24,9

1,6

8

3

То же, 40 м севернее 42 профильной линии

24,9

9

4

То же, 43 м севернее профильной линии

26,5

8

5

Подошва третьего уступа, 40 м южнее 42 профильной линии

23,8

1,3

10



Граница зоны окисленных углей, не пригодных для коксования, проходит через пробу N 2.

Таблица 2

Номера
проб

Место отбора пробы

Показатели, характеризующие угли

, %

, %

, мм

1

Обрезной штрек

32,8

4,11

0

2

Ниже обрезного штрека на 5 м

33,1

2,48

13

3

» 8 м

34,9

2,05

23

4

» 12 м

35,8

1,99

25

5

» 15 м

35,9

1,88

26

6

» 18 м

36,0

1,84

26

7

» 21 м

35,8

1,89

27



Граница зоны окисленных углей, не пригодных для коксования, проходит через точку отбора пробы N 3.

ПРИЛОЖЕНИЕ. (Измененная редакция, Изм. N 2).



Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1998

docs.cntd.ru

ГОСТ 21133-87


ГОСТ 21133-87

Группа Г86



MКC 55.180.20
ОКП 14 1583

Дата введения 1989-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Госснабом СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.А.Данилевский, канд. техн. наук; Ю.Ф.Бирюков, Г.М.Рудин, В.А.Макаров (руководитель темы), З.А.Бунакова, Л.Н.Волкова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21.12.87 N 4715

3. ВЗАМЕН ГОСТ 21133-75, ОСТ 111-26-85, ТУ 111-18-02-84

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 05.04.91 N 453

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июне 1989 г., апреле 1991 г. (ИУС 11-89, 7-91)


Настоящий стандарт распространяется на специализированные ящичные поддоны, предназначенные для упаковывания, транспортирования и хранения картофеля, овощей, фруктов и бахчевых культур.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Ящичные специализированные поддоны для картофеля, овощей, фруктов и бахчевых культур должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по конструкторской документации (см. приложение 1), утвержденной в установленном порядке.

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Поддоны должны изготовляться с металлическим каркасом, деревянными решетчатыми стенками и дном, без крышки или с крышкой, с запорными устройствами (черт.1-3, 5-8) или без запорных устройств (черт.4), складными (черт.1-6) или разборными (черт.7, 8).

Допускается изготовление поддона N 5 с заполнением крышки металлической полоской или деревянными планками.

Климатическое исполнение — У1 по ГОСТ 15150.

Черт.1


Черт.2


Черт.3


Черт.4


Черт.5

Черт.6

Черт.7

Черт.8


(Измененная редакция, Изм. N 2)

1.2.2. Основные параметры и размеры поддонов должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1

Номер
под- дона

Код
ОКП

Номер чер- тежа

Габаритные размеры, мм

Внутренние размеры, мм

Вмести- мость, м

Масса поддона, кг, не более

Масса брутто,
т

Дли-
на

Шири-
на

Высо-
та

Дли-
на

Шири-
на

Высо-
та

1

14 1583 5397

1

1240

835

750

1192

787

575

0,54

75

0,45

2

14 1583 5019

2

1240

835

910

1180

775

740

0,68

75

0,60

3

14 1583 5021

3

1240

835

880

1145

755

750

0,65

80

0,60

4

14 1583 5398

4

1240

835

900

1194

798

725

0,68

70

0,60

5

14 1583 5020

5

1240

860

930

1190

800

740

0,71

115

0,60

6

14 1583 5018

6

1270

900

1300

1212

828

1115

1,12

153

0,95

7

14 1583 5014

7

1240

835

1110

1150

740

935

0,80

115

0,70

8

14 1583 5017

8

1240

835

720

1150

740

580

0,50

75

0,45



Объем древесины в чистоте и масса металлических деталей поддонов приведены в приложении 2.

Продукция, рекомендуемая для упаковывания в ящичные поддоны, приведена в приложении 3.

Пример условного обозначения специализированного ящичного поддона:

Поддон 1 ГОСТ 21133-87


(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.2.3. Предельные отклонения от габаритных и внутренних размеров поддонов должны быть ± по ГОСТ 30893.1.

1.2.4. Планки должны иметь следующие размеры: для поддонов (черт.1-4, 6) толщину — 19 мм, ширину — 60 мм, для поддона (черт.5) толщину — 16 мм, ширину — 50 мм.

Допускается применять планки шириной менее 60 мм, но не менее 40 мм.

1.2.5. Предельные отклонения от размеров планок — ± по ГОСТ 6449.5.

1.2.6. Расстояние между деревянными планками устанавливают в зависимости от требований к упаковке продукции, но не должно быть более 20 мм.

1.3. Характеристики

1.3.1. Конструкция поддонов должна обеспечивать:

возможность выполнения погрузочно-разгрузочных работ захватом поддонов снизу с четырех сторон (черт.1-3; 5-8), захватом поддона снизу с двух сторон (черт.4), сверху траверсами и стропами с крюками;

безопасность выполнения погрузочно-разгрузочных работ;

возможность приложения предельно допустимой нагрузки без остаточной деформации равномерно распределенного груза массой, равной 1,1 ( — масса брутто) при нахождении поддона на вилах напольного транспортного средства и при захвате крюками крановых строп;

прочность, рассчитанную на установку поддонов в штабель с продукцией в семь ярусов (черт.1, 8), в шесть ярусов (черт.2-5), в четыре яруса (черт.6), в пять ярусов (черт.7).

1.3.2. Для изготовления поддонов должны применяться следующие материалы:

сталь марки Ст3 по ГОСТ 535, ГОСТ 14637, ГОСТ 16523, ГОСТ 6009, ГОСТ 503, ГОСТ 380;

пиломатериалы хвойных пород по ГОСТ 8486 и лиственных пород по ГОСТ 2695, за исключением березы, не ниже 3-го сорта. Допускается применение березы при условии согласования с потребителем и разработчиком поддонов данного типа;

гвозди тарные по ГОСТ 4034;

заклепки по ГОСТ 10299 и ГОСТ 10302 из стали марки Ст3 по ОСТ 14-15-193;

шплинты по ГОСТ 397 из стали марки Ст3 по ГОСТ 380.

Допускается смешение пиломатериалов хвойных и лиственных пород.

Допускается заменять деревянные планки армированными планками из полиэтилена по ГОСТ 16337 и ГОСТ 16338.

1.3.1, 1.3.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.3.3. Откидная крышка поддонов должна свободно открываться, закрываться, поворачиваться на 270°.

1.3.4. Поддоны должны быть оборудованы фиксирующими и шарнирными устройствами.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3.5. Запорные и шарнирные соединительные устройства поддонов должны быть подвижными, выполнены без перекосов и работать от руки при усилии не более 120 Н без применения вспомогательных инструментов.

1.3.6. Запорные устройства не должны допускать самопроизвольного раскрытия поддонов с продукцией во время погрузочно-разгрузочных работ, транспортирования и хранения.

1.3.7. Заклинивание боковых стенок между торцовыми не допускается.

1.3.8. Фиксирующие устройства поддонов должны обеспечивать устойчивость штабеля при многоярусной установке поддонов с продукцией и в сложенном виде при транспортировании и хранении.

1.3.9. Конструкция поддонов с крышками должна предусматривать запоры и устройства для пломбирования, исключающие срыв и повреждение пломбы во время погрузочно-разгрузочных работ.

1.3.10. Высота проема для захода вил погрузчика должна быть не менее 80 мм.

1.3.11. Металлические детали перед сборкой узлов и узлы после сварки, поступающие на сборку поддонов, должны быть отрихтованы и зачищены от окалины и ржавчины, не должны иметь забоин, острых кромок и заусенцев.

1.3.12. Сварные соединения должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 15878, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713.

Сварные швы должны быть ровно наплавленными, не должны иметь трещин, прожогов, непроваров. Места сварки должны быть зачищены от шлака, наплывов, а поверхность узла — от брызг металла.

1.3.13. Для сварки должны применяться стальная сварочная проволока по ГОСТ 2246 или электроды, по механическим свойствам не ниже Э42 по ГОСТ 9467.

1.3.14. Деревянные детали поддонов должны соответствовать требованиям, указанным в табл.2.

Таблица 2

Порок древесины по ГОСТ 2140

Норма ограничения пороков

1. Сучки:

сросшиеся и частично сросшиеся здоровые, светлые и темные здоровые, здоровые с трещинами

Допускаются размером не более 1/3 ширины детали в количестве в среднем не более одного сучка на 100 мм длины детали

несросшиеся

Допускаются размером не более 1/4 ширины детали в количестве не более 2 шт. на 1 м длины

загнившие, гнилые и табачные

Не допускаются

2. Трещины:

боковые, пластевые и кромочные

Допускаются глубиной не более 1/4 толщины и длиной не более 1/4 длины детали

торцовые и сквозные

Не допускаются

3. Пороки строения древесины:

наклон волокон

Допускается при условии, что отклонение волокон от прямого направления не превышает 10%

прорость

Допускается не более 3 мм глубиной, 1/4 ширины и 1/10 длины деталей

4. Грибные поражения:

плесень, побурение, гниль, дупло

Не допускаются

5. Биологические повреждения:

червоточина

Допускается только поверхностная

6. Пороки обработки:

обзол

Допускается на одной кромке детали при условии, что пропиленная часть кромки составляет не менее 1/3 их толщины. Ширина обзола на пласти не должна превышать 1/3 ширины детали. Кора в местах обзола должна быть очищена


Примечания:

1. Пороки древесины, не упомянутые в настоящем стандарте, допускаются.

2. В местах забивки гвоздей сучки не допускаются.

1.3.15. Влажность деревянных деталей поддонов должна быть не более 22%.

1.3.16. Деревянные планки с внутренней стороны поддона по продольным кромкам должны иметь фаску размером 3 мм под углом 45° или закругленную кромку радиусом 3 мм.

По согласованию с потребителем допускается изготовлять планки без фасок или закруглений.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.3.17. Параметр шероховатости поверхности деревянных планок не должен превышать 800 мкм по ГОСТ 7016.

1.13.18. При креплении гвоздями деревянных планок к металлическим и деревянным частям поддона концы гвоздей должны иметь загиб и должны быть утоплены в древесину.

1.3.19. Металлические детали поддона должны быть защищены лакокрасочным покрытием, которое по внешнему виду должно соответствовать классу VII по ГОСТ 9.032, по условиям эксплуатации — У1 по ГОСТ 9.104. Деревянные детали поддонов окрашивают по требованию заказчика.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.3.20. Для окраски должны применяться лакокрасочные материалы, разрешенные Министерством здравоохранения для контакта с пищевыми продуктами, при соблюдении требований п.1.3.19.

1.3.21. Средний срок службы поддонов — не менее 10 лет.

1.4. Маркировка

На каждый поддон наносят маркировку штампованием глубиной 0,3-0,5 мм, окраской по трафарету или резиновым штампом на внешней металлической поверхности поддона в соответствии с ГОСТ 14192 с указанием:

наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

года и месяца изготовления поддона;

условного обозначения поддона;

массы поддона, кг;

массы брутто, т.

1.5. Упаковка

1.5.1. Поддоны при транспортировании формируют в транспортный пакет высотой не более 1350 мм, скрепленный в двух местах поперечными обвязками из проволоки диаметром 3-5 мм по ГОСТ 3282.

1.6. Комплектность

1.6.1. В комплект поставки должны входить:

поддон — 1 шт.;

паспорт — 1 экз. на партию поддонов, отгружаемых в один адрес;

техническое описание и инструкция по эксплуатации — 1 экз. на партию поддонов, отгружаемых в один адрес.

1.6.2. В комплект поставки поддона N 7 должны входить две торцовые стенки с крышкой, боковая цельная и боковая складная стенки, дно; для поддона N 8 — две торцовые и две боковые стенки, дно.

1.6-1.6.2. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

2. ПРИЕМКА

2.1. Приемку поддонов проводят партиями.

Партией считают количество поддонов одного типа и одного размера, оформленное одним документом о качестве, но не менее 20 и не более 300 поддонов.

2.1.1. Для проверки соответствия поддонов требованиям настоящего стандарта поддоны подвергают приемосдаточным и периодическим испытаниям.

2.2. Приемосдаточные испытания

2.2.1. При приемосдаточных испытаниях:

контролируют соответствие требованиям пп.1.2.2-1.2.4, 1.2.6, 1.3.3, 1.3.5, 1.3.7, 1.3.10, 1.3.12, 1.3.14, 1.3.15-1.3.19, 1.4.

2.2.2. Для приемосдаточных испытаний отбирают выборку в количестве 10 поддонов от партии.

2.2.3. Если при испытаниях хотя бы один поддон не соответствует требованиям настоящего стандарта, то отбирают удвоенную выборку от той же партии. Если при повторных испытаниях хотя бы один поддон не соответствует требованиям настоящего стандарта, то партию считают не соответствующей требованиям стандарта.

2.3. Периодические испытания

2.3.1. Периодические испытания проводят не реже одного раза в год.

2.3.2. Периодические испытания проводят:

на изгиб на соответствие требованиям п.1.3.1;

под нагрузкой на вилах погрузчика в поднятом положении (статические и динамические испытания) на соответствие требованиям п.1.3.1; под нагрузкой при штабелировании на соответствие требованиям п.1.3.1;

устойчивости штабеля на соответствие требованиям п.1.3.8;

под нагрузкой в поднятом положении при захвате крюками крановых строп (статические и динамические испытания) на соответствие требованиям п.1.3.1.

2.3.3. Для периодических испытаний отбирают 10 поддонов из числа прошедших приемосдаточные испытания.

2.3.4. Периодические испытания проводит предприятие-изготовитель с участием при необходимости представителя организации-разработчика и заказчика (потребителя).

При получении неудовлетворительных результатов периодические испытания переводят в приемосдаточные до получения положительных результатов на пяти партиях.

2.3.5. (Исключен, Изм. N 1).

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Линейные размеры поддонов контролируют измерительным инструментом, обеспечивающим погрешность измерений в соответствии с требованиями рабочих чертежей на поддоны.

3.2. Массу поддона контролируют взвешиванием на весах для статического взвешивания по ГОСТ 29329 с наибольшим пределом взвешивания до 1000 кг с погрешностью ±500 г.

3.3. Качество сварных соединений контролируют по ГОСТ 3242 внешним осмотром.

3.4. Влажность деревянных деталей контролируют по ГОСТ 16588 влагомером.

3.5. Шероховатость поверхности деревянных деталей контролируют по ГОСТ 15612.

3.6. Правильность сборки поддонов, качество планок и маркировки контролируют внешним осмотром.

3.7. Работу запорных и соединительных устройств контролируют опробованием.

Усилие на запорном устройстве контролируют динамометром типа ДПУ с предельной нагрузкой 0,2 кН по ГОСТ 13837.

3.8. Качество лакокрасочных покрытий контролируют внешним осмотром.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.9. Испытания поддонов по п.2.3.2 проводят по методике, указанной в приложении 1 ГОСТ 9570.

Испытания под нагрузкой при штабелировании и устойчивости штабеля проводят установкой поддонов в семь ярусов (черт.1, 8), шесть ярусов (черт.2-5), четыре яруса (черт.6), пять ярусов (черт.7).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Поддоны транспортируют железнодорожным, автомобильным и речным транспортом в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на каждом виде транспорта.

4.2. Транспортирование и хранение поддонов — по группе условий хранения ОЖ4 ГОСТ 15150.

Допускается транспортирование поддонов по группе условий хранения 8 (ОЖЗ) ГОСТ 15150.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

5.1. Эксплуатация поддонов должна проводиться в соответствии с ГОСТ 19848, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации.

5.2. При эксплуатации строповку поддонов производят только за узлы и детали, предназначенные для этих целей.

5.3. Подъем и перемещение загруженных поддонов, оборудованных запорными устройствами, производят только с закрытыми запорными устройствами.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.4. Использование поддонов с неисправными шарнирными соединительными и запорными устройствами и устройствами для строповки не допускается.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие поддонов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации поддонов — два года со дня ввода поддонов в эксплуатацию.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). ОБОЗНАЧЕНИЕ КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

Номер поддона

Обозначение конструкторской документации

1

1203.00.000

2

20604.00.00.000

3

08-1.1426.00.00

4

ЭРМ 152.00.00.000

5

ТКБ 67.00.000

6

ТКБ 90.У.00.000

7

СП -5-070- 1.00.00

8

СП-5-045-2.00.00

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (обязательное). ОБЪЕМ ДРЕВЕСИНЫ В ЧИСТОТЕ И МАССА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ


ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

Номер
поддона

Объем древесины в чистоте на один поддон, м

Масса металлических деталей одного поддона, кг

1

0,052

47,20

2

0,049

47,30

3

0,048

56,23

4

0,044

48,50

5

0,042

90,64

6

0,076

115,53

7

0,883

79,9

8

0,0512

51,7

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (рекомендуемое). ПЕРЕЧЕНЬ ПРОДУКЦИИ, РЕКОМЕНДУЕМОЙ ДЛЯ УПАКОВЫВАНИЯ В ПОДДОНЫ


ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое

Номер поддона

Наименование продукции

Вид транспорта

1, 8

Яблоки (для промышленной переработки), лук, морковь, дыни, арбузы ранней спелости

Автомобильный (в том числе и рефрижераторы), железнодорожный (крытые вагоны и рефрижераторы)

2, 3

Картофель, капуста, корнеплоды

То же

4

Картофель, капуста, корнеплоды

Автомобильный

5, 7

Арбузы, картофель, капуста

Автомобильный, железнодорожный, речной

6

Томаты в лотках, арбузы, картофель, капуста, корнеплоды

То же



ПРИЛОЖЕНИЯ 1-3. (Измененная редакция, Изм. N 2).



Текст документа сверен по:
официальное издание
Тара деревянная, картонная и комбинированная.
Часть 1: Сборник стандартов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2004

docs.cntd.ru

ВСЕ ДЛЯ ЭНЕРГЕТИКА. Energo-argo.narod.ru СТАНДАРТЫ

ГОСТЫ. НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ. ГОСТЫ. СПДС :
НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА Формат Размер Скачать
ГОСТ 21.614-88 (1988) СПДС. Изображения условные графические электрооборудования и проводок на планах  Word 72 кб
ГОСТ 21001-93 СПДС. Общие требования  Word 4,4 кб
ГОСТ 21002-81 СПДС. Нормоконтроль проектно-сметной документации  Word 7,2 кб
ГОСТ 21101-97 СПДС. Основные требования к проектной и рабочей документации  Word 1,2 Мб
ГОСТ 21110-95 СПДС. Правила выполнения спецификаций оборудования, изделий и материалов  Word 309 кб
ГОСТ 21112-87 (88) СПДС. Подъемно-транспортное оборудование. Условные обозначения  Word 49 кб
ГОСТ 21113-88 СПДС. Обозначения характеристик точности  Word 57 кб
ГОСТ 21114-95 СПДС. Правила выполнения эскизных чертежей общих видов нетиповых изделий  Word 256 кб
ГОСТ 21203-78 СПДС. Правила учета и хранения подлинников проектной документации.  Word 76 кб
ГОСТ 21204-93 СПДС. Условные графические обозначения и изображения элементов, генеральных планов и сооружений транспорта  Word 226 кб
ГОСТ Р 6.30-97 (2000) Унифицированные системы документации. Унифицированная система организационно-распорядительной документации. Требования к оформлению документов  Word 68 кб
ОСТН 600-93 Отраслевые строительно-технологические нормы на монтаж сооружений и устройств связи, радиовещания и телевидения  Word 163 кб

energo-argo.narod.ru

ГОСТ 21120-75


ГОСТ 21120-75*

Группа В09



Дата введения 1977-01-01



Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 29 августа 1975 г. N 2282 срок введения установлен с 01.01.77

Проверен в 1986 г. Постановлением Госстандарта от 22.07.86 N 2199 срок действия продлен до 01.01.94**
________________
** Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 5/6, 1993 год). — Примечание изготовителя базы данных.


* ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1988 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в ноябре 1981 г., июле 1986 г. (ИУС 2-82, 10-86).


Настоящий стандарт распространяется на катаные прутки круглого и квадратного сечения, болванки обжатые, заготовки для труб и для переката диаметром или стороной квадрата от 30 до 300 мм из углеродистых, легированных и высоколегированных сталей и сплавов и устанавливает эхо-импульсный, теневой и зеркально-теневой методы ультразвукового контроля металла, либо их сочетание с целью выявления внутренних дефектов, лежащих в пределах чувствительности метода.

Общие требования к методам ультразвукового контроля — по ГОСТ 12503-75 и ГОСТ 20415-82.

Термины и определения — по ГОСТ 23829-85 и справочному приложению.

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Контрольным образцом для настройки чувствительности дефектоскопа служит отрезок заготовки, не имеющий дефектов по результатам ультразвукового контроля. Контрольный образец изготовляется по сечению равным или с отклонением не более 10% от размеров контролируемой продукции, а по конфигурации, структуре и качеству поверхности — аналогичным контролируемой продукции.

1.2. Для настройки чувствительности дефектоскопа при ультразвуковом контроле с помощью прямых преобразователей применяют контрольные образцы, искусственными отражателями у которых является боковая поверхность (черт.1 и 3) или плоское дно (черт.2 и 4) отверстия.

Диаметр отверстия , если он не оговорен в стандартах или технических условиях, при отражении ультразвуковых волн от боковой поверхности отверстия должен быть не более 2,5 мм и от плоского дна отверстия не более 3,0 мм. Глубина сверления для случая, когда искусственным отражателем является боковая поверхность отверстия, должна быть не менее 50 мм.

1.3. Диаметры искусственных отражателей должны быть выбраны из ряда: 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5; 6; 7; 8 мм.

Черт.1


Черт.2


Черт.3


Черт.4

1.4. Глубина залегания искусственных отражателей от поверхности ввода ультразвуковых колебаний должна быть 3/4 диаметра или толщины контролируемого металла, если это не оговорено в нормативно-технической документации.

1.5. Точность и технология изготовления искусственных отражателей в контрольных образцах для прямого преобразователя — по ГОСТ 21397-81, для наклонного преобразователя — по ГОСТ 14782-86.

Разд.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

2.1. На поверхности проката не должно быть грязи, отслаивающейся окалины, плен и брызг расплавленного металла. Качество поверхности должно соответствовать нормативно-технической документации на контролируемый металл.

2.2. Настройка чувствительности ультразвукового дефектоскопа производится по контрольному образцу. Настройка чувствительности автоматизированной ультразвуковой установки производится 5-кратным пропусканием контрольного образца через установку. При этом должна быть 100%-ная регистрация искусственных отражателей.

Настройка чувствительности дефектоскопа при использовании наклонных преобразователей производится в соответствии с ГОСТ 14782-86.

Разд.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Контроль осуществляется с помощью продольных и (или) поперечных волн. Ввод ультразвуковых колебаний в металл осуществляется бесконтактным, контактным, иммерсионным или щелевым способами.

3.2. При контроле круглого сечения заготовок контактным или щелевым способами рабочая поверхность преобразователя должна быть идентичной по форме поверхности заготовки. Допускается использование насадок и опор при контроле заготовок круглого сечения преобразователем с плоской рабочей поверхностью.

3.3. Схема прозвучивания заготовок устанавливается таким образом, чтобы был проконтролирован весь объем металла, за исключением неконтролируемых зон, присущих ультразвуковому методу контроля. При этом заготовки квадратного сечения прозвучиваются с двух взаимно-перпендикулярных граней, круглые заготовки — по образующим. При использовании наклонных преобразователей сканирование производят в двух направлениях, перпендикулярных образующей круглой заготовки и длине прямоугольной.

3.4. Способ относительного перемещения искателя и контролируемой поверхности металла (вид сканирования) должен обеспечивать выявление дефектов, указанных в стандартах и технических условиях на продукцию, а скорость сканирования — фиксацию этих дефектов.

3.5. Основной измеряемой характеристикой этих дефектов является амплитуда сигнала от искусственного отражателя в контрольном образце.

3.6. При установке чувствительности дефектоскопа амплитуда сигнала, отраженного от искусственного отражателя в контрольном образце, должна быть не менее 1/2 высоты экрана электронно-лучевой трубки дефектоскопа.

3.7. Рекомендуемая частота ультразвуковых колебаний устанавливается от 0,5 до 5 МГц.

3.8. При использовании ручного и механизированного способов контроля устанавливают поисковый уровень чувствительности дефектоскопа и уровень фиксации. Уровень фиксации соответствует значению амплитуды сигнала, отраженного от искусственного отражателя в контрольном образце, размер и расположение которого указывается в нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. Поисковый уровень чувствительности устанавливается на 6 дБ выше уровня фиксации. При использовании автоматического способа контроля устанавливают только уровень фиксации.

3.9. Поиск дефектов производят на поисковой чувствительности, а фиксации подлежат участки заготовки, в которых наблюдается хотя бы один из следующих признаков дефекта:

отраженный сигнал, амплитуда которого равна или больше уровня фиксации;

ослабление данного сигнала или ослабление прошедшего сигнала до или ниже уровня фиксации.

3.10. Проверка правильности настройки дефектоскопа производится по контрольным образцам не реже, чем через 4 ч работы.

3.11. Границы дефектных участков определяют по положению преобразователя. Условная протяженность дефекта определяется интервалом перемещения преобразователя, в пределах которого воспринимается сигнал от дефекта при заданной чувствительности дефектоскопа.

3.12. Метод, основные параметры, схема включения преобразователей, способ ввода ультразвуковых, колебаний, схема сканирования, способы разделения ложных сигналов и сигналов от дефектов устанавливаются в нормативно-технической документации на конкретную металлопродукцию.

3.13. Допускается совмещение эхо-импульсного и зеркально-теневого методов контроля, если амплитуда донного сигнала на участках, не содержащих нарушений сплошности, превышает амплитуду эхо-сигнала от отражателя контрольного образца не менее чем на 6 дБ.

Разд.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Пораженность контролируемого металла внутренними дефектами при заданной чувствительности контроля характеризуется группами качества в соответствии с таблицей.

Группа качества

Условная протяженность нарушения сплошности, мм

1

Не более 20

2

Не более 50

3

Не более 100

4

От 100 до 300


Примечание. Если расстояние между границами выявленных дефектных участков не превышает 15 мм, их условная протяженность суммируется и дефект относится к соответствующей группе качества.


(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.1a. Браковочным признаком для всех групп качества при контроле разными методами являются следующие параметры, установленные в нормативно-технической документации:

при эхо-импульсном методе — величина амплитуды сигнала, отраженного от нарушения сплошности, равная или более амплитуды сигнала от контрольного отражателя;

при зеркально-теневом методе — величина ослабления амплитуды донного сигнала;

при теневом методе — величина ослабления амплитуды прошедшего сигнала.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

4.2. Допустимая группа качества и чувствительность контроля металла устанавливается в зависимости от его назначения и указывается в стандартах и технических условиях или другой нормативно-технической документации на продукцию.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.3. Регистрация и оформление результатов контроля проводятся по ГОСТ 12503-75.

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). Пояснение терминов, встречающихся в стандарте

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

Термин

Пояснение

Контрольный образец

Средство для настройки чувствительности дефектоскопа, выполненное из бездефектного участка контролируемой заготовки, имеющее искусственный отражатель и аттестованное в установленном порядке



(Введен дополнительно, Изм. N 2).


Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:

официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1989

docs.cntd.ru

ГОСТ 21119.12-92


ГОСТ 21119.12-92
(ИСО 787-4-81)


Группа Л19



ОКСТУ 2320

Дата введения 1993-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом ТК 221

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 29.01.92 N 81

3. Стандарт предусматривает прямое применение международного стандарта ИСО 787-4-81 «Общие методы испытаний пигментов и наполнителей. Часть 4. Определение кислотности или щелочности водного экстракта» с дополнительными требованиями, отражающими потребности экономики страны

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Ноябрь 1998 г.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ


Настоящий стандарт распространяется на пигменты и наполнители и устанавливает метод определения кислотности или щелочности водного экстракта образца.

Примечание. Дополнительные требования, отражающие потребности экономики страны, выделены курсивом.

2. ССЫЛКИ


ГОСТ 3118 Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ 4328 Натрия гидроокись. Технические условия

ГОСТ 4919.2 Реактивы и особо чистые вещества. Методы приготовления растворов индикаторов

ГОСТ 6709 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 9980.2 Материалы лакокрасочные

ГОСТ 12026 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия

ГОСТ 18300 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия

ГОСТ 21119.2 Красители органические и пигменты неорганические. Методы определения массовой доли водорастворимых веществ

ГОСТ 24104 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия*
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 24104-2001. — Примечание «КОДЕКС».

ГОСТ 24363 Калия гидроокись. Технические условия

ГОСТ 25336 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

3. РЕАКТИВЫ


При испытании следует применять реактивы, квалифицированные по степени их чистоты для аналитических работ, дистиллированную воду по ГОСТ 6709 или воду эквивалентной чистоты.

3.1. Кислота соляная по ГОСТ 3118, стандартный титрованный раствор (НСl)=0,05 моль/дм.

3.2. Натрия гидроокись по ГОСТ 4328, стандартный титрованный раствор (NaOH)=0,05 моль/дм.

Калия гидроокись по ГОСТ 24363, стандартный титрованный раствор (KОН)=0,05 моль/дм.

Для метода А

3.3. Индикатор метиловый красный, 1 г/дм в 60%-ном растворе спирта.

3.4. Спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 18300.

3.5. Буферные растворы; готовят по ГОСТ 4919.2.

4. АППАРАТУРА

4.1. Бюретка вместимостью 50 см.

Для метода Б

4.2. рН-метр, калиброванный с погрешностью не более 0,1 по буферным растворам с известным значением рН при температуре испытаний.

4.3. Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104 2-го класса точности с пределом взвешивания 200 г.

4.4. Прибор встряхивающий или перемешивающий.

4.5. Посуда лабораторная стеклянная по ГОСТ 25336.

4.6. Пипетки.

4.7. Бумага фильтровальная ФНБ по ГОСТ 12026 или фильтр «синяя лента», или воронки ВФ-1, 2-40 ПОР10 по ГОСТ 25336.

5. ОТБОР ПРОБ


Отбор проб для испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.2*.
_____________
* Допускается пользоваться стандартами до прямого введения в них соответственно международных стандартов ИСО 842-84, ИСО 787-3-79, ИСО 787-8-79.

6. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

6.1. Определение проводят по ГОСТ 21119.2* методом горячей экстракции до получения прозрачного экстракта.
_____________
* Допускается пользоваться стандартами до прямого введения в них соответственно международных стандартов ИСО 842-84, ИСО 787-3-79, ИСО 787-8-79.

Примечание. Допускается по согласованию между заинтересованными сторонами проводить определение по ГОСТ 21119.2* (метод холодной экстракции). При этом время перемешивания суспензии сокращают до 5 мин.
_____________
* Допускается пользоваться стандартами до прямого введения в них соответственно международных стандартов ИСО 842-84, ИСО 787-3-79, ИСО 787-8-79.

6.2. Определение

6.2.1. Метод А (с раствором индикатора)

К 100 см испытуемого раствора (п.6.1) добавляют 5 капель метилового красного индикатора (п.3.3).

Раствор считают нейтральным, если при добавлении индикатора он имеет оранжевую окраску.

Если раствор имеет желтую окраску (щелочной), то его титруют раствором соляной кислоты (п.3.1) до получения оранжевого цвета.

Если раствор имеет красную окраску (кислый), то его титруют раствором гидроокиси натрия или гидроокиси калия (п.3.2).

По согласованию между заинтересованными сторонами допускается использовать другой индикатор.

6.2.2. Метод Б. Потенциометрическое определение

Для испытания берут 100 см испытуемого раствора (п.6.1) и с помощью рН-метра определяют значение рН.

Если значение рН больше 8, то раствор считается щелочным и его титруют раствором соляной кислоты (п.3.1) до тех пор, пока значение рН не станет меньше 8.

Если значение рН меньше 4, то раствор считается кислым и его титруют раствором гидроокиси натрия или калия (п.3.2) до тех пор, пока значение рН не станет больше 4.

6.2.3. Если результаты двух определений отличаются более чем на 5%, то испытание повторяют (разд.6).

7. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

7.1. Кислотность (щелочность) водного экстракта в кубических сантиметрах раствора щелочи (кислоты)/100 грамм продукта вычисляют по формуле

,


где — масса пигмента или наполнителя, использованная для приготовления испытуемого раствора (п.6.1), г;

— объем раствора гидроокиси натрия или калия (п.3.2), или раствора соляной кислоты (п.3.1), см.

Если экстракт нейтрален, то записывают результат как «нейтральный».

В случае титрометрических измерений определяют среднее арифметическое значение результатов двух измерений.

8. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ


Результаты испытаний записывают в протокол, который должен содержать:

а) тип и марку испытуемого продукта;

б) ссылку на настоящий стандарт;

в) результаты испытания в соответствии с разд.7;

г) все отклонения, внесенные в указанный метод по согласованию или по другим причинам;

д) дату проведения испытания.



Текст документа сверен по:
официальное издание
Красители органические и пигменты неорганические:
Сб. ГОСТов. — М.: ИПК Издательство стандартов, 1999

docs.cntd.ru

ГОСТ 21153.1-75


ГОСТ 21153.1-75

Группа А09

ПОРОДЫ ГОРНЫЕ

Метод определения коэффициента крепости
по Протодьяконову

Rocks. Method for the determination
of strength factor according to Protodyakonov

Дата введения 1976-07-01


ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 25 сентября 1975 г. N 2491

ВЗАМЕН ГОСТ 15490-70 в части разд. III

Проверен в 1981 г. Срок действия продлен до 01.07.1986 г.*

________________
* Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР от 24.04.91 N 565 (ИУС N 7, 1991 г.). — Примечание изготовителя базы данных.


ПЕРЕИЗДАНИЕ ноябрь 1981 г. с Изменением N 1, утвержденным в июле 1981 г. (ИУС N 9 — 1981 г.)

Настоящий стандарт распространяется на твердые горные породы и устанавливает метод определения коэффициента их крепости по Протодьяконову для классификации пород по этому показателю и использования его в технической документации при расчетах и проектировании горных работ, горного оборудования, а также при проведении научно-исследовательских работ.

Сущность метода заключается в определении коэффициента крепости, который пропорционален отношению работы, затраченной на дробление горной породы, к вновь образованной при дроблении поверхности, оцениваемой суммарным объемом частиц размером менее 0,5 мм.

1. ОТБОР ПРОБ

1.1. Отбор проб — по ГОСТ 21153.0-75.

2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

2.1. Для определения крепости горных пород применяют:

прибор определения крепости ПОК (см. чертеж), состоящий из стакана 1, вставленного в него трубчатого копра 2, внутри которого свободно помещается гиря 3 массой 2,4±0,01 кг с ручкой 4, привязанной к гире шнуром. Трубчатый копер имеет в верхней части отверстия, в которые вставляются штифты 5, ограничивающие подъем гири. В комплект прибора входит объемомер, состоящий из стакана 6 и плунжера 7 со шкалой измерений с диапазоном показаний от 0 до 150 мм вдоль его продольной оси;

сито с сеткой N 05 по ГОСТ 6613-73 для просеивания породы после дробления.

Чертеж

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Отобранную пробу горной породы раскалывают молотком на твердом основании до получения кусков размером 20-40 мм. Из измельченного материала пробы отбирают двадцать навесок массой 40-60 г каждая.

3.2. Число сбрасывания гири на каждую навеску устанавливают при дроблении первых пяти навесок.

3.3. Каждую навеску отдельно дробят в стакане гирей, падающей с высоты 60 см. Число сбрасываний гири принимают в зависимости от ожидаемой крепости породы, обычно от 5 до 15 сбрасываний на каждую навеску.

Примечания:

1. При очень мягких породах число сбрасываний может быть сокращено до 1, а при очень крепких — увеличено до 30.

2. При дроблении стакан с вставленным в него трубчатым копром обязательно устанавливают на жесткое массивное основание: железобетонный или асфальтированный пол, стальную плиту (массой не менее 20 кг, толщиной около 10 см).


(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4. Правильность выбранного режима испытания контролируют после просеивания первых пяти раздробленных навесок на сите до прекращения выделения подрешетного продукта и замера его объема в объемомере. При получении столбика мелочи высотой 20-100 мм по шкале плунжера число сбрасываний на каждую навеску сохраняют для оставшихся пятнадцати навесок. При меньшей или большей высоте столбика мелочи в объемомере число сбрасываний корректируют соответственно в большую или меньшую сторону.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Оставшиеся пятнадцать навесок дробят в приборе последовательно в установленном режиме испытания: при постоянном числе сбрасываний гири и высоте подъема гири 60 см.

4.2. После дробления каждых пяти навесок их просеивают на сите, подрешетный продукт сита ссыпают в объемомер, замеряют плунжером высоту столбика мелочи и записывают ее.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Коэффициент крепости горной породы () вычисляют по формуле


где 20 — эмпирический числовой коэффициент, обеспечивающий получение общепринятых значений коэффициента крепости и учитывающий затраченную на дробление работу;

— число сбрасываний гири при испытании одной навески;

— высота столбика мелкой фракции в объемомере после испытания пяти навесок, мм.

5.2. За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов четырех определений.

(Измененная редакция, Изм. N 1).



Текст документа сверен по:
официальное издание
Породы горные. Методы физических испытаний: Сб. ГОСТов. —
М.: Издательство стандартов, 1982

docs.cntd.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о