Сборка червячных передач – —

Сборка червячной передачи.

длина контакта зуба червяка и червячного колеса должна составлять не менее 2 длины зуба колеса;

радиальное и торцевое биения червячного колеса должны соответствовать точности передачи;

межцентровое расстояние должно соответствовать расчетным величинам и не выходить за пределы допусков, установленные для передачи данной точности;

оси валов должны совпадать с осями отверстий в корпусе и располагаться по отношению друг к другу под углом 90°;

мертвый ход червяка, т. е. угол поворота последнего при неподвижном червячном колесе, должен соответствовать точности передачи;

при проверке передача должна работать плавно и бесшумно;

во время испытания передачи под нагрузкой температура нагрева подшипников не должна превышать 50…60°С.

§ 9. СБОРКА ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ

Технологический процесс сборки. Сборка червячных передач в большинстве случаев начинается с установки (напрессовки) зубчатого венца на ступицу в холодном или горячем состоянии. Затем сверлят отверстия и нарезают в них резьбу под болты или стопоры, которые после ввинчивания в отверстия раскерни-вают с целью предотвращения их самоотвинчивания. Крепление зубчатых венцов на ступицу с помощью болтов осуществляют так же, как и крепление болтами зубчатых венцов цилиндрических зубчатых колес. После установки стопоров червячное колесо проверяют на радиальное биение. Установка червячного колеса на вал и его проверка производятся так же, как и при монтаже на вал цилиндрических зубчатых колес.

При сборке червячной передачи особенно важно обеспечить правильное зацепление червяка и червячного колеса. Для этого необходимо, чтобы угол скрещивания их осей и межцентровое расстояние соответствовали требованиям чертежа. Средняя плоскость червячного колеса должна совпадать с осью червяка, а боковой зазор в зацеплении — соответствовать техническим требованиям. Поэтому, прежде чем приступить к установке червяка и червячного колеса в корпус, необходимо проверить межосевое расстояние отверстий под их установку и взаимное расположение осей этих отверстий.

Межосевое расстояние проверяют с помощью специальных, устанавливаемых в корпус оправок 1 и 2 (рис. 108, а). Микрометрическим нутромером 3 измеряют расстояние между оправками: А = Н + (D + d)/2.

Проверку угла скрещивания осей осуществляют следующим образом (рис. 108,6). Вместо вала червячного колеса и червяка в корпус устанавливают оправки 1 и 2, на одну из которых надевают рычаг 4 с индикатором 5. Рычаг устанавливают так, чтобы ножка индикатора могла касаться точек m и п на по-

edu74.uu.ru

Сборка зубчатых и червячных передач — Мегаобучалка

Зубчатые и червячные передачи применяются для передачи и изменения крутящего момента или точности относительного углового поворота входного и выходного валов механизмов.

В процессе сборки узлов и агрегатов с зубчатыми и червячными передачами должен быть обеспечен ряд требований: заданная кинематическая точность и плавность работы, норма контакта зубьев, допустимые величина бокового зазора и биение зубчатой передачи, допустимые осевые и радиальные перемещения в подшипниках, плотность и равномерность затяжки резьбовых соединений, поступление смазки в смазочные точки, исключение утечки смазки из стыков и уплотнений.

Агрегат после сборки должен быть обкатан и испытан, при этом передачи должны работать плавно, без шума и перегрева.

Эти требования обеспечиваются точным изготовлением деталей передачи и качеством сборки. Процесс сборки состоит из комплектования передачи деталями, сборки валов с зубчатыми колесами и подшипниками, установки валов в сборе в корпус, регулирования и проверки зацепления между зубьями, контроля плавности и легкости переключения зубчатых колес в коробках передач.

Посадка зубчатых колес на валы обычно производится с натягом. Например, при средних нагрузках по посадке — Н7/k6, при тяжелых нагрузках — H7/n6; H7/m6. В коробках передач, когда необходимо перемещение зубчатого колеса на валу, применяют посадки с зазором H7/g6; H7/f7 и др.

Установку зубчатого колеса на центрирующую поверхность вала производят обычно под прессом с применением специального приспособления, исключающего перекосы колеса на шейке вала. После установки зубчатого колеса на вал контролируют торцовое и радиальное биения его зубчатого венца, плотность прилегания к упорному буртику и качание зубчатого колеса на шейке вала.

Собранный узел проверяют на качание легкими ударами по напрессованному колесу мягким молотком; плотность прилегания колеса к буртику — щупом. Прочность соединения проверяют по допустимому усилию распрессовки.

Торцовое и радиальное биение напрессованного на вал колеса контролируют индикаторными приспособлениями с базированием вала в сборе на призмах или в центрах. Обычно радиальное биение допускается в пределах 25 — 75 мкм, а торцовое – 100 — 150 мкм.



При установке валов с зубчатыми колесами в корпус обычно образованное зацепление удовлетворяет техническим требованиям. Однако могут возникнуть дефекты зацепления в результате неблагоприятного сочетания отклонения размеров сопряженных колес. Наиболее типичными дефектами зацепления являются: увеличенный или уменьшенный зазор в зацеплении между зубьями по всему венцу; неравномерный зазор между зубьями по окружности венца; биение зубчатого колеса, связанное с перекосом оси отверстия колеса. Эти дефекты можно устранить подбором пар, заменой одного из колес и т.п.

Каждому виду сопряжения зубчатой передачи соответствует определенный гарантированный боковой зазор jn в зацеплении, компенсирующий температурные деформации в агрегате от нагрева колес и корпуса и тем самым исключающий ее заклинивание. Контроль величины бокового зазора в зацеплении осуществляется с помощью щупа либо прокатыванием между зубьями колес свинцовой проволоки с последующим измерением ее толщины, либо на специальных приспособлениях.

Качество зацепления оценивают также по величине площади и, положению пятна контакта на боковых поверхностях зубьев колес зубчатой передачи. Это определяется с помощью краски, нанесенной на одно из колес при зацеплении с парным колесом. Так, в цилиндрических зубчатых передачах прилегание рабочих поверхностей считается нормальным, если отпечаток получается в средней части боковой поверхности зуба и составляет не менее 50% от ее длины и высоты. Если характер прилегания зубьев в передаче отличается от нормы, то узел разбирают и повторным подбором пары колес добиваются необходимой точности зацеплений.

Качество и долговечность работы конических и гипоидных передач зависит от точности относительного положения делительных конусов зубчатых венцов и вершин делительных конусов. Обеспечение точности зацепления в этом случае достигается рядом последовательных мероприятий: точности изготовления деталей агрегата — корпуса, зубчатых колес и элементов, влияющих, на точность зубчатой передачи; подбором пары сопрягаемых колес, регулированием относительного положения зубчатых колес в зацеплении.

Качество сборки таких передач оцениваются по расположению и величине пятна контакта на боковых поверхностях зубьев контактирующих колес и величине бокового зазора jn в зацеплении.

Правильной считают установку зубчатых колес, при которой пятно контакта располагается ближе к узкому концу зуба, на шестерне выше по профилю, чем на колесе, и если оно будет составлять 0,5 — 0,75 ширины зуба. Объясняется это тем, что при приложении нагрузки в результате деформации колес характер контура изменится: пятно контакта увеличится и сместится к утолщенной части зуба. Качество сборки конической зубчатой передачи в агрегате контролируют динамометрическим ключом по требуемому моменту проворота входного вала.

Сборку червячного колеса производят напрессовкой венца на ступицу в холодном или нагретом состоянии до упора в бурт. Венец обычно устанавливается на ступицу с посадкой Н6/h6 или Н7/f6.

При сборке червячных передач необходимо обеспечить нормальный боковой зазор и нормальный контакт в передаче. При правильном зацеплении червяка с колесом краска должна покрывать на 60-70% по длине и высоте поверхность зуба червячного колеса. При этом ось червячного колеса должна располагаться в средней плоскости червяка. Регулировка этого положения достигается перемещением червяка в его осевом направлении с помощью набора прокладок, установленных в узлах его опоры.

Сборку начинают с установки и регулирования положения червяка в корпусе. Для этого устанавливают червяк на посадочные места, выбирают в подшипниках зазоры с помощью набора прокладок, устанавливают на посадочные места червячного колеса шаблон и путем перемещения регулировочных прокладок с одной опоры на другую регулируют положение средней плоскости червяка относительно оси червячного колеса. Затем устанавливают вместо шаблона червячное колесо, окончательно собирают агрегат и контролируют качество сборки.

Собранные силовые быстроходные зубчатые передачи подвергают обкатке сначала без нагрузки, а затем под нагрузкой, предварительно залив в них соответствующую марку смазки. При обкатке достигается лучшая прирабатываемость деталей агрегата, увеличивается КПД передачи, более равномерно распределяется нагрузка. Одновременно с обкаткой производится окончательный контроль сборки узла по нагреву, шумности и легкости вращения передачи.

megaobuchalka.ru

Червячные передачи — Сборка — Энциклопедия по машиностроению XXL

Сборка червячных передач. При сборке червячных передач проверяют правильность зацепления червяка с червячным колесом. Для этого на винтовую поверхность червяка наносят тонкий слой краски, вводят червяк в зацепление с колесом и проворачивают червяк несколько раз до получения отпечатков на зубьях колеса.  
[c.58]

Наибольшая точность может быть достигнута в передачах зубчатыми колесами и в червячных передачах, причем сборка передачи первого вида проще. Значительно меньшую точность можно получить в передачах коническими колесами, вследствие того что на них больше влияют ошибки изготовления и сборки (перекос и смещение осей и смещение колес на осях). Для получения большей точности в отсчетных передачах цилиндрическими колесами следует избегать чисел зубьев меньших чем 25.  [c.550]


Для силовых червячных передач при сборке не применяется регулирование расположения червяка и колеса по критерию наименьшей циклической погрешности вследствие ее трудоемкости. Поэтому каждая степень точности силовых передач включает нормы точности червяков, червячных колес и монтажа червячных передач.  
[c.231]

СБОРКА ЗУБЧАТЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ Узловая сборка зубчатых передач  [c.272]

Зубчатые и червячные передачи. При сборке зубчатых зацеплений должна быть обеспечена точность, регламентированная для зубчатых цилиндрических передач в ГОСТ 1758—56  [c.39]

Проверка и регулирование червячных передач. При сборке червячных передач необходимо обеспечить правильное зацепление червяка с зубьями колеса. Для этого необходимо, чтобы величины угла скрещивания осей червяка и зубчатого колеса и межцентровое расстояние соответствовали чертежу, средняя плоскость колеса совпадала с осью червяка, а боковой зазор в зацеплении соответствовал техническим требованиям.  

[c.445]

При выполнении курсового проекта из всего многообразия вариантов конструктивных решений необходимо выбрать один, оптимальный. Число возможных сочетаний типа подшипников, схемы их установки, способов регулирования, конструкций крышек подшипников, стаканов, зубчатых или червячных колес, червяков, уплотнений и корпусов велико. Многообразие возможных конструктивных решений создает при выполнении проекта определенные трудности. Для облегчения выбора решений в настоящей главе приведены варианты типовых конструкций узлов зубчатых и червячных передач, состоящих из валов с установленными на них деталями. Напомним, что сборка валов с сопряженными деталями выполняется, как правило, вне корпуса машины.  [c.250]

Особенность сборки передач с коническими зубчатыми колесами состоит в регулировании зацепления зубьев, что достигается перемещением вдоль осей обоих зубчатых колес или одного их них. Боковой зазор в зацеплении конических зубчатых колес можно проверить щупом, индикатором или при помощи свинцовой пластинки, а также посредством краски. При сборке червячных передач должно быть обеспечено правильное зацепление червяка с зубьями колеса. Для  [c.504]

В глобоидном зацеплении линии контакта располагаются почти перпендикулярно к направлению скоростей скольжения (рис. 9.11), что способствует образованию непрерывной масляной пленки на трущихся поверхностях (см. рис. 9.8 и 9.9). Благоприятные условия смазки способствуют устранению заедания и позволяют повысить значение контактных напряжений. Изготовление червячных передач с глобоидным червяком значительно сложнее, чем с цилиндрическим. При сборке необходимо обеспечить точное осевое положение не только колеса, но и червяка. Передачи очень чувствительны к износу подшипников и деформациям. Эти недостатки ограничивают применение глобоидных передач.  [c.186]


На зубчатых венцах червячных колес (вид и) целесообразно предусматривать цилиндрические площадки шириной Ь (вид к), облегчающие измерение, а также упрощающие сборку червячной передачи в осевом направлении и предупреждающие концентрацию усилий на кромках зубьев.  [c.151]

Однако технология изготовления и сборки глобоидных червячных передач значительно сложнее, чем цилиндрических кроме того, глобоидные передачи чувствительны к погрешностям монтажа и деформациям звеньев. Указанные особенности глобоидных передач приводят к тому, что область их применения сужается за счет использования более технологичных червячных цилиндрических передач с вогнутым профилем витков червяка. Такие передачи имеют нагрузочную способность в 1,3… 1,5 раза выше, чем у ранее рассмотренных цилиндрических червячных передач.  [c.171]

Основными причинами, влияющими на точность кинематических цепей с зубчатыми колесами и червячными передачами, являются зазоры в кинематических парах, погрешности изготовления деталей и сборки механизма, а также силовые и температурные деформации деталей.  [c.133]

Отрицательной чертой тороидных червячных передач является сложность обработки и повышенная чувствительность к неточностям изготовления и сборки.  [c.269]

В червячных передачах необходимо предусматривать возможность регулирования при сборке положения колеса вдоль его оси для совмещения с осевой плоскостью червяка.  [c.382]

Контроль сборки зубчатых и червячных передач и редукторов  [c.616]

I. СБОРКА ЗУБЧАТЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ  [c.210]

Сборка зубчатых и червячных передач  [c.211]

Червячные передачи на монтаже почти никогда не собирают, так как большинство их проходит сборку на заводе-изготовителе.  [c.224]

При работе на отделение механических примесей машину запускают с сухим барабаном. Перед пуском машины необходимо проверить правильность сборки барабана, для чего, сняв верхнюю крышку сепаратора, проверить совпадение черты на гайке с разъемом машины залить очищенное масло в трубопровод, идущий от камеры (чистого масла) маслосборника к нагнетательной части насоса закрыть крышку и плотно затянуть откидные болты снять крышку фильтра и залить чистое масло вывернуть масломерный щуп, проверить наличие масла для смазки червячной передачи узла привода и шарикоподшипников освободить барабан от тормозов и стопорных винтов закрыть вентиль перед фильтром маслоочистительной машины. Для смазки применяют индустриальное масло 30 (машинное Л), которое меняют не реже чем через 48 час. работы машины.  [c.208]

Сборка червячных передач  [c.454]

Существенным при сборке червячных передач является обеспечение правильного зацепления червяка с зубьями колеса. Червяк 1 в зацеплении с колесом 2 (рис. 414) имеет возможность сме-  [c.455]

Собранные зубчатые и червячные передачи в целях приработки трущихся поверхностей, контроля сборки и проверки в условиях, близких к эксплуатационным, подвергают обкатке под нагрузкой. При этом ведущий вал передачи присоединяют к электродвигателю, а выходной вал нагружают крутящим моментом в виде гидравлического или электрического тормоза. Такой метод обкатки требует значительных затрат электроэнергии.  [c.461]

Кроме перечисленных терминов, относящихся к неточностям нарезания и сборки червячных передач, употребляются также следующие.  [c.340]

В конических и червячных передачах ногрешности изготовления и сборки приводят к погрешностям осевого положения колес, нарушению правильной работы зацепления.  [c.78]

Погрешности изготовления деталей по осевым линейным размерам и погре] ности сборки приводят к неточному относительному положению колес в зубчат передачах, а также червячного колеса и червяка в червячных передачах.  [c.94]

Для общего ознакомления с конструкцией червячных передач на рис. 21.9 показан автономный редуктор с нижним расположением червяка. Корпус редуктора имеет горизонтальный разъем, в плоскости которого лежит ось колеса, для упрощения сборки и изготовления редуктора. Верхняя часть (крышка) I и нижняя часть (корпус) 8 редуктора соединяются болтами 2. Подщипиики червяка устанавливаются в корпус 8 с помощью дополнительных стаканов 5. Это облегчает установку червяка вместе с подшипниками и маслоразбрызгивающими кольцами 6 в корпус. Осевое положение колеса в корпусе зафиксировано с помощью крышек 3 и 4. Червяк выполнен за одно целое с валом.  [c.384]

При проектировании самотормозящей червячной передачи делительный угол подъема у следует выбирать приблизительно в 2 раза меньше угла трения р (табл. 138). Меньшие значения коэффициента трения соответствуют цементованным, шлифованным и полированным червякам при тщательной приработке и сборке передачи и обильной смазке маслом достаточной вязкости коэффициенты трения даны с учетом потерь в подшипниках валов червяка и червячного колеса в предположении, что оба вала смонтированы на подшипниках качения. Для обработанных чугунных червячных колес / = 0,06ч- 0,12 (меньшие знчения при иск > 2 м/с).  [c.407]

Методика математического моделирования гидромеханических поворотных столов с самотормозящейся червячной передачей описана в [2, 3]. В дальнейшем на ЭЦВМ просчитывались более подробные системы уравнений привода с учетом образования гидравлического мостика при близких к среднему положениях золотника распределителя. Квалиметрические оценки время обратного хода) и математическое моделирование показали нерациональность использованной конструкции тормозного золотника (ТЗ). Значительная часть неисправностей привода, требующих к тому же трудоемкой разборки и наладки, обусловливается погрешностями изготовления и сборки ТЗ [2, 3]. Поэтому предложено убрать из гидросхемы ТЗ, а торможение и реверс осуществлять с помощью распределителя. Размеры золотника распределителя определены Е. А. Цухановой методами динамического синтеза [4] и затем уточнены на ЭВМ М-6000. На модели показано, что для повышения быстродействия и точности фиксации и снижения динамических нагрузок в приводе необходимо, чтобы скорость золотника распределителя и момент его включения легко регулировались.  [c.104]

Проверить исправность всех шарикоподшипников, натяжения винтов амортизаторов, верхнего подшипника червячн ого вала, а также сцепление червячной передачи и правильность сборки барабана  [c.210]

Сборку механизма сепаратора и насоса проводить в обратном порядке. При сборке червячный вал должен быть установлен на зафиксированной перед разборкой высоте. После сборки залить ванну станины чистым маслом и проверить машину на холостом ходу в течение 1—2 мин. Чтобы удалить грязное масло, залитое для смазки червячной передачи машины,надо отвернуть пробку, контргайку и вертыш подпятника. Наливать масло в ванну следует через отверстие в крышке червячной шестерни, закрываемое резьбовой пробкой. При установке барабана на червячный вал веретено во избежание заеданий и ржавления необходимо смазывать.  [c.211]

Высокая несущая способность глобоид-ных червячных передач должна обеспечиваться высококачественной технологией изготовления и сборки. При проектировании глобоидиых передач для длительной работы с мало изменяющейся нагрузкой необходимо принимать меры  [c.442]


mash-xxl.info

Слесарные работы, стр. №61

Установив требуемый зазор в зацеплении колес, проверяют его на краску. Для этого на два зуба каждого колеса наносят тонкий слой краски. Положение закрашиваемых зубьев выбирают так, чтобы между ними было как можно большее число чистых зубьев. После этого колеса проворачивают в направлении их рабочего движения и по отпечаткам краски (пятну контакта) судят о зацеплении. Пятно должно располагаться на боковой поверхности зуба, не доходя до его краев, ближе к тонкому концу по длине и высоте, примерно равной 60–70 % соответствующих размеров зуба. Для сравнения правильное пятно контакта приводят в сборочном чертеже узла или в технологической карте.

От правильности зацепления цилиндрических и конических зубчатых колес, характеризуемой прежде всего величиной зазора и формой пятна контакта, зависит бесшумность работы передачи. Поэтому на многих заводах собранные точные зубчатые передачи обкатывают на специальных стендах с приводом от электродвигателя и тормозом для создания нагрузок.

О качестве сборки судят и по температуре масла в корпусах передач. Если масло не перегревается, значит, трение в сопряжениях нормальное, они собраны правильно, и износ деталей не превышает допустимого. Кроме того быстроходные зубчатые передачи контролируют на шумность посредством особых звукорегистрирующих приборов – шумомеров. По интенсивности шума, возникающего вследствие ударов зубьев друг о друга и вибраций деталей передачи, судят о качестве ее сборки.

Сборка червячных передач

Червячные передачи применяются в тех случаях, когда необходимо передать вращение между двумя валами, перекрещивающимися под углом 90°, и требуется получить большое передаточное число.

Основными деталями червячной передачи являются червяк 1 (рис. 15.5, а), червячное колесо 2 и вал 3. Червячное колесо имеет вогнутые зубья, которые сцепляются с винтовыми зубьями или витками червяка. В обычной червячной передаче червяк имеет цилиндрическую форму. В тяжело нагруженных передачах червяку придается вогнутая форма. Такая червячная передача называется глобоидной.

Рис. 15.5. Червячные передачи:

а – общий вид червячной пары; б – схема передачи

Червячные колеса изготовляют цельными и составными. Венцы составных червячных колес отливают из чугуна (для тихоходных передач) и фосфористой бронзы (для быстроходных передач). Червяк-винт имеет специальную, обычно трапецеидальную резьбу. При небольших диаметрах червяка его резьбу нарезают на валу, а при больших диаметрах – на втулке, которую насаживают на вал. Червяки закрепляют на ведущем валу, а червячные колеса – на ведомом.

Червячные передачи в современном машиностроении имеют широкое распространение. Наибольшее применение червячные передачи нашли в металлорежущих станках, автомобилях, тракторах и т. д. Большое достоинство червячных передач заключается также в плавности и бесшумности их работы.

Недостатком червячных передач является низкий коэффициент полезного действия.

Сборка червячных передач начинается со сборки червячного колеса. Венец напрессовывают на ступицу под прессом в холодном или предварительно нагретом (до 120–150 °C) состоянии. Затем засверливают отверстия, нарезают резьбу под стопоры и ввертывают стопоры с последующим их раскерниванием. После этого червячное зубчатое колесо проверяют на биение. Установка червячных зубчатых колес на валах и проверка их производятся так же, как и при сборке обычных цилиндрических зубчатых колес.

Существенным при сборке червячных передач является обеспечение правильного зацепления червяка с зубьями колеса. Для этого необходимо, чтобы угол скрещивания осей червяка и зубчатого колеса и межцентровое расстояние А (рис. 15.5, б) соответствовали чертежу, средняя плоскость совпадала с осью червяка, а боковой зазор в зацеплении соответствовал техническим требованиям. Перед установкой червяка и колеса часто необходимо проверить положение осей отверстий в корпусе.

Если червяк и вал колеса монтируют в подшипниках скольжения, вначале устанавливают вкладыши или втулки этих подшипников, а затем проверяют положение осей.

Одно из приспособлений для контроля угла скрещивания осей червяка и червячного колеса состоит из контрольного валика 1 (рис. 15.6, а), устанавливаемого вместо вала червяка, контрольного валика 4, помещаемого вместо вала колеса, и рычага 2 с индикатором 3. Рычаг нужно установить так, чтобы ножка индикатора касалась в точках n и m контрольного валика 1.

Если угол скрещивания осей равен 90°, то показания индикатора в точках n и m должны быть одинаковыми.

Рис. 15.6. Способ контроля положения осей червяка и червячного колеса:

а – общий вид контрольного приспособления; б – схема определения расстояния между осями червяка и колеса; Н – расстояние между контрольными валиками; n и m – контрольные точки

Межосевое расстояние можно измерять, используя эти же контрольные валики и штихмас 5 (рис, 15.6, б). В этом случае:

Допустимый перекос осей устанавливают на размер b (см. рис. 15.5, а) ширины колеса в пределах 0,02–0,03 мм (для передач средней степени точности и модулей 6–10 мм). Исходя из этих данных вычисляют допустимую разность показаний индикатора в точках n и m, которые заносят в технологическую карту сборки и карту контроля.

Допустимые отклонения расстояния А указывают на сборочном чертеже передачи. Для А = 300–600 мм и средней степени точности этот допуск составляет ±0,05–0,08 мм.

Чтобы червячная передача работала правильно, средняя плоскость колеса, как уже отмечалось, должна совпадать с осью червяка. В собранной передаче это контролируют на краску. С этой целью тонкий слой краски наносят на винтовую поверхность червяка и вводят его в зацепление с колесом. При последующем медленном вращении червяка на зубьях колеса остаются отпечатки. Если передача собрана правильно, краска должна покрывать зуб колеса не менее чем на 50–60 % по длине и высоте. Ненормальные отпечатки получаются, когда червяк смещен относительно оси червяка вправо или влево. В таких случаях колесо сдвигают в соответствующую сторону и надежно закрепляют.

Большое значение для нормальной работы червячной передачи имеет зазор Сn в зацеплении червяка с колесом. Величину этого зазора выдерживают в зависимости от точности и размеров передачи. Величину бокового зазора указывают в технических условиях на сборку. Для передач средней точности с А = 320–600 мм зазор должен быть 0,13–0,26 мм.

Когда передача собрана, зазор в зацеплении измеряют контрольным приспособлением. Результат измерения сводится к установлению размера пути (мерного хода) червяка при неподвижном колесе. Собранную червячную передачу проверяют на легкость вращения. При любом положении червячного колеса крутящий момент, необходимый для вращения червяка, должен быть одинаковым.

Технология сборки механизмов преобразования движения

Сборка передач ходовой винт-гайка скольжения и качения

Механизмы преобразования движения служат для превращения одного вида движения в другой, например вращательного в поступательное или наоборот.

Механизмы преобразования движения применяются в винтовых, кривошипно-шатунных, кулисных механизмах, эксцентриках и др. Винтовые механизмы широко распространены в металлорежущих станках и прессах; кривошипно-шатунные – в двигателях внутреннего сгорания и компрессорах; эксцентриковые – в автоматах; кулисные – в станках и системах управления двигателями и др.

К достоинствам винтовых передач относятся возможность получения равномерного поступательного движения с высокой точностью перемещений, большая несущая способность и компактность.

Недостатком является низкий КПД из-за значительных сил трения, возникающих в передаче при работе.

В передачах винт-гайка используют в основном трапецеидальные и прямоугольные резьбы. Грузовые винты имеют упорную резьбу.

Часто применяют передачи винт-гайка, в которых трение скольжения заменено трением качения (рис. 16.1, а). При благоприятных условиях работы КПД шариковых винтовых пар достигает 0,9. Эти передачи также позволяют устранить радиальные и осевые зазоры или значительно их уменьшить, что позволяет повысить точность перемещения исполнительных узлов механизма.

Рис. 16.1. Винтовые передачи:

а – качения: 7 – винт; 2 – гайка; 3 – шарик; 4 – вкладыш; б – гидростатическая: 1 – регуляторы давления; 2 – фильтр; 3 – насос; 4 – сливной клапан

В настоящее время широкое применение находят гидростатические передачи (рис. 16.1, б), обеспечивающие работу винтовой пары практически без трения, что позволяет довести значение КПД передачи до 0,99.

Сборка передачи винт-гайка скольжения. Винтовой механизм обычно состоит из двух главных деталей – винта 1 и гайки 2 (рис. 16.2, а), образующих винтовую пару. Вращая винт 1 в ту или другую стороны, достигают прямолинейно-поступательного перемещения гайки 2 вместе с ползуном 3, установленным на направляющих 4.

Рис. 16.2. Передача ходовой винт-гайка:

а – схема передачи; б – ходовой винт; в – гайка ходового винта; г – схема контроля сборки передачи; 1, 20, 22, 30 – винты; 2 – гайка; 3 – ползун; 4 – направляющая; 5 – подшипник; 6 – хвостовик вала коробки подач; 7– муфта; 8, 10, 11 – штифты; 9 – ходовой винт; 12 – крышка; 13 – регулировочный винт; 14 – контргайка; 15 – опорная пята; 16 – упорная шайба; 17 – сферическое кольцо; 18, 19, 24 – втулки; 21 – ползун; 23 – шпонка; 25 – регулировочная гайка; 26 – корпус гайки ходового винта; 27 – контрольное приспособление; 28 – мостик; 29, 31 – индикаторы; А, Б – опоры

Винтовой механизм обеспечивает равномерность и точность перемещений, а также плавность и бесшумность работы.

Страницы:

master4all.com

Точность сборки червячной передачи

Червячные передачи находят широкое применение в металлорежущих станках, подъемно-транспортном оборудовании, транспортных машинах, а также в приборостроении. Отличительными особенностями этих передач являются большое передаточное отношение, соответственно, значительно меньшие габариты механизмов, плавность и бесшумность работы самоторможение.

Эти преимущества обусловливают широкое их использование в силовых: механизмах подъемно-транспортных машин Основными недостатками червячных переда являются сравнительно низкий коэффициент полезного действия и значительное тепловыделение в паре трения-скольжения. И то и другое существенно зависит от точности их сборки.

Основными параметрами зацепления являются межосевое расстояние, несовпадение средней плоскости червячного колеса и оси червяка, скрещивание осей, а также величина бокового зазора. На все эти параметры в зависи­мости от степени точности передачи стандарты устанавливают допускаемые отклонения. По ним конструктором расчетом размерных цепей определяются соответствующие технические требования на изготовление всех деталей собираемой передачи, и качество зацепления при этом должно обеспечиваться методом полной взаимозаменяемости. До последнего времени этим методом не удавалось обеспечить параметр несовпадения средней плоскости чер­вячного колеса с осью червяка. В большинстве конструкций этот параметр обеспечивается методом регулирования положения червячного колеса за счет изменения размера прокладок, устанавливаемых между корпусом редуктора и крышками опор вала червячного колеса. С целью уменьшения комплекта прокладок они изготавливаются разной толщины, и их коли­чество обычно не превышает трех. Количество прокладок и их толщины определяет конструктор на стадии проектирования и фиксирует результаты в спецификации на изделие и в рабочих чертежах прокладок.

При выполнении сборочных работ необходимую толщину прокладок (и их количество) определяет слесарь-сборщик по результатам измерения выдерживаемого параметра. Обе­спечение данного параметра у передач более высоких степеней точности (IT5-6) возможно при сборке лишь методом пригонки дистанци­онного кольца-звена компенсатора. Конструкция механизма при этом неизбежно становится менее технологичной. Отметим, что и в этом случае для определения величины слоя металла, подлежащего удалению со звена-компенсатора, необходимо выполнить измерение выдержива­емого параметра.

В технической литературе описано много способов контроля расположения червячного колеса относительно червяка. Рассмотрим гамму различных аппаратурных реализаций рас­пространенного метода контроля на примере простейшего конструктивного решения (рис. 1).

Положение червячного колеса относительно червяка определяется по разнице зазоров Δ1, и Δ2 между наружной цилиндрической поверхностью червяка и измерительной поверхностью угольника, последовательно устанавливаемого своей опорной поверхностью на торцы червячного колеса. На рис. 1 показаны и связанные размерные цепи для двух положений угольника, позволяющие определить характеристики выдерживаемого параметра Δ0

где: B — ширина венца червячного колеса; h — высота шаблона; b  — расстояние от базового торца червячного колеса до оси симметрии; d — диаметр червяка.

Избавляясь от неизвестного параметра угольника h, после несложных преобразований получим

Из выражения видно, что параметр данным методом определяется лишь при условии b = B/2, т. е. когда плоскость симметрии зубчатого венца совпадает или незначительно отличается от плоскости симметрии диска червячного колеса

Обеспечить условие (3) возможно лишь при производстве единичного червячного колеса соответствующей индивидуальной настройкой инструмента. При серийном производстве червячных колес обеспечить условие не представляется возможным. Жесткий допуск t(b) задается в реальном производстве лишь на расположение плоскости симметрии червячного колеса относительно одного его базового торца. И обеспечивается наладкой зубофрезерного станка.

При этом t(b) всегда значительно меньше допуска t(B/2), обеспечиваемого токарной обработкой диска колеса.

Во втором уравнении системы (1) можно видеть, что выдерживаемый параметр Δ0 можно определить независимо от размера В. Но для этого необходимо знать параметры b, h и B/2, а изменение 2 проводить от базового торца колеса. Колебание размеров b и d/2 в партии деталей, а также погрешность измерения размера h являются, очевидно, методическими погрешностями рассматриваемого метода контроля положения червячного колеса. С целью минимизации погрешности измерения к базовому торцу червячного колеса и к контрольной шейке червяка предъявляются высокие требования по точности размеров и расположения.

Рассмотрим один из производственных способов контроля 0, реализующего рассмотренный метод. Выпускаемый на предприятии червячный редуктор имеет нижнее расположение червяка. Червячное зацепление должно соответствовать 6-й степени точности (IT6). Требуемая точность обеспечивается методом пригонки дистанционного кольца. После предварительной сборки червячной передачи со средним значением компенсатора устанавливается необходимая ве­личина корректировки его размера. Эта величина определяется отклонением от нуля настроенного измерительного устройства-линейки с закрепленным на ней нутромером. Его настройка производится с помощью специального шаблона. При этом нуль индикатора соответствует разнице средних значений контрольной шейки (d/2) и размера от базового торца червячного колеса до его средней плоскости (b). Контрольная шейка готовится с одной стороны червяка, между его рабочей частью и подшипниковой шейкой. При этом контрольное сечение расположено на расстоянии (L = 115 мм) от вертикального диаметра колеса. Положение контрольного сечения влияет на передаточные коэффициенты отдельных составляющих погрешностей.

Измерение производится при полном при­легании линейки к базовому торцу червячного колеса и небольшом ее опускании для фиксации щупом нутромера наивысшей точки контрольной шейки.

Отметим, что рассмотренный метод опре­деления размера подразумевает взаимную перпендикулярность осей червяка и червячного колеса. В действительности всегда присутствует отклонение от номинального расположения (ψ0 = 90 град.) (рис. 2). Его наличие смещает контрольное сечение базового торца червячного колеса и, соответственно, является еще одной методической погрешностью рассматриваемого метода.

Для оценки данной погрешности можно воспользоваться проектным решением, обратным возникшей задаче, приведенным в технической литературе. Расчетная схема для определения ψ0 представлена на рис 2., являясь по сути угловой размерной цепью.

Рис. 2. Расчетная схема для оценки угла скрещивания осей ψ0

Отклонения составляющих звеньев ψу ψ2, ψ7 и ψ8 — отклонения от соосности дорожек качения наружных колец подшипников, а также звенья ψ5 и ψ11 — зазоры между телами качения и кольцами подшипников регламентируются стандартами на подшипники.

Звенья ψ3, ψ4, ψ9 и ψ10 — зазоры между наружными кольцами подшипников и отверстиями в корпусе и в стакане, ψ6 — угол между осями отверстий в корпусе, ψ12 — отклонение от соос­ности внешнего цилиндра стакана и отверстия в нем под подшипники и ψ13 — зазор в сопряжении стакана с корпусом являются проектными и задаются конструктором на сборочном чертеже редуктора.

Оценка методической погрешности t (ψ0 ) была получена для реальной конструкции червячного редуктора, точность передачи в котором обеспечивается описанным выше способом. После определения передаточных коэффициентов составляющих погрешностей к контрольному сечению, при L = 115 мм и выполняя рекомендации, получим:

С12 = 0,605; С3 = С4 = С5 = С9 = С10 = С11= 0; С6 = 0,366; С7 = С8 = С12 = 0,404; С,3 = 0.

по формуле:

где: Ci — передаточный коэффициент; ki— коэффициент относительного рассеивания i-звена;  φi — допуск на угловую погрешность.

Было получено = 0,035 мм.

Величина допуска t(Δ0) на смещение средней плоскости червячного колеса с оси червяка для шестой степени точности передачи составляет t(Δ0) = 0,056 мм. Таким образом, одна рассмотренная методическая погрешность t(ψ0) составляет 62,5% от допустимого колебания выдерживаемого параметра, что недопустимо много. Если учесть ранее отмеченные составляющие методической погрешности t(b) и t (d/2 ), а также отклонение от перпендикулярности базового торца и посадочного отверстия колеса и менее значимые неотмеченные составляющие (погрешность изготовления шаблона и др.), получим еще большее значение методической погрешности. Проведенный точностный анализ показал, что рассмотренное метрологическое обеспечение сборки червячных редукторов не способствует достижению заданных высоких требований точности (6-я степень) червячной передачи. Качество сборки (точность) червячной передачи по-прежнему во многом будет определяться высокими профессиональными качествами слесаря-сборщика. Перспективным реше­нием рассмотренной проблемы представляется разработка более технологичных конструкций червячных редукторов, позволяющих обеспечить заданную высокую точность передачи методом полной взаимозаменяемости. Отказ от методов обеспечения точности сборки регулированием и прогонкой позволит значительно повысить и производительность труда в сборочных цехах. Примеры таких конструкций уже появились.

Загрузка…

chiefengineer.ru

Сборка зубчатых и червячных передач

Категория:

   Сборка строительных машин

Публикация:

   Сборка зубчатых и червячных передач

Читать далее:



Сборка зубчатых и червячных передач

Зубчатые передачи. Сопряжение зубчатого колеса с валом выполняется с небрльшим натягом или зазором. Натяг обеспечивает лучшую соосность вала и колеса.

Качество сборки зубчатых передач зависит от точности взаимного расположения осей и валов, на которых они установлены, от тщательности пригонки шпоночных и шлицевых соединений, а также от качества изготовления или ремонта посадочных поверхностей зубчатых колес, валов и осей.

В зацеплении зубчатых колес должны быть выдержаны боковой и радиальный зазоры, которые компенсируют возможные ошибки в размерах зубьев, неточности сборки и температурные деформации. Величина бокового и радиального зазора зависит от модуля и размеров зубчатых колес, а также от класса точности их изготовления (табл. 49).

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Эти величины устанавливаются техническими условиями на ремонт деталей машин.

В зависимости от посадки и размеров зубчатого колеса устанавливают его на вал с помощью оправки и молотка или пресса.

Для определения величины радиального биения применяют прибор, в котором имеется контрольный ролик. На него устанавливают ножку индикатора и замечают положение стрелки. Затем ролик перекладывают через 2—3 зуба, поворачивают колесо и по положению стрелки индикатора определяют величину радиального биения (табл. 50).

Таблица 49. Боковой зазор и отклонение межцентрового расстояния для цилиндрических зубчатых передач, мк (ГОСТ 1643—72)

Примечание. С — с нулевым зазором; Д — с уменьшенным зазором; X — с нормальным зазором, Ш — с увлеиченным зазором.

Для определения величины осевого биения ножку индикатора подводят к ободу зубчатого колеса, установленного на оправке, и замечают положение стрелки. Поворачивая зубчатое колесо, наблюдают за стрелкой индикатора, показывающей величину осевого биения.

Таблица 50. Допустимое радиальное биение колеса в цилиндрических зубчатых передачах, мк (по ГОСТ 1643—72)

Величину бокового зазора между зубьями в зацеплении проверяют с помощью щупа, индикатора или путем прокладки между зубьями свинцовой проволоки или ленты толщиной 1—2 мм.

Правильность прилегания рабочей поверхности зубьев в зацеплении проверяют с помощью краски. На рабочей поверхности зубьев ведущего колеса наносят тонкий слой масляной краски. После этого колесо несколько раз проворачивают и краска с рабочей поверхности зубьев ведущего колеса переносится на поверхность зубьев ведомого. По отпечатку краски на поверхности зубьев ведомого колеса судят о правильности зубчатого зацепления (рис. 52, табл. 51, 52).

Таблица 51. Нормы контакта зубьев

Таблица 52. Допуски на непараллельность и перекос осей цилиндрических передач, мк (по ГОСТ 1643—72)

Рис. 52. Формы отпечатков на зубьях шестерен
а — правильное зацепление; б — перекос валов; в — увеличено межцентровое расстояние; г — уменьшено межцентровое расстояние в цилиндрических передачах (по ГОСТ 1643—72)

Проверку зацепления конических зубчатых колес на краску производят аналогично.

Величину зазора в зацеплении между зубчатыми колесами регулируют прокладками, которые помещаются между ступицей и упорным буртиком вала.

Червячные передачи. При сборке червячных передач проверяют межосевое расстояние червячного колеса и червяка (рис. 53). Правильность положения валов (отсутствие перекоса), боковой зазор в зацеплении и точность прилегания рабочих поверхностей зубьев (рис. 54).

Рис. 53. Схема проверки межосевого расстояния и правильность положения валов в корпусе червячного редуктора 1 — скоба; 2 и 3 — оправки

Рис. 54. Схема определения бокового зазора в червячной передаче
1 — червячное колесо; 2 —червяк; 3 — стрелка; 4 — диск; 5 — фиксатор

Отклонение межосевого расстояния проверяют микрометром или штихмасом с применением контрольных оправок, вставляемых непосредственно в отверстия корпуса редуктора или через переходные втулки.

Оправку вставляют в отверстие вала червячного колеса, при этом на оправку надевают скобу. В отверстие для прохода вала червяка вставляют оправку. По величине зазора а и с определяют отклонение межосевого расстояния в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Для определения бокового зазора определяют угловое смещение червяка. На вал червяка устанавливают градуированный диск.

Рекламные предложения:


Читать далее: Сборка зубчатых и червячных передач

Категория: — Сборка строительных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум


stroy-technics.ru

Статья на тему «Проектирование червячных передач»

Описание

Проектирование червячных передач

1 Общая характеристика и область применения червячных передач

Если уменьшить диаметр и число зубьев шестерни винтовой зубчатой передачи (см. Рис 1а) и одновременно увеличить ширину венца В и угол наклона зубьев b колеса, то шес- терня  превращается в червяк (винт), а передача превращается в       червячную. (см. Рис 1б) При этом угол наклона зубьев колеса b            превращается в угол подъема линии витка γ  (см. Рис. 8). Такие изменения в винтовой передачи позволяют  значительно (в несколько раз) увеличить передаточное  число, которое в ряде специальных червячных передач может доходить до 200 и более, но при этом значительно снижается КПД передачи за счет увеличения трения в зацеплении. При угле подъема винтовой линии γ менее 7о, червячная передача становится самотормозящейся, что в зависимости от функционального назначения приводимого ею механизма может быть как преимуществом, так и недостатком. Именно эти преимущества и недостатки червячной  передачи и определяют область ее применения. Червячные передачи широко применяются в качестве привода поворота подъемных механизмах, в приводе технологического оборудования, в том числе содержащего поворотные столы и револьверные головки, а также в различных приборах.

Червячные передачи в машиностроении и приборостроении применяются в трех основных видах:

  • червячный редуктор (см. Рис 2 – 4),
  • специальный редуктор, встроенный в привод (см. Рис. 5)
  • передача встроенная в привод машины, оборудования, прибора (см. Рис 6, 7, 8),

Червячные редукторы имеют следующие конструктивные исполнения:

  • червячный редуктор с нижним расположением червяка (Рис.2а),
  • червячный редуктор с верхним расположением червяка (Рис.2б),
  • червячный редуктор с вертикальным расположением червяка (Рис. 3),
  • специальный червячный редуктор (Рис 4а, б, 5)

         Расположение червяка в пространстве (верхнее, нижнее, вертикальное) практически полностью зависит от взаимного расположения (компоновки) приводимого механизма и редуктора и в значительной степени от функционального назначения и специфики конструкции проектируемого технического объекта.

        На Рис 4а показана конструкция специального червячно – цилиндрического редуктора, быстроходная ступень которого выполнена на основе червячной передачи. На Рис 4б показана конструкция червячно – цилиндрического редуктора, в котором быстроходная ступень выполнена на основе цилиндрической передачи.

      На Рис 5 показана конструкция специального червячного редуктора встроенного в привод подъема кабины лифта, в котором при этом увеличена длина выходного вала и ступицы сборного червячного колеса. Это позволяет на ступице червячного колеса закрепить барабан подъемного механизма, а левую опору выходного вала вынести из корпуса редуктора, замкнув на нее усилия от подъема кабины лифта.

           На Рис 6  показана конструкция червячной передачи встроенной в привод листовых ножниц. При этом выходной вал червячной передачи жестко связан с кривошипным валом исполнительного механизма ножниц. На правом хвостовике червячного вала установлен маховик с муфтой включения, связанный посредством ременной передачи с приводным электродвигателем, а на его левом хвостовике установлена муфта тормоз.

На Рис 7 показана конструкция поворотного стола, привод которого содержит червячную передачу, колесо которой выполнено за одно целое с валом, а на его верхнем конце нарезаны зубья шестерни, зацепляющейся с ведомым зубчатым колесом, закрепленным на планшайбе поворотного стола.

На Рис 8 показана конструкция сканирующего устройства электронно – оптического прибора, в котором привод зеркала содержит встроенную червячную передачу, конематически соединенную с приводным электродвигателем посредствам двухступенчатой цилиндрической передачи

2. Геометрические параметры червячной передачи

       В машиностроении применяются два вида червячных передач цилиндрические и глобоидные. Цилиндрические червячные передачи имеют червяк, осевое сечение которого представляет собою рейку с прямолинейными или криволинейными боковыми поверхностями. В зависимости от формы винтовой поверхности зуба червяка согласно ГОСТ 18498-73 и ГОСТ 19036-94 предусмотрены пять видов червяков, из них наиболее часто применяемые следующие:

– архимедов червяк – ZA,

эвольвентный червяк – Z1,

– конволютный червяк – ZN
   Архимедова червячная передача имеет червяк, который в поперечном сечении витка имеет профиль спирали Архимеда, в осевом сечении имеет прямолинейный профиль, а в сечении перпендикулярном к направлению витка – криволинейный.

         Эвольвентная червячная передача имеет червяк, который в поперечном сечении витка имеет профиль эвольвенты, а в осевом сечении и в сечении перпендикулярном к направлению витка имеет криволинейный профиль.

Конволютная червячная передача имеет червяк, который в поперечном сечении витка имеет профиль конволюты, в осевом сечении имеет криволинейный профиль, а в сечении перпендикулярном к направлению витка – прямолинейный.

Рис 9 Геометрические параметры червячной передачи

        Основными параметрами цилиндрической червячной передачи являются:
Для червяка:
m, модуль зацепления,
z1, число зубьев червяка,
q, коэффициент диаметра,
γ, делительный угол подъема витка червяка
d1, делительный диаметр червяка,
da1, диаметр вершин червяка,
pz, ход витка червяка,
h2, высота витка червяка,
aw , межцентровое расстояние передачи
Для червячного колеса:
m, модуль зацепления,
z2, число зубьев червячного колеса,
x , коэффициент смещения червяка,
d2, делительный диаметр червячного
колеса,
da2, диаметр вершин червячного колеса,
b2, ширина венца червячного колеса,

      Расчет геометрических параметров цилиндрической червячной передачи осуществляется на основании ГОСТ 19650-97, исходный контур передачи определен ГОСТ 19036-94, а основные параметры ГОСТ 2144-76.
Исходными данными при проектировании червячной передачи являются:
– модуль червячного колеса m,
– коэффициент диаметра червяка q,
– число витков червяка z1,
– число зубьев червячного колеса z2,
– вид червяка (архимедов, эвольвентный, конвалютный),
– передаточное число u,
– коэффициент смещения червяка x.

Взаимосвязь модуля m и коэффициента диаметра червяка q определяется ГОСТ 19672-74. Межцентровые расстояния и передаточные отношения для червячных передач определены ГОСТ 2144-76.

Рис 10 Угол охвата червяка колесом

            Угол обхвата червяка червячным колесом 2𝜹 (см. Рис 10) принимают следующим образом:

– для силовых передач 2𝜹 = 90-120 град,
– для отсчетных передач 2𝜹 = 60-90 град ,
– для не силовых передач 2𝜹 = 45-60 град.

               Для повышения нагрузочной способности и износостойкости червячных передач стремятся обеспечить линейный контакт рабочих поверхностей зубьев. Это достигается нарезанием зубьев червячного колеса методом обкатки фрезой, являющейся точной копией червяка, с которым колесо должно работать в паре, при этом автоматически обеспечивается получение сопряженных рабочих поверхностей с линейным контактом.
Расположение контактных линий 1,2,3,4,5 в процессе их перемещения (см. Рис. 11) получается невыгодным с точки зрения образования устойчивого масляного клина между сопряженными поверхностями. Угол между вектором относительной скорости скольжения Vск, рабочих поверхностей и контактными линиями, особенно в среднем сечении, очень мал, или даже равен нулю, т. е. далек от наивыгоднейшего значения 90 град. В результате не исключено появление металлического контакта рабочих поверхностей зубьев червяка и червячного колеса их повышенный износ и даже заедание. Эти неблагоприятные условия смазки несколько облегчаются тем, что в следствии приработки и деформации контактные линии, превращаются в сравнительно большую контактную
поверхность. Для увеличения этой поверхности зубья червячного колеса делают глобоидными – охватывающими червяк.

Рис 12 Глобоидная червячная передача

          В червячной глобоидной передаче червячное колесо и червяк имеют взаимно охватывающую глобоидную форму (см. Рис 12), при этом червяк в осевом сечении представляет собою круговую рейку с прямолинейными боковыми сторонами. Это позволяет обеспечить одновременное зацепление 4 – 7 зубьев колеса и соответственно распределить действующую нагрузку. Основное распространение получили глобоидные передачи с прямолинейным профилем витков червяка и зубьев колеса в главном осевом сечении. В этом сечении червяк и венец червячного колеса образуют соответственно вогнутую и выпуклую круговые рейки

Рис 13 Геометрические параметры глобоидной червячной передачи

         Все прямые очерчивающие боковые профили витков червяка и зубьев колеса, являются касательными к некоей профилирующей окружности диаметра d_о (см. Рис. 13). Нарезание зубьев колеса фрезой, подобной червяку, обеспечивает линейный контакт сопряженных поверхностей. Расположение контактных линий во всех последовательных положениях оказывает благоприятное влияние на образование масляного слоя между рабочими поверхностями. Столь благоприятные условия смазки и одновременная работа нескольких зубьев повышают нагрузочную способность глобоидной передачи по сравнению с обычной червячной передачей в два – четыре раза, особенно при работе в установившемся режиме. Одновременно глобоидная передача имеет более высокий КПД и отличается лучшей износостойкостью зубьев, повышенной надежностью и долговечностью. Высокая нагрузочная способность глобоидных передач позволяет делать их весьма компактными. Однако глобоидные передачи из-за возникновения опасности перегрева, как правило, нуждаются в принудительном охлаждении. Повышенные требования к точности изготовления глобоидного червяка и колеса и обеспечению их взаимного расположения при сборке, также являются недостатком передачи.
Расчет геометрических параметров глобоидного червяка и колеса осуществляется в соответствии с ГОСТ17696-89. Основные параметры глобоидного зацепления определяется по ГОСТ 9369-71. Допуски геометрических параметров глобоидных передач определены ГОСТ 16502-83, а правила
оформления чертежей ГОСТ 2.407-75.

3 Рекомендации по проектированию основных элементов червячной передачи

      Основным условием длительной надежной работы червячной передачи является исключение задиров в зане контакта червяка и червячного колеса, которые как правило работают в тяжелом режиме с выделением большого количества тепла ввиду интенсивного трения между их рабочими поверхностями. Это достилается постоянным наличием смазки в рабочей зоне передачи и подбором материалов червяка и колеса обладающими при работе в паре хорошими антифрикционными свойствами. Для уменьшения трения в червячной паре рабочую поверхность витков червяка изготавливают из закаленной стали, обеспечивая высокую чистоту поверхности, а зубчатый венец червячного колеса изготавливают из материалов обладающих хорошими антифрикционными свойствами.

Для изготовления червяков быстроходных тяжело нагруженных передач применяют:

  • качественные конструкционные стали Сталь 45, 50, 40Г2 и т. п.,
  • легированные стали, цементуемые Сталь 20Х, 12ХН3А, 20Х2Н4А, улучшаемые Сталь 40Х, 40ХН, 35ХГСА,

Червяки тихоходных, мало нагруженных червячных передач изготавливают их конструкционных сталей упрочняемых до твердости HB ≤ 280, которая обеспечивается путем нормализации или улучшения. Червяки глобоидных передач  изготавливают из лигированных сталей 35ХМА и 33ХГН.

Для изготовления червячных колес быстроходных (V > 5м/с), тяжело нагруженных передач применяют оловянистые бронзы Бр ОФ 10-1, Бр ОНФ, ОЦС 6-6-3, для среднескоростных передач – безоловянистые  бронзы Бр АЖ9-4, Бр АЖН10-4-4,   Бр АЖМц10-3-1,5, для неответственных передач, работающих с малыми скоростями (V ≤ 2м/с), применяются серые чугуны СЧ – 21 – 40, СЧ 15 – 32

Рис 14 Конструктивные исполнения червяка и червячного колеса

        Червяки  обычно изготавливаются за одно с ведущим валом червячной передачи (см. Рис 14а) и только в отдельных случаях они выполняются в виде отдельной детали  устанавливаемой на вал с натягом (см. Рис 14б). Червячные колеса, наоборот, в большинстве случаев изготавливаются сборными и состоят из стальной ступицы и бронзового венца (см. Рис 14в, г) и только в малогабаритных червячных передачах, применяемых, например в приборах червячное колесо целиком изготавливается из бронзы.

Рис 15 Варианты конструкции подшипниковых опор червячной передачи

      Важную роль в обеспечении длительной надежной работы червячной передачи играет конструкция подшипниковых опор червяка и вала червячного колеса. При конструировании подшипниковых опор червяка и червячного колеса необходимо учитывать величину радиальных и осевых нагрузок  имеющих место при работе червячной передачи, а также наличие реверсивного режима работы. На Рис 15а показана конструкция подшипниковых опор короткого червяка (l ≤ 300мм) передачи работающей при небольших перепадах температуры, которые выполнены на основе радиально – упорных конических роликоподшипников, воспринимающих радиальные

xn--80adfdbscmorebdjpezh9nvd.xn--p1ai

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о